Азработка конструкции мужских модельных ботинок осенне-весеннего периода носки клеевого метода крепления

          Геленок придает обуви жесткость в пяточно-геленочной части, препятствует прогибу обуви  в этом сечении, играет роль рессоры, что облегчает ходьбу и сохраняет форму обуви. Материал геленка должен быть твердым, упругим и стойким к действию циклических напряжений.

По ГОСТ 19116-84 для геленка должны применяться — кожи по ГОСТ 461—78, картон по ГОСТ 9542—89, металл, синтетические материалы и пластмассы по нормативно-технической документации.

В качестве материала для геленка выбираем сталь 65 Г по ТУ 1935809801-96.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Обоснование способов  обработки и соединения деталей

 

3.1 Обоснование способов  обработки и соединения деталей верха обуви

Для улучшения внешнего вида обуви видимые края деталей верха обрабатывают. В зависимости от вида и назначения обуви, материалов верха, положения деталей в заготовке применяют различные способы обработки краёв: окрашивание, отсекание (обрезка), горячее формование (обжиг), загибка, окантовка краёв тесьмой, токами высокой частоты, тепловой способ, в выворотку.

В данной модели видимые края верха обрабатываются следующим образом:

- верхний край берцев обрабатывается  в загибку (для улучшения эстетического вида обуви);

-  видимые края деталей верха  – окрашиваются в цвет верха (черный);

- видимые края подкладки –  обрезка с последующим окрашиванием.

Преимуществами окрашивания видимых краев деталей является отсутствие припусков на обработку, а также простота и скорость выполнения технологической операции, и отсутствие дорогостоящего оборудования. 

Припуск на обрезку верхнего края подкладки – 2 мм.

Ширина загибки – 4 мм.

Края наружных деталей верха утоняют, для уменьшения утолщения шва при сострачивании и загибки, (кроме краев затяжной кромки и под тачной шов) на ширину до 7 мм, толщину – 0,5-0,6 мм. Подносок также спускают на ширину 10 мм. Это позволяет избежать вылегания подноска в готовой обуви.

Все детали верха, дублируют межподкладкой, края которой обязательно должны попадать под сточку, но не должны попадать под загибку.

Для сборки заготовки применяются следующие виды швов: настрочной (однорядный, двухрядный), настрочной по канту, тугой тачной.

Двухрядный настрочной шов используется для ответственных соединений, где наблюдаются наибольшие нагрузки на шов. Он обеспечивает достаточную прочность соединения, не создаёт утолщений (при предварительном спускании краёв) в местах соединения деталей, но повышает материалоёмкость конструкции. Припуск под строчку – 8 мм, расстояние первой строчки от края – 1,0 мм, между сточками – 1,5 мм.

При однорядном настрочном шве припуск под строчку – 6 мм, расстояние строчки от края – 1.0 мм.

Расстояние строчки от края при настрочном шве по верхнему канту – 1,5 мм.

Для соединения деталей по заднему шву применяется тугой тачной шов. Такой шов более экономичен, но создаёт небольшое утолщение, которое должно быть хорошо разглажено и укреплено липкой лентой. Припуск на тугой тачной шов 2 мм, расстояние строчки от края – 1,5 мм.

Виды швов, которыми соединяются детали, приведены на рисунке 3.1.

 

3.2 Обоснование конструкции  и способов обработки деталей  низа обуви

 

Подошва в данной модели представляет собой формованную полумонолитную конструкцию из ТЭП. К основным преимуществам использования формованных подошв могут быть отнесены: экономия подошвенных материалов до 1 дм2 на пару обуви; снижение трудозатрат и рост производительности труда за счет сокращения ряда основных и вспомогательных операций, в частности, раскройных, механической отделке; снижение себестоимости продукции; удовлетворение потребительских требований за счет возможности разработки деталей и узлов новых форм и силуэтов, обеспечение быстрой смены ассортимента в соответствии с требованиями моды.

Конструкция стельки представляет собой узел, состоящий из основной стельки, полустельки с супинатором и вкладной стельки. Поверхность подошв из ТЭП обрабатывается галогенирующим раствором для обеспечения адгезии клеевой пленки при прикреплении подошвы к затянутому верху.

Детали стелечного узла проходят следующие виды обработки: спускание прямого края полустельки на 10 мм для плавного изменения толщины материалов; вырезание желоба в полустельке под супинатор; крепление супинатора; склеивание стельки с полустелькой; снятие фаски стелечного узла, чтобы угол наклона поверхности  торца стельки составлял продолжение боковой поверхности колодки; формование стелечного узла.

 

              3.3 Обоснование метода крепления низа обуви

 

Клеевой метод крепления подошв получил наибольшее распространение среди химических методов крепления. Широкое распространение этого метода объясняется существенными преимуществами его перед другими, а, именно:

1. при клеевом методе крепления отсутствуют проколы, так как нет механических крепителей (герметичность шва);
2. при износе подошв ниточных и шпилечных методов крепления происходит уменьшение прочности крепления подошвы, так как разрушается крепитель, в клеевом методе этого не наблюдается;
3. прочность крепления не зависит от толщины скрепляемых материалов (можно изготовить гибкую, легкую обувь);
4. простота процесса (крепление низа обуви осуществляется за один прием) и применение относительно несложного оборудования для его выполнения;
5. повышается производительность труда (данный метод наименее трудоемкий и уступает по трудозатратам только литьевому методу);
6. полная или частичная автоматизация производства.

 

 

На рисунке 3.2 представлены продольные сечения обуви в пяточной и носочной частях.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Проектирование обуви

 

4.1 Разработка конструкции  верха обуви

 

Колодку внутренней стороной кладем на чистый лист бумаги так, чтобы плоскость её следа была перпендикулярна плоскости на которой лежит бумага. Придерживая колодку в таком положении рукой, очерчиваем её профиль вертикально поставленным карандашом. От полученного контура на расстоянии 25-30 мм проводим новый контур. Скрепив этот лист бумаги с другим, по очерченному наружному контуру вырезаем сразу два шаблона. На скреплённых между собой шаблонах одновременно делаем надрезы перпендикулярно к контуру, а в носочной и пяточной частях веерообразно. Расстояние между надрезами 10-15 мм, глубина их – 15-50 мм.

Необходимо следить за тем, чтобы лепестки на бумаге нигде не были отрезаны. Чтобы избежать этого, особенно в носочной и пяточной частях, следует линии надрезов сначала наметить карандашом. Шаблоны разъединяем. На габаритные участки боковой поверхности колодки и соответствующие им участки шаблонов наносим тонкий слой клея НК. Шаблоны наклеиваем на внутреннюю и наружную стороны боковой поверхности колодки так, чтобы их края перекрывали граничные линии, рёбра базисной площадки и следа колодки. Каждый лепесток шаблона поочерёдно плотно прижимаем к телу колодки и обрезаем по граничным линиям, рёбрам следа и базисной площадки. Необходимо особенно тщательно укладывать и обрезать лепестки носочной и нижней пяточной частей шаблона. Если лепестки носочной части будут плохо уложены на колодке, то при распластывании шаблона в этом месте не получится плавный контур. Развёртку каждой из сторон наклеиваем на плотную бумагу, тщательно расправляем и вырезаем.

Контуры условных развёрток внутренней и наружной сторон боковой поверхности колодки, полученных с помощью бумажных шаблонов, усредняем. Для этого на листе плотной бумаги остро отточенным карандашом тонкой линией очерчиваем контур развёртки наружной стороны боковой поверхности колодки.

Затем накладываем на неё контур развёртки внутренней стороны боковой поверхности так, чтобы обе развёртки совпали в наиболее выпуклой точке верхней поверхности носочной части и в верхней точке пяточной части и тоже очерчиваем тонкой линией. На участках, где контуры развёрток не совпадают (кроме нижних контуров следа колодки в пучковой части), проводим яркую сплошную линию, разделяющую участки между этими контурами пополам. В области пучков оставляем две линии: линию, соответствующую контуру наружного ребра следа колодки, и линию, соответствующую контуру внутреннего ребра следа колодки.

Получаем усреднённую условную развёртку боковой поверхности колодки. По средней, а в пучках – по наружной линиям условную развёртку вырезаем, линию внутренней стороны отмечаем надрезами или прорезями.

Полученная условная развёртка используется в качестве основы для построения деталей верха обуви.

После получения условной развёртки, её надо вписать в базисную сетку.

          В нижнем левом углу листа чертёжной бумаги проводим оси координат XOY. На ось OY наносят точку B′к (OB′к = hк + 5 мм), где hk = 25 мм - высота приподнятости пяточной части колодки, мм. Шаблон УРК устанавливаем так, чтобы точка Bk, отмеченная на нём, совпала с точкой B′k, а наиболее выпуклая точка линии пучков наружной стороны колодки касалась оси X. Отметив положение точки Hc, получаем точку H′c. Удерживая шаблон в точке B′k опускаем его переднюю часть так, чтобы наиболее выпуклая точка линии пучков внутренней стороны УРК касалась оси X, отмечаем новое положение точки Hc – точку H²c. Делим отрезок H′cH²c пополам (точка H1). Удерживая УРК в точке В′k , совмещаем её точку Нс с точкой Н1 и остро отточенным карандашом неяркой сплошной линией обводим контур УРК, включая обе линии пучков.

        Для правильного  вычерчивания контуров наружных  деталей верха на УРК необходимо  нанести сетку базисных, вспомогательных  и контрольных линий. Базисные линии определяют положение деталей по отношению к отдельным анатомическим точкам и участкам стопы. Расстояние от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до базисных линий рассчитываем по уравнению X′=а*Дурк  (Дурк – длина усреднённой развёртки боковой поверхности колодки). Анатомические точки стопы, положение которых характеризуют базисные линии, и коэффициенты а уравнения приведены в таблице 4.1.

 

Таблица 4.1 – Коэффициенты уравнений базисных линий

	Базисная линия	Коэффициент	Значение X′
Центр внутренней лодыжки	I	0,23	62
Точка сгиба стопы	II	0,41	110,7
Точка середины стопы	III	0,48	129,6
Центр головки первой  плюсневой кости	IV	0,68	183,6
Конец пятого пальца	V	0,78	210,6

 

Вспомогательные оси X′ и Y′ и базисные линии можно нанести с помощью угольника. На большом катете угольника от вершины прямого угла отмечаем величину, равную 0,62 Дурк (точка Пс ). Угольник накладываем на чертёж так, чтобы большой катет проходил через точку В′k и пересекался с осью X в точке Пс. Малый катет угольника должен касаться наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК. Затем вдоль малого и большого катетов угольника проводим вспомогательные оси X′ и  Y′.

После этого на УРК наносим вспомогательные и контрольные линии:

- большую вспомогательную линию ВзА – через точки Вз высоты задинки (О1Вз = 0,15N + 12,5 мм) и А середины отрезка А′А′′ базисной линии V;

- линию ширины косого взъема  колодки В′kВ, проходящую через точки В′k и Б′ (Б′ = 0,21Дст – точка лодыжки, которую откладываем вдоль I базисной линии от точки Б);

Затем проводим линию перегиба союзки. От наиболее выпуклой точки Нв контура носочной части УРК откладываем вниз 3-4 мм (точка в). Затем на чертеже размещаем прямоугольный треугольник так, чтобы один его катет проходил через точку в, второй – через точку С, тогда вершина прямого угла, которая должна лежать на контуре УРК, укажет положение точки в1. Через точку С параллельно линии перегиба союзки проводим линию СС′  длинной 12-15 мм.

Для построения конструктивной основы верха ботинок необходимо использовать оптимальные нормативы, приведённые в таблице 4.2.

Таблица 4.2 – Оптимальные нормативы построения конструктивной основы ботинок

Размер	О В′k	В′k В	В′kВ′′	В′k В′	Б′′Вб	Вба	аб	Вбб	ВзВ′з	В′kВ′′k
270	25	173	180	92,5	170,0	74	142	68	2,0	2,0

 

От контура УРК наружу откладываем расстояния ВзВ′з и В′kВ′′k , учитывающие толщины применяемых материалов верха, подкладки, жесткого задника. По линии В′kВ отмечаем расстояние В′kВ′′ - ширина косого прохода ботинка и точку В′, через которую проводим линию высоты ботинка, перпендикулярно оси ОХ. От точки Б′′ откладываем высоту ботинка проектируемого размера и конструктивного решения (Б′′Вб).