Азработка конструкции мужских модельных ботинок осенне-весеннего периода носки клеевого метода крепления

Линию верхнего канта строим через точку Вб под углом 82º к отрезку Б′′Вб.

Для получения оптимальной ширины берцев ботинок откладываем расстояние Вба и Вбб. Полученные точки а, В′′k, и В′з соединяем плавной кривой, получая пяточную линию ботинка.

Передняя линия проводится через точки б, В′′ и С′ и продляется за линию С′ на 10 мм.

Затем относительно нижнего контура внутренней и наружной сторон УРК вычерчиваем линию припуска на затяжку (основываясь на рекомендации). Величины этих припусков представлены в таблице 4.3.

 

Таблица 4.3 – Припуски на затяжку в обуви клеевого метода крепления

Припуск, мм, в точках
а	г	д	е	ж	з	и
14	15	15	16	17	18	16

 

На полученную конструктивную основу в соответствии с эскизом наносим линии модели.

Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки служит конструктивная основа верха без припусков на обработку.

По верхнему контуру проектируем штафирку, верхний контур которой выступает за верхний контур верха на 2мм (для обрезки). Ширина штафирки -22мм.

Кожаную подкладку (карман для задника) проектируем как ЗВР. В области затяжной кромки кожкарман вычерчиваем выше контура верха на 2-3 мм (тексовая затяжка пяточной части), остальную часть подкладки – выше на 7-8 мм (клеевая затяжка). В нижней части кармана проектируются гофры, которые служат для ликвидации появления складок, глубина гофр 6 мм, ширина – 6 мм. Длина крыла в нижней части – 74мм.

Исходными для проектирования межподкладки служат контуры каждой наружной детали, очерченные отдельно от других деталей без припусков на обработку. При определении формы и размеров межподкладки необходимо учитывать, что межподкладка любой наружной детали должна попадать под строчку, скрепляющую эту деталь с другой наружной деталью. Межподкладка под верхнюю деталь настрочного двухрядного шва укорачивается на 2 мм, под нижнюю деталь – на 5 мм, однорядного настрочного: под верхнюю – на 0,5 мм, под нижнюю – на 4 мм.

Жесткий подносок строим по контуру носочной части союзки до базисной линии V. Наружный край его отстоит от контура наружного края детали верха на 5 мм, а по бокам – на 4 мм.

При построении задника используем оптимальные углы подъема крыльев задника: α=30,  β=100. Высоту задника определяем конструктивно (53 мм). Длина крыльев задника: 120 мм.                                                                     

На затяжную кромку задника даем припуск 15 мм.

 

 

4.2 Проектирование деталей  низа обуви

 

Основой для проектирования основной стельки служит условная развертка следа колодки.

В данной модели конструкция стельки представляет собой узел состоящий из стельки и полустельки с супинатором, для которого предусмотрена операция фрезерования пяточно-геленочной части. Исходя из этого, контур основной стельки в пяточной части не укорачивают.

Для получения стельки колодку устанавливают на лист бумаги, и контур ее следа обводят с небольшим припуском (до 10 мм), вырезают по нанесенной линии и надрезают ее по всему контуру по краям. Расстояние между надрезами 10 – 15 мм. Наклеивают полученный шаблон на след колодки и корректируют отдельно каждую полоску. Затем шаблон снимают, наклеивают на плотную бумагу и вырезают по скорректированному контуру. Полученный шаблон обводят на лист бумаги, проводят ось. От наиболее выпуклой точки пяточной части вниз по оси откладывают отрезок s, мм, равный величине сдвига стельки в пяточной части. Получают точку О.

  s = 0,02Д + 0,05hк                                                                                (4.1)

 

где  Д – длина стопы, мм;

hк – высота приподнятости пяточной части колодки, мм

     

         s = 0,02 · 270+ 0,05 · 25 = 6,65   мм.

От полученной точки на основной стельке наносятся сечения:

0.18Д=48,6 мм

0.5Д=135 мм

0.62Д=167,4 мм

0.68Д=183,6 мм

0.73Д=197,1 мм

0.8Д=216 мм

0.9Д=243 мм

1.0Д=270 мм

Полустелька проектируется по контуру основной стельки. Она не доходит до линии середины пучков 0.68Д на 10мм с внутренней стороны и на 20мм с наружной.

Для проектирования геленка проводится ось симметрии пяточной части. Ширина колодки в сечении 0,18Д делится пополам и откладывается  полученной отрезок от наружного края в сечении 0,68 Д. Передняя часть геленка отстоит от передней линии полустельки на 10 мм, задняя часть заходит за линию фронта каблука – на 40 мм. Ширина геленка 10 мм.

Вкладная стелька проектируется по контуру основной стельки с небольшими отклонениями. В носочной части она укорачивается по сравнению с основной стелькой на 3 мм.

Для построения простилки на контур основной стельки наносят ширину затяжной кромки 15 мм. Контур простилки уже контура затяжной кромки на 2 мм по всему периметру. Второй слой простилки перекрывает спущенный край полустельки на 10 мм.

В основу проектирования формованной подошвы берется очерченный контур развертки следа колодки. К оси его, начиная от закругления пяточной части восстанавливается перпендикуляры с шагом 10мм и продолжаются на 10мм за контур. От наиболее выпуклой точки пяточной части по оси откладывается отрезок S, равный величине сдвига стельки в пяточной части.

 От него по оси на стельке откладываются расстояния:

-  до центра  пяточной части - 0,18 Д = 0,18 · 270=48,6 мм;

- до наружного пучка – 0,62 Д = 0,62 · 270 = 167,4 мм;

- до середины пучков - 0,68 Д= 0,68 · 270= 183,6 мм;

- до внутреннего пучка – 0,73 Д = 0,73 · 270 = 197,1 мм.

Проводится ось симметрии пяточной части.

Основным моментом проектирования является нахождение контура сопряжения следа после формования с внутренним контуром подошвы, то есть, установление величины припуска к условной развертке следа колодки. Для построения внутреннего контура подошвы рассчитываются припуски на толщину материалов с учетом их упрессовки при формовании. Величина припуска определяется:

 

П= [ΣtB  (1- sinα)/ cosα - t ст· tgα] ·Кy ,                                             (4.2)

 

где ΣtB – суммарная толщина материалов деталей верха, мм;

       t ст – суммарная толщина материалов стельки, мм;

      α – угол обработки стельки, град;

      Кy – коэффициент упрессовки материалов.

Припуск определяется в каждой точке полученной при пересечении контура стельки перпендикуляром к оси. Этот припуск зависит от кривизны контура, характеризуемый углом β, который образуется перпендикуляром восстановленным к оси и нормалью к контуру стельки, проведенной через указанную точку пересечения.

 

ПS= П/cosβ,                                                                                      (4.3)

              

         где β – угол характеризующий кривизну контура, град.                                    

Данные расчетов заносятся в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 – Значение припуска в различных сечениях

№ сечения	Пвн	β	Пsвн	Пнар	β	Пsнар
1	2	3	4	5	6	7
1	1,3	47	1,76	1,3	45	1,709
2	1,3	20	1,37	1,3	19	1,36
3	1,3	0	1,3	1,3	10	1,32
4	2,43	2	2,43	2,43	9	2,45
5	2,43	4	2,43	2,43	4	2,43
6	2,43	6	2,44	2,43	3	2,43
7	2,43	5	2,44	2,43	0	2,43
8	0	9	0	1,31	3	1,31
9	0	8	0	1,31	4	1,31
10	0	0	0	1,31	11	1,33
11	0	0	0	1,31	12	1,33
12	0	10	0	1,31	10	1,33
13	0	14	0	1,31	5	1,32
14	0	23	0	1,31	4	1,31
15	0	29	0	1,31	6	1,32
16	0	25	0	1,31	0	1,31
17	0	18	0	1,31	5	1,31
18	0	0	0	1,31	8	1,32
19	1,92	2	1,92	1,92	8	1,94
20	1,92	3	1,92	1,92	8	1,94
21	1,92	4	1,92	1,92	10	1,94
22	1,92	5	1,92	1,92	10	1,94
23	1,92	4	1,92	1,92	10	1,94
24	1,92	6	1,92	1,92	14	1,97
25	2,58	7	2,59	2,58	12	2,63
26	2,58	12	2,63	2,58	15	2,65
27	2,58	22	2,74	2,58	30	2,89

Полученные точки соединяют плавной кривой.

К чертежу внутреннего контура подошвы добавляется рант  - 3 мм и полочка ранта 3 мм. На продольном сечении подошвы показывается толщина подошвы, высота ранта 2 мм.

5. Разработка проектно- конструкторской документации

 

5.1 Определение материалоемкости  модели

 

Для оценки экономичности  разработанной модели определяем площадь деталей верха, укладываемость, процент использования, норму расхода и сравниваем их с действующими нормативами, установленными соответствующими документами.

Полученные данные заносят в таблицу 5.1

Таблица 5.1- Показатели укладываемости модели

Наименование деталей верха	Количество деталей в комплекте	Площадь,дм				Укладываемость, %
		Чистая площадь двух деталей, входящих в параллелограмм	Деталей входящих в комплект	Построенного параллелограмма
				Включающего две детали	Включающего детали комплекта
1	2	3	4	5	6	7
Овальная вставка	2	4,50	4,50	4,82	4,82	93,4
Деталь мягкого канта	2	0,788	0,788	0,913	0,913	86,3
Берец наружный	2	2,10	2,10	2,6	2,6	80,7
Берец внутренний	2	3,54	3,54	3,944	3,944	89,7
Союзка	2	5,5	5,5	6,52	6,52	84,4
Отрезная союзка	2	0,25	0,25	0,2544	0,2544	98,3

 

Коэффициент укладываемости У, % представляет собой отношение площади деталей а, входящих в параллелограмм, к площади параллелограмма М, построенного по оптимальной системе прямолинейно- поступательного размещение данной детали:

                                                                                  (5.1)

%

Экономичность запроектируемой модели по расходу материала определяется расчетом теоретической нормы расхода или степенью использования материала Р.,%:

                                                                          (5.2)

где: - средневзвешенная укладываемость, %;

В- снижение показателя использования кож по сортам, %;

W- фактор площади.

Фактор площади:

где: А - средняя площадь раскраиваемых кож;

Средняя площадь раскраиваемых кож, дм

%

 

Норма расхода:

                                                                                              (5.3)

Оптимальный вариант взаимного расположения деталей, обеспечивающий наилучшую укладываемость, представлен на миллиметровой бумаге.

Полученные данные заносим в таблицу 5.2

       Таблица 5.2 – Характеристика материалоемкости  модели

 

Показатели	Площадь деталей верха, дм2	Средневзве- шенная укладываемось	Процент использования, %	Норма расхода, дм2
Разработанная модель	17,5	87,6	69,3	25,3
Нормативы	18,06	84	75,0	24,08

    

       Рассчитываем экономичность модели по формуле:

 

Э =(Nтеор – Nнов)/ Nтеор х 100%                                                                 (5.4)

 

где                   Nтеор – норма расхода проектируемой модели, дм2;

                         Nнов – норма расхода теоретической модели, дм2;

 

                         Э =(24,08-25,3) / 24,08х 100 = -5,1%