Совершенствование системы управления качеством продукции (на примере ООО «ОМЗ-Спецсталь»)

 

Наиболее предпочтительные улучшения системы управления качеством  продукции:

– по запросам Потребителей – проведение сертификации производства продукции, предназначенной  для судостроения, в классификационных  обществах Российский Речной Регистр (РРР), American Bureau of Shipping (ABS, США), Российский Морской Регистр Судоходства (РМРС), а также сертификации изготовления продукции на соответствия требованиям Европейской Директивы о сосудах высокого давления в TUV NORD;

– повышение  качества продукции (повышение качества продукции путем совершенствования освоенных технологических процессов, разработки и внедрения новых технологических процессов, а также разработки и реализации мероприятий по развитию СМК и повышения качества продукции);

– совершенствования производства, модернизация и ремонт оборудования;

– совершенствования  испытательной базы и метрологического обеспечения;

– совершенствование  документированной системы менеджмента  качества;

– обучение и  повышение квалификации сотрудников  Общества (проведение обучения и повышения квалификации сотрудников Общества по заявкам самостоятельных структурных подразделений, а также корпоративного обучения руководящего и линейного персонала, рабочих в производственных подразделениях Общества).

Ограничимся рассмотрением следующих мероприятий по улучшению системы управления качеством продукции:

1. Устранение  дисбаланса производственных мощностей  по переделам

Для обеспечения  развития производства необходима срочная  расшивка узких мест по всей производственной цепочке, начиная с внепечной обработки и заканчивая механообработкой:

– запуск ДСП-120 довел возможности «ОМЗ-Спецсталь» по выплавке стали (без учета возможностей внепечной обработки) до 220 000т в год вместо 90 000т, т.е. почти в 2,5 раза (при необходимости можно достичь производительности 500 000т в год);

– установленное  оборудование, прежде всего, на переделах внепечной обработки и механообработки не позволяет увеличить объемы производства выше текущего уровня в 110 000т в год.

2. Оптимизация  себестоимости и повышение качества  продукции

Текущее состояние  производственных мощностей на всех переделах продукции, кроме выплавки стали (введена ДСП-120), не позволит «ОМЗ-Спецсталь» реализовать запланированную программу развития на 2012-2016гг. Причины не позволяющие выполнить программу:

– износ оборудования внепечной обработки, плохое техническое состояние прессового хозяйства и неэффективность оборудования термообработки определяют высокую себестоимость продукции «ОМЗ-Спецсталь» по сравнению с основными конкурентами;

– показатели брака  продукции превышают установленные  нормы в 1,5-2,0 раза;

– обострение конкуренции на фоне продолжающегося спада на основных рынках сбыта определяет растущее значение ценовых параметров и качества продукции.

3. Освоение производства  новых видов продукции с высокой  добавленной стоимостью

Увеличение  объемов реализации за счет проникновения на новые рынки, поддержание рентабельности и объемов продаж на традиционных рынках и увеличение экспорта требует освоения производства новых видов продукции с высокой добавленной стоимостью:

– заготовки  роторов турбин из высокохромистых сталей;

– прочие виды крупных поковок с механообработкой.

Для расширения номенклатуры производства необходимо проведение селективной модернизации существующего и приобретение нескольких единиц нового современного оборудования.

 

3.2 Экономическая оценка предложенных мероприятий

 

Для повышения  качества продукции необходима расшивка узких мест по всей производственной цепочке, начиная с внепечной обработки и заканчивая механообработкой.

Совершенствование системы управления качеством продукции «ОМЗ-Спецсталь» невозможно без реализации программы комплексной модернизации производственных мощностей (рис. 3.1).

 

Рис. 3.1 Производственные мощности по переделам

 

Модернизации производственных мощностей должна быть направленная на:

– поддержание  воспроизводства;

– увеличение объемов  выпуска продукции (устранение дисбаланса мощностей по переделам);

– оптимизацию  себестоимости и повышение качества готовых изделий;

– обеспечение  возможности освоения новых видов  продукции.

Перечень мероприятий и оборудования, составляющих программу модернизации; инвестиционный бюджет указаны в таблице 3.1.

 

Таблица 3.1

Мероприятия по совершенствованию системы качества

	Наименование  мероприятия	Объем инвестиций, тыс. руб.
1	Строительство новой LF VD/VOD установки	79 128
2	Модернизация  установки УВРВ-1 (ASEA)	97 279
3	Развитие механообрабатывающих мощностей на базе цеха № 66 (токарная группа)	903 921
	Итого	1 080 328

 

Финансирование  будет осуществляться за счет оборотных  кредитов и займов. Процентная ставка – 12% годовых.

Финансирование  инвестиционной программы (за исключением  оборудования, приобретаемого в лизинг – токарных станков типа HNK HL-28x16D HNK (Ю.Корея) и LF VD/VOD установки) планируется осуществить в полном объеме за счет кредитных ресурсов.

Агрегат ковш-печь (АКП) или процесс LF (Ladle Furnace) широко применяется при внепечной обработке стали. Он предназначен для рафинирования в сталеразливочном ковше с использованием подогрева металла электрической дугой.

АКП используется в комплексе с плавильными агрегатами, в которых выплавляется полупродукт, в качестве таких агрегатов используются кислородные конвертеры, дуговые и мартеновские печи, в которых проводятся расплавление металлолома и ферросплавов с малым угаром и проводится окислительный период. Затем металл сливают в стальковш, по возможности исключая попадание в него печного шлака. До и во время выпуска металла в ковш отдаются раскислители, шлакообразующие и легирующие материалы.

Общая схема  сквозной технологии выплавки и внепечной обработки заключается в следующем:

– выплавка углеродистого  полупродукта в сталеплавильных  агрегатах, включающая расплавление шихтовых материалов, дефосфорацию металла, его  нагрев до температуры выпуска и скачивание печного шлака;

– выпуск полупродукта в сталеразливочный ковш с подачей в последний раскислителей, легирующих и шлакообразующих материалов при непрерывном пневматическом перемешивании инертным газом жидкой стали с помощью продувочных элементов, установленных в днище ковша;

– дуговой нагрев с целью наведения высокоосновного раскисленного рафинировочного шлака для десульфурации стали, компенсации потерь тепла при обработке и перегрева расплава перед вакуумированием;

– непрерывное  или импульсное пневматическое перемешивание  расплава в ходе проведения всех технологических операций внепечной обработки с целью обеспечения нагрева стали и интенсификации массообменных процессов в ходе десульфурации, диффузионного и осадочного раскисления, а также науглероживания и легирования;

– подача в металл реагентов в виде порошковой проволоки с помощью трайбаппарата для прецизионной обработки стали;

– вакуумная  обработка металла с возможностью дополнительного легирования и  корректировки химического состава (VD-, VOD-, RH-процессы).

Установка внепечного вакуумирования типа ASEA с принудительным перемешиванием и подогревом металла электрическими дугами до и после вакуумирования позволяет осуществлять в ковше не только дегазацию и раскисление стали, но и удалять из нее избыточное количество серы. По ходу всех этих процессов металл в ковше принудительно перемешивается.

Установка системы VD/VOD обеспечит обработку коррозионностойкой стали с ультранизким содержанием углерода, а модернизация установки УВРВ-1 (ASEA) приведет к увеличению мощности внепечной обработки до 220 тыс. т в год.

Ввод в эксплуатацию высокопроизводительных тяжелых станков (три токарных станка и два карусельных) позволит увеличить производственную мощность с 9 до 31 тыс. т в год по механической обработке в течение 5 лет (табл. 3.2).

Установка и  запуск всего перечисленного оборудования приведет к увеличению объема выпускаемой продукции, как за счет увеличения производственной мощности, так и за счет уменьшения количества несоответствующей продукции.

Потери от несоответствующей  продукции в сталеплавильном  цехе № 8 в 2010 году составили 77 343,78 тыс. руб. – это 6 905 тонн забракованного металла.

Рассчитаем  общий объем выпущенной продукции  за 2010 год по следующей формуле:

 

,

(3.1)

 

где: n1 – выпущенная продукция соответствующего качества (в 2010 году составила 103 907 тонн), тонн;

n2 – несоответствующая  продукция, тонн.

тонн.

Забракованная продукция составляет:

 от всей выпускаемой продукции.

Установка новой VD/VOD гарантированно снизит этот процент до 2,00%.

Это значит, что, при таком же объеме производства как в 2010 году, объем продукции  соответствующего качества увеличится:

тонн;

тонн.

Это, несомненно, приведет к увеличению объема выпуска  продукции с большей добавленной стоимостью на последующих этапах передела. Динамика роста этой продукции представлена в таблице 3.2.

 

Таблица 3.2

Динамика роста  готовой продукции, тонн

Год	2012	2013	2014	2015	2016
Жидкая сталь	1 930	3 000	3 000	3 000	3 000
Слитки	22 200	23 000	29 000	29 000	29 000
Поковки с механообработкой	10 904	13 000	22 000	24 593	31 292

 

Для прогноза себестоимости  анализировались нормы потребления  основных видов сырья, расходных  материалов и топливно-энергетических ресурсов на тонну продукции поковок с механообработкой.

Далее прогнозировалось изменение норм потребления по мере ввода каждой новой единицы оборудования и модернизации существующего оборудования на каждом переделе.

К полученным суммам добавлялись заработная плата, общепроизводственные и прочие расходы в соответствии с фактическими данными 2010 года.

Полученная  стоимость одной тонны продукции  умножалась на прогнозный объем продаж в натуральном выражении для  получения производственной себестоимости  по переделам.

Рассмотрим  производственную себестоимость на участке внепечной обработки стали в 2010 году (табл. 3.3). В 2010 было изготовлено 103 907,6 тонн готовой продукции.

 

Таблица 3.3

Затраты внепечной  обработки стали за 2010 год

	На 1 тонну готовой  продукции		Сумма, тыс. руб.
	Кол-во тонн	Сумма руб.
1	2	3	4
Электроэнергия	0,1980	339, 63	35 290,3
Электроды	0,0022	221,29	22 994,2
Кислород	0,0081	95,87	9 961,5
ФОТ		153,37	15 936,5
Отчисления  на ФОТ		36,61	3 803,8
Огнеупоры		940,57	97 732,2
Прочие расходы		1 144,30	118 901,6
Итого			304 620,1

 

Установка новой  системы LF VD/VOD позволит значительно  сократить сумму затрат на 1 тонну  готовой продукции (табл. 3.4). Для  сравнения полная сумма затрат указана  для такого же объема производства как в 2010 году.

 

Таблица 3.4