Разработка плана производства и реализации продукции Филиала «Волковысский хлебозавод»

В процессе анализа необходимо изучить динамику перечисленных  показателей, оценить выполнение плана по их уровню, выявить причины их изменения и влияние качества продукции на стоимостные показатели работы предприятия (выпуск товарной продукции, выручку от реализации продукции и прибыль).

Всесторонний анализ выполнения плана производства продукции позволяет выявить резервы роста объемов производства и наметить мероприятия по их реализации, которые могут быть сгруппированы в следующие разделы [12, с.343]:

• создание, освоение новой и повышение качества выпускаемой продукции;
• внедрение прогрессивной технологии, механизация и автоматизация труда;
• капитальный ремонт и модернизация основных фондов;
• мероприятия по экономии сырья, материалов, топлива и энергии;
• научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы;
• технико-экономические уровни выпускаемой продукции и производства;
• технико-экономические результаты внедрения мероприятий.

2. Анализ портфеля заказов

Работа по планированию продаж заканчивается формированием  «портфеля» заказов или плана  продаж. На этой стадии он формируется с ориентацией на емкость рынка без тщательной проработки производственной мощности предприятия. Поэтому на этапе составления производственной программы портфель заказов нуждается в тщательном анализе. Анализу подвергаются: спрос потребителей через собственную торговую сеть; индивидуальные заказы потребителей; заявки дилеров; заявки оптовых покупателей.

На основе заявок портфеля заказов, заключенных договоров  и выявленной емкости рынка формируются  и анализируются ассортимент  и номенклатура портфеля заказов. Устанавливаются общий объем планируемых поставок продукции в натуральном и стоимостном выражении; удельный вес различных видов продукции в общем объеме поставок; графики отгрузки продукции потребителям; удельный вес новой и снимаемой с производства продукции; удельный вес экспортной продукции; запасы готовой продукции на складах предприятия; объемы поставленной, но не оплаченной в срок продукции; причины образования сверхплановых остатков и несвоевременной оплаты продукции покупателями; надежность и платежеспособность покупателей; финансовые показатели портфеля заказов, включая планируемую прибыль, рентабельность, величину налоговых поступлений и платежей; объемы производства из давальческого сырья; объемы кооперированных поставок и другие факторы, от которых зависит эффективность продаж.

На основе анализа  сформированного службой маркетинга «портфеля» заказов специалистами  всех заинтересованных структурных  подразделений предприятия (планово-экономическим  отделом, планово-производственным отделом  и др.) составляется мотивированное заключение о возможности реализации «портфеля» в планируемом периоде, которое впоследствии учитывается при составлении производственной программы.

Для принятия обоснованных решений по «портфелю» заказов целесообразно  создать из ведущих специалистов различных отделов консультационно-аналитический центр при директоре предприятия.

3. Расчет производственной  мощности

Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим  этапом обоснования производственной программы. На основе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) - это способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену) в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы и с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства [40, с.9].

Понятия «производственная  мощность» и «производственная  программа» в плановых расчетах не идентичны. Если первое показывает способность  предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в натуральном выражении  в определенный промежуток времени, то второе характеризует степень использования мощности в плановом периоде.

При планировании производственная программа, как и мощность предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) и  стоимостных единицах.

Планирование производственной мощности основано на учете факторов, от которых зависит ее величина. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы [12, с.346]:

• структура и величина основных производственных фондов;
• качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;
• передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выход продукции из сырья;
• прогрессивность применяемых технологических процессов;
• степень специализации;
• режим работы предприятия;
• уровень организации производства и труда;
• фонд времени работы оборудования;
• качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность - величина не постоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих  определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.

Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность - это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода. Планирование выпуска продукции осуществляется исходя из среднегодовой мощности (Мс), рассчитываемой по формуле [40, c.11]:

 

 

где М_н - производственная мощность на начало планируемого периода (года);

М_у - увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений;

Ч₁, Ч₂, Ч₃, Ч₄ - соответственно число месяцев работы мощности;

М_р - прирост мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;

М_ун - увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции, поступлением промышленно-производственных фондов от других предприятий и передачи их другим организациям, включая лизинг;

М_в - уменьшение мощности за счет ее выбытия вследствие ветхости.

 

Необходимо различать  фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Уровень освоения - это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности.

Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета  необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени  одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия  определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования - производственные участки - цеха (корпуса, производства) - предприятие в целом.

Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования; по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах - по трудоемкости изготовления продукции.

Производственная мощность агрегата (Ма) определяется как произведение годового планового фонда времени работы (Фп) и его производительности в единицу времени (Эа) [12, с.349]:

 

 

Производственная мощность конвейерных (поточных) линий рассчитывается исходя из такта поточной линии (t) [12, с.349]:

 

 

Мощность станка с  ЧПУ определяется исходя из трудоемкости обработки детали (Тшт) и коэффициента выполнения нормы выработки (к) [12, с.349]:

 

 

При расчете производственной мощности важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы агрегата. Различают календарный (Фк), режимный или номинальный (Фр) и плановый (Фп) фонды времени.

Календарный (Фк) фонд времени производственного оборудования служит базой для расчета других видов фонда времени в планировании. Определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Дк) на число часов в сутках (T) [12, с.350]:

 

 

Режимный или номинальный (Фр) фонд времени работы машины (агрегата) зависит от числа календарных  дней (Дr) и числа нерабочих дней (Дн) в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки [12, с.350]:

 

 

где t - среднее число часов работы машины в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной длительности смены в предпраздничные дни.

 

Или [12, с.350]

 

 

где Д_п - число выходных и праздничных дней в планируемом периоде;

t_с - продолжительность рабочей смены, ч;

Д_сп - число предвыходных (предпраздничных) дней с сокращенной продолжительностью рабочей смены;

t_сп - время, на которое сокращена продолжительность рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни, ч;

n_с - режим сменности работы предприятия (1,2,3 смены).

 

Плановый (эффективный, действительный) (Фп) фонд времени работы оборудования равен разности между режимным (номинальным) фондом (Фр) и суммой затрат времени на ремонт, наладку, переналадку этого оборудования в течение планируемого периода (tп) [12, с.350]:

 

 

где t_р - затраты времени на ремонт данного оборудования в процентах к режимному фонду;

t_n - затраты времени на наладку, переналадку, переброску оборудования в процентах к режимному фонду.

 

Производственная  мощность участка (цеха) (Му), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности одной машины, агрегата (Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы выработки (к) на среднегодовой парк этого вида оборудования (n) [12, с.351]:

 

 

где Тшт - норма времени на изготовление единицы продукции, ч.

 

Производственная  мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого определяются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия. Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех.

4. Планирование  выпуска продукции

Установленное в производственной программе задание по объему производства продукции может быть выполнено при условии обеспечения необходимым количеством ресурсов. Поэтому обоснование производственной программы производственной мощностью составляет содержание данного этапа.

Алгоритм расчета производственной программы (плана производства продукции) в упрощенном виде может быть сведен к следующим процедурам [12, с.354-355].

1. Анализируется портфель  заказов. Выбираются представители  продукции, занимающие наибольший  удельный вес в портфеле заказов. Для этого ассортимент продукции классифицируется по типоразмерам и в каждом параметрическом ряду выбирается модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет ассортимента портфеля заказов на один вид продукции, принятый в качестве представителя. Коэффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости каждого типоразмера продукции на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество изделий, предусмотренное планом продаж, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются и полученная сумма представляет собой проект производственной программы предприятия, сформированный на основе портфеля заказов и рассчитанный по тому изделию, которое принято в расчете производственной мощности. При этом план продаж должен быть скорректирован на величину изменения остатков готовой продукции, планируемых на конец года.