Анализ рыбных консервов

1.3.1 Влияние основного и вспомогательного сырья на качество натуральных рыбных консервов в масле

Поступившую на рыбоконсервный завод рыбу оценивают  по органолептическим показателям, не допуская в производство недоброкачественное  сырье. Консервы из рыбы с признаками автолиза в готовом виде имеют дряблую, крошащуюся консистенцию, избыток помутневшего бульона, ослабевшие вкус и аромат, а приготовленные из длительно хранящейся мороженой рыбы - плохой внешний вид и низкие вкусовые достоинства в результате денатурации белков, гидролиза и окисления жира. Перед обработкой рыбу можно хранить при температуре около О °С не более 2 суток, а в замороженном виде при -18 °С в зависимости от вида рыб - от 1 до 5 мес.

Мороженую рыбу размораживают  на воздухе, в  пресной или подсоленной  воде, совмещая это с мойкой, а также в паре под вакуумом, токами высокой частоты. Контакт рыбы с водой должен быть непродолжительным, так как может произойти обводнение мяса рыбы и извлечение из нее некоторой части экстрактивных веществ.

После удаления несъедобных  и малоценных частей и органов  рыб, разделки, зачистки и порционирования куски или тушки рыб для улучшения вкуса подсаливают (до содержания соли 1,2-2%) в солевом или уксусно-солевом растворе либо введением сухой соли в банку или в соус для заливки.

В зависимости  от вида вырабатываемых консервов посоленную и подсушенную рыбу подвергают различным  способам тепловой обработки: варке (бланшированию) паром, в кипящей воде или растительном масле, уксусно-солевом растворе, обжариванию в растительном масле, пропеканию и подсушиванию горячим воздухом или инфракрасными лучами, копчению. При тепловой обработке рыбы улучшаются консистенция, вкус, запах, внешний вид консервов, в большинстве случаев повышается их питательная ценность, происходит частичное удаление газообразных продуктов распада белка (аммиака, сероводорода), способствующих коррозии консервных банок при хранении.

Вода. Предназначена для  обработки сырья (мойка, размораживание) и приготовления различного вида заливок. Для этих целей применяется вода питьевая, отвечающая требованиям ГОСТ 287, согласно которому ограничивается присутствие неорганических элементов (кальция, магния и железа), а также микроорганизмов. 

Масло. В консервном производстве используют для обжаривания рыбы и заливки продукта в банках. Для обжаривания применяют подсолнечное, хлопковое масло или их смесь; для заливки— оливковое, арахисовое, кукурузное, подсолнечное. Поступающее в производство масло должно отвечать требованиям стандарта по следующим показателям: запах, вкус, прозрачность, цвет, отстой, содержание влаги; по химическим показателям— степень свежести (кислотное, йодное число). Масло на консервном заводе хранят в охлаждаемом помещении, в плотно закрытых емкостях (бочки, бутыли). Перед использованием его подвергают предварительной обработке. Масло, предназначенное для обжаривания, прогревают до температуры 140-160°C до прекращения пенообразования, что означает полное его обезвоживание. Если масло предназначено для заливки продукта в банке, то оливковое масло прогревают до температуры 75-85°C, а все остальные виды— до температуры 120°C в течение 30 мин, после чего охлаждают до 80°C. При прогреве масла для обжаривания его масса уменьшается на 1%. При изготовлении некоторых видов консервов масло дополнительно ароматизируется путем настаивания его с красным, горьким и сладким перцем, томатной пастой, экстрактами специй, коптильной жидкостью. После настаивания масло фильтруют и направляют на заливку.

Уксусная  кислота. Должна  отвечать требованиям ГОСТ 6968 и иметь  концентрацию 70-98%. В производстве рыбных консервов используют лесотехническую  кислоту, получаемую при пиролизе древесины  одновременно с другими продуктами, в том числе муравьиной кислотой. Полностью очистить уксусную кислоту от примесей очень трудно, поэтому допускают присутствие примесей не более 0,4%, в том числе муравьиной кислоты— не более 0,3%.

Соль. Для консервного  производства применяется соль помола № 0, «Экстра».

Сахар. Применяют в виде сахарного песка с содержанием  сахарозы не менее 99,75%, влаги— 0,14% и  золы— 0,03% (ГОСТ 21).

Овощи. В рыбоконсервном производстве используют в основном лук, морковь, чеснок, баклажаны, перец  сладкий. Овощи поступают в производство свежие или сушеные. Качество консервов, приготовленных со свежими овощами, выше, но хранить свежие овощи сложно, поэтому лук, морковь, чеснок поступают в сушеном виде. Перед использованием сушеных овощей их предварительно замачивают в воде в соотношении 1:3. В зависимости от требований технологии овощи используют или сразу после замачивания, или с предварительной варкой или обжариванием. Кроме овощей, используют горох, бобы, различные крупы.

Пряности. Для придания вкусовых, ароматических свойств консервам  используют части различных растений— эфироносов. Такими частями могут быть листья (лавровый лист), плоды (мускатный орех, кардамон), кора (корица), корни, носящие общее название специи. Мелкоизмельченные специи выдерживают в кипящей воде, и полученный отвар вводят в заливки. Для экономии специй применяют их экстракты. Использование экстрактов позволяет вводить ароматизирующие добавки не только в соусы, но и в масло, что способствует увеличению ассортимента продукции [23].

1.3.2 Влияние отдельных  операций технологического процесса 

производства  на качество натуральных рыбных консервов

Технология  изготовления консервов включает процессы предварительной  обработки сырья (размораживание мороженого полуфабриката, мойка, разделка, порционирование и др.), тепловой обработки для большинства ассортиментных групп, которая может проводиться до фасовки в банки (подсушка, обжаривание, копчение) или непосредственно в банках (бланширование паром при температуре 95...100°С с последующим удалением бульона), эксгаустирования (частичное удаление воздуха паром из банки с продуктом вакуумированием или прогреванием содержимого в течение 10... 15 мин при 98 °С либо путем заполнения банок горячим продуктом, соусом или маслом, подогретыми до 80...90°С), герметичной закатки, стерилизации в автоклавах при температуре 112... 120°С (стерилизация при 120 °С проводится с противодавлением 2...2,2 атм); для отдельных видов консервов — при температуре 107 °С (например, кальмар и осьминог в ароматизированном масле в банке номер 6), 115°С (например, молоки осетровых рыб натуральные и рагу лососевых рыб в собственном соку), при температуре 113, 116, 121 °С, мойки банок, оформления и  упаковки консервов.

Подготовительные  операции в производстве консервов  имеют  большое значение: они во многом формируют качество готового продукта.

Мойка.  Для удаления загрязнений, остатков крови, внутренностей, слизи  и снижения обсемененности микроорганизмами разделанную и неразделанную  рыбу-сырец и охлажденную моют в  проточной или часто сменяемой  пресной воде в моечных аппаратах различных конструкций. Вода должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Для мойки рыбы применяют также чистую морскую воду. Температура воды должна быть не выше 15 °С.

Размораживание.  На консервных предприятиях рыбу размораживают в  воде или на воздухе. Вследствие низкой теплопроводности воздуха процесс  воздушной разморозки протекает медленно и рыба размораживается неравномерно. Размораживание рыбы в воде протекает быстрее, чем в воздухе; при температуре 10... 12°С процесс заканчивается через несколько часов.

Рыбу, замороженную в брикетах или россыпью, размораживают в  механизированных устройствах или в ваннах с ложным решетчатым дном при соотношении рыбы и воды не менее 1:2, периодически осторожно перемешивая. Размораживание заканчивают, когда тело рыбы становится гибким, а внутренности легко отделяются. Затем рыбу немедленно извлекают из воды во избежание дополнительной экстракции из ее тканей веществ, растворимых в воде, увеличения обсемененности рыбы микроорганизмами и ускорения автолитических процессов. Размороженную рыбу сортируют: удаляют экземпляры, не отвечающие требованиям стандартов или технических условий, а также прилов (рыб других биологических видов).

Удаление  чешуи и разделка.  Чешую удаляют до разделки рыбы, так как ослабление упругости брюшка и нарушение его целостности после потрошения затрудняют удаление чешуи. Прочно сидящую твердую чешую удаляют с помощью машин барабанного типа или приспособлений (скейлеров, скребков и т.д.), не допуская при этом нарушения целостности кожи рыбы. Слабо сидящая чешуя (например, у сельдевых) хорошо удаляется в процессе мойки рыбы. У осетровых, ставриды, некоторых видов камбал после непродолжительной бланшировки рыбы (обычно в воде) вручную при помощи ножей срезают костные образования, а у макрурусовых удаляют острую чешую.

После снятия чешуи крупные  и средние  экземпляры рыб потрошат: удаляют внутренности без повреждения  желчного пузыря, зачищают брюшную  полость, отрезают голову, плавники, включая хвостовой. У мелких рыб, как правило, удаляют головы, хвостовые плавники (иногда подрезают хвостовые плавники, например при производстве шпрот) и часть внутренностей без вскрытия брюшка.

Подсаливание  рыбы. Применяют несколько способов посола.

Способ 1. Этот способ называют мокрым посолом. Рыбу подсаливают в  солевых или в уксусно-солевых растворах плотностью 1,18... 1,2 г/см3 при возможно более низкой температуре. В мясе подсоленной рыбы должно содержаться 1,2...2 % соли. При посо ле в уксусно-солевом растворе концентрация уксусной кислоты должна быть 1... 3 %.

Способ 2. Этот способ называется сухим посолом. Поваренную соль добавляют непосредственно в банки, что позволяет механизировать процесс и избежать недостатков, присущих мокрому посолу. Применяют соль помола № 2 влажностью не выше 0,5 %. Дозировку соли рассчитывают исходя из вместимости банок.

Способ 3. К этому способу  относится посол путем введения соли в соус. Дозировка соли зависит от массового соотношения между плотной фазой консервов и заливкой. Массовая доля соли в готовой продукции должна соответствовать требованиям стандартов или технических условий. Этот способ посола наиболее часто применяют при производстве консервов в томатном соусе. При использовании соленой томатной пасты дозировку сухой соли соответственно уменьшают с расчетом получения стандартной солености готовых консервов.

Тепловая  обработка сырья  из рыбы. Цель тепловой обработки уплотнение консистенции мяса рыбы, повышение  пищевой ценности готовой продукции  и придание ей определенных вкусовых свойств и внешнего товарного вида. Способ тепловой обработки рыбы выбирают в зависимости от вида рыбы и ассортимента вырабатываемых консервов. Применяют следующие способы обработки: бланширование в кипящей воде, в солевом или уксусно-солевом растворе, в растительном масле при температур 100... 120°С; бланширование острым паром при температур 95...98°С; подсушивание нагретым воздухом при температуре не выше 100°С или пропекание при температуре 80... 140°С; копчение при температуре 80... 120 °С; обжаривание в растительном масле при температуре 140... 160°С.

Расфасовка  изделий из рыбы и  закатка банок.

Расфасовка  сырья в  банки для рыбных консервов  в  большинстве случаев производится вручную, так как мясо рыбы после  тепловой обработки становится нежным и не выдерживает механических воздействий. В последние годы стремятся обрабатывать рыбу теплом непосредственно в банках, что обеспечивает поточность производства.

Также расфасовка может производится механизированным способом. Если банки будут переполнены или сырье будет иметь низкую температуру (больше будет содержаться растворенных газов – кислорода, водорода), то при стерилизации возможен бомбаж. От недостатка заливки или масла рыба хуже будет прогреваться при стерилизации, и вкус будет снижаться, от избытка соуса, масла будет развариваться. Подготовленную рыбу или другое сырье укладывают в чистые металлические (жестяные или из алюминиевых сплавов) или стеклянные банки. Металлические банки промывают водой температурой 60 °С и обрабатывают острым паром. Стеклянные банки после предварительного прогрева в воде температурой 40...45 °С промывают в щелочном растворе температурой 80...85°С и в воде температурой 10...95°С, затем стерилизуют острым паром при 102... 110 °С

Банки,  заполненные продуктом, эксгаустируют — удаляют из них воздух, что способствует лучшему сохранению вкусовых свойств и питательной ценности в консервах при хранении. Кроме того, при эксгаустировании снижается избыточное давление (достигающее в процессе стерилизации 2...4 атм) в банке, что предотвращает деформацию металлических банок и срыв крышек со стеклянных банок. Различают эксгаустирование тепловое и механическое.

Тепловое  эксгаустирование  осуществляют путем заполнения банок горячим продуктом, соусом или маслом, подогретыми до 90 °С или путем прогревания паром наполненных неукупоренных банок в конвейерных эксгаустерах в течение 10... 15 мин при 98 °С.

Наиболее совершенным  является  механическое эксгаустирование  — отсасывание воздуха из наполненных продуктом банок в процессе закатки их на вакуум-закаточных машинах. Для обеспечения вакуума 170...250 мм рт. ст. в банках вакуум в камере закаточной машины должен быть около 500 мм рт. ст. Надежность работы закаточных машин определяют не только внешним осмотром закаточных швов, но и периодической выборочной проверкой банок. Эксгаустирование и закатку осуществляют для создания вакуума в банке и герметичности в вакуум—закаточных машинах.  После этого банка проверяется на герметичность в воде при температуре 80–90 °С.

Стерилизация  консервов. Стерилизация — основной технологический  процесс, обеспечивающий безопасность продукции по микробиологическим показателям и сохранность консервов.

 Продолжительность и  температуру стерилизации консервов   определяют следующие факторы:  устойчивость микрофлоры и степень обсемененности ею продукта. Для развития многих микроорганизмов наиболее благоприятна температура 20...40°С. Более высокая температура угнетающе действует на микроорганизмы, и большинство из них, за исключением термофильных, погибают в результате непродолжительного нагревания при 50...80°С. Термоустойчивость микроорганизмов и их спор в значительной степени зависит от условий среды, в которой они находятся. Снижение термоустойчивости микроорганизмов достигается, например, добавлением в заливки органических кислот.

При значительной обсемененности полуфабриката  до укладки его  в банки или  в банках до момента  их закатки  консервы могут быть нестерильными  даже при соблюдении установленных режимов стерилизации. Поэтому для обеспечения стерильности консервов необходимо добиваться наименьшей обсемененности полуфабрикатов перед стерилизацией. Рыбные паштеты и паст консервы из крупных кусков рыбы стерилизуют более продолжительное время и при более высокой температуре, чем консервы с заливками или из мелких кусков и тушек рыбы, так как в первом случае тепло проникает к центру банки медленнее; способ тепловой обработки полуфабриката. Консервы из рыбы обжаренной, бланшированной, подсушенной горячим воздухом и другим способом стерилизуют при более низкой температуре, чем натуральные консервы или не подвергшиеся предварительной термической обработке; начальная температура содержимого банки. При обработке рыбы, залитой соусом или маслом, подогретым до 60... 80 °С, применяют более мягкий режим стерилизации; размер и вместимость тары. Режим стерилизации консервов в крупной таре более жесткий, чем консервов в мелкой таре. Консервы в банках, диаметр которых больше их высоты, стерилизуют менее продолжительное время и при более низкой температуре, чем консервы в банках, диаметр которых меньше их высоты, при одинаковой вместимости банок, так как в первом случае тепло быстрее проникает к центру банки; материал, из которого изготовлены банки. Использование упаковочных материалов с большей теплопроводностью позволяет сокращать продолжительность стерилизации и проводить ее при более низкой температуре. Теплопроводность стекла ниже теплопроводности жести, поэтому консервы в стеклянных банках стерилизуют более продолжительное время, чем аналогичные консервы в жестяных банках.