Отчет по производственной преддипломной практики в ОАО ЧПФ «Букет Чувашии»

Показатели

Норма

Результат исследования

Базисная

Ограничительная

Массовая доля альфа-кислот в пересчете на сухое вещество,%

3,5

Не менее 2,5

4,22±0,93

Массовая доля влаги,%

6-8

Не более 13

7±1,2

Массовая доля золы в пересчете на сухое вещество,%

            -                        

14

11±0,5

Способность прорастания 

ячменя,%

Целловиридин, (при ЦлА=2000 ед./г)

% к массе  ячменя

г на 1 т ячменя

94-95

0,0040

40

92-93

0,0045

45

90-91

0,0050

50

       Конец замачивания определяется по следующим признакам:

- при сжимании  зерна по большой оси между  большим и указательными пальцами  острые концы зерна не дают  ощущения укола, если поднести зерно к уху, то слышен треск отделяющихся от эндосперма мякинной оболочки зерна;

- температура  замоченного зерна не должна  быть выше 12-14ºС;

- температура  ячменя при замочке контролируется  термометром типа ТБ-3 с диапазоном  измерения 0-40ºС.

    Солодоращение.

   Целью солодоращения является накопление ферментов, растворе   ние крахмала и белковых веществ.

   Процесс проращивания зерна следует производить так, чтобы развитие ростков было нормальным у всех прорастающих зерен. В процессе ращения рекомендуется поддерживать температуру в пределах 12-17ºС. Такие температурные режимы обеспечивают процесс дыхания зерна и роста зародыша. При этом стимулируется степень расщепления белков, достигается разрыхление эндосперма и повышении ферментативной активности солода. Нормальная продолжительность проращивания при изготовлении светлого солода 7-8 суток.

 Готовность зеленого солода к сушке и степень его рыхления определяется  по следующим показателям:

- длина корешков  для светлого солода должна  быть от ¾ до 1,5 длины зерна;

- зерна зеленого  солода должны легко растираться  между пальцами и оставлять на пальце белый мучнистый след;

- не допускается  мажущая консистенция эндосперма, а тем более упругая консистенция, напоминающая резинку.

Замоченное  зерно из замоченного чана, передается по трубопроводу с помощью центробежного насоса на сетчатую поверхность солодорастительного ящика, где оно задерживается, а вода проходит сквозь сита и по наклонному дну стекает в канализацию.

Первые 12 часов  зерно не продувается, а при достижении в зерне температуры 15-17ºС открывают и пропускают струю кондиционированного воздуха через слой зерна.

Увлажнение  и доведение воздуха до нужной температуры производится в камерах кондиционирования. В ходе солодоращения контролируется влажность и равномерность температуры в разных слоях и данные записываются в технологический журнал.

   Целью  ворошения солода с помощью  ворошителей является выравнивание условий проращивания в различных слоях и разрыхления  зерен. В последние сутки солодоращения солод теряет влагу, корешки увядают и в результате этого замедляется дальнейшее прорастание.

   По окончании  проращивания готовый зеленый  солод подается по ленточному  транспортеру, затем по нории  на сушилку.

   Контроль  температуры производят с помощью  термометра типа ТС-3 или ТС-7 ГОСТ 9177-59, предел измерений 0-60ºС.

   Влажность  зеленого солода определяется  методом предварительного подсушивания, согласно инструкции по технико-химическому контролю пивоваренного производства.

   Сушка зеленого солода на солодосушилке ЛСХА-10А.

   Целью  сушки зеленого солода является  понижение влажности до 4,5-5%, прекращение жизнедеятельности солода, накопление красящих и ароматических веществ.

   Сушка  светлого солода происходит следующим образом (в сушилке ЛСХА-10А): из камеры подвяливания зеленый солод поступает в загрузочные шахты и самотеком непрерывно движется в сушильные шахты, теплоноситель (нагретый до 85ºС) непрерывно нагнетается нижнюю часть сушилки, в 4 раза зигзагообразно проходит через слой солода и отсасывается верхним вентилятором. Солод, двигаясь вниз, постепенно проходит все четыре зоны сушки, выходит через разгрузочные шахты из сушилки с содержанием влаги 4,5-5%.

Регулировкой  работы разгрузочного механизма  изменяется продолжительность сушки и производительность сушилки.

В сушилке солод  находится 10,5-11 часов.

В камере подвяливания температура воздуха 35-45°С, происходит подвяливание солода.

Впервой сушильной зоне теплоноситель  с температурой до 50ºС нагревает солод до 26-27°С, в результате чего влажность его быстро снижается до 24%.

   Вторая зона –  температура теплоносителя 60-70ºС. В этой зоне в солоде происходит  расщепление белка, крахмала и  накопление продуктов, необходимых в дальнейшем для образования цвета, вкуса и аромата.             

   Третья и четвертая зоны. Температура теплоносителя 85°С. В этой зоне происходит удаление влаги из солода, его отсушка до влажности 4,5-5%. В результате чего солод приобретает специфический аромат и должен соответствовать следующим физико-химическим показателям:

Стекловидность                                 - не более 3%

Осахаривание - не более 15 минут

Фильтрация - не более 40 минут

Прозрачность - прозрачное

Цветность - 0,2

Кислотность - 0,9-1,1

         Температура по зонам Влажность

1 зона  50-55ºС 24-26%

2 зона  67-70°С    12%

3 зона  78-80ºС    6%

4 зона  83-85°С  4,5-5%

   При работе  на солодосушилке ЛСХА-10А необходимо  строго следить за температурой отходящего воздуха, которая должна быть 28-30ºС, а также следить за относительной влажностью воздуха, которая должна быть не выше 70-80%. Если относительная влажность будет выше, то влага будет компенсироваться на решетках сушильных шахт, солод будет сырой.

   Солод  свежевысушенный непригоден для  переработки, так как он дает  мелкий помол, сусло плохо фильтруется,  поэтому солод дают отлежаться от 6 недель до 3-х месяцев. Влажность при хранении повышается до 5-6%.  

   Контроль  за влажностью солода осуществляет  лаборатория методом «Определения влажности с предварительным подсушиванием» согласно Инструкции по технологическому контролю пивоваренного производства. Анализ готового солода проводится по ГОСТ 18-305-77.

Получение пивного сусла

   Технологическая  схема производства пивного сусла  включает в себя следующие стадии:

1 – подработка и дробление солода, несоложенного сырья;

2 – приготовление осахаренного затора;

3 – фильтрование  затора;

4 – кипячения  сусла с хмелем;

5 – охлаждение  и аэрация сусла.

   При производстве  пивного сусла используют комплектное  оборудование германской фирмы с единовременной засыпью зерноприпасов 5500 кг. Сюда входят: затороотварочный котел, заторный котел, фильтрационный чан, буферный чан, Мерлин (сусловарочный аппарат), хмелезадатчик (в количестве 2 шт.), вирпул (гидроциклон), пластинчатый теплообменник, аэратор сусла.

   Максимальная  производительность варочного порядка – 8 варок в сутки.

   Средний  объем готового горячего сусла  одной варки – 320-340 дал.

   Весь  процесс приготовления пивного  сусла автоматизирован, и управление осуществляется оператором с помощью компьютера.

Подработка  и дробление солода, несоложенного сырья.

   Основной  целью дробления является измельчение  солода для полного экстрагирования из него экстрактивных веществ.

   Солод,  соответствующий требованиям ГОСТа 29294-92, из солодахранилища солодовенно-элеваторного цеха через автоматические весы (отвес по 50 кг) пневмотранспортом перекачивают в бункер для солодаварочного цеха. Для исключения повреждении вальцов дробилки металлическими предметами (гвозди, болты и т.д.) солод проходит через магнитные ловушки. Из бункера сырье подается на плоское сито и камнеотборник для очищения от пыли, легких примесей и удаления мелких камней. Затем очищенный солод поступает в солодовый бункер, из которого через автоматические весы (отвес по 50 кг) подается на дробилку мокрого помола.

   Дробилка  мокрого помола, производительность которого 16,2 т/час, состоит из корпуса солододробилки, над которым установлен бункер с коническим выпуском. Под бункером находится шахта замочного кондиционирования, где солод в течение 50-60 секунд контактирует при температуре 50-70ºС с 60 л(62°С) воды на 100 кг солода. За это короткое время впитать воду (около 15 л) успевают только оболочки, повысив свою влажность до 18-22% и приобретая эластичность. Такое кратковременное кондиционирование требует принудительного движения солода, чтобы за это время добиться нужного увлажнения. Данный процесс следует контролировать и регулировать посредством питающего валика дробилки. Для этого он снабжен плавно регулируемым приводом, обеспечивающим вращение со скоростями от 25 до 138 об/мин. За счет специального рифления пары дробильных вальцов влажные эластичные оболочки сохраняются, а содержимое зерна измельчается. Рабочий зазор 0,25-0,4 мм между измельчающими вальцами регулируют посредством программного обеспечения системы управления.

    Измельченное зерно с помощью оросительных форсунок перемешивают в соотношении 1:3,6-1:4,0 с водой, температура которой равна температуре затирания 45º-47°С, и расположенным снизу насосом перекачивают заторный котел.

   Кроме  ячменного солода при производстве  пивного сусла применяют карамельный, ржаной солод и несоложенное сырье (рис, кукуруза). Кукуруза, соответствующая требованиям ГОСТа 6002-69, поступает на предприятие в виде крупки и готова к применению. Из центрального склада с помощью вакуумного насоса кукуруза поступает в промежуточный бункер, откуда через автоматические весы (отвес по 50 кг) поступает в затороотварочный котел, где смешивается с частью воды. Из центрального склада рисовую крупу, соответствующим требованиям ГОСТа 6292-93, с помощью вакуумного насоса перекачивают в промежуточный рисовый бункер, откуда сырье подается на автоматические весы (отвес по 50 кг). Далее на вальцовом станке марки БВ рисовая сечка дробится (для более лучшего разваривания и для более глубокой ферментации крахмала риса). Дробленную рисовую сечку при поступлении в затороотварочный котел смешивают с частью воды в соотношении 1:3,6-1:4.

    Дробление  ржаного, соответствующего требованиям  ГОСТа Р 52062-2003, карамельного солода, соответствующего требованиям ГОСТа  29294-92, осуществляют таким же способом, какой применяют при использовании ячменного солода.

Приготовление осахаренного затора.

   Затирание - важнейший процесс при производстве сусла. При затирании помол и вода перемешиваются, компоненты солода переходят в раствор и становятся веществами экстракта.

   Цель  затирания – экстрагирование  растворимых веществ и перевод  нерастворимых веществ под действием  ферментов при оптимальных для  них температурах. При этом образуются  и другие экстрактивные вещества.

   При затирании используются затороотварочный котел и заторный котел. Здесь происходит расщепление компонентов солода и несоложенного сырья с образованием максимально возможного количества растворимых экстрактивных веществ. Процесс затирания может быть проведен по одному из следующих способов, с учетом качественных показателей солода и соблюдения рецептуры определенного сорта пива:

А) настойный  способ затирания;

В) одноотварочный раздельный способ.

Одноотварочный  способ затирания.

  В этом способе часть солода (15-25%) затирается вместе с рисом, кукурузой, карамельным    или  ржаным солодом  и  смешивается с водой в соотношении 1:4 при температуре 52⁰С.

Отварку  выдерживают  при  температуре  52°С  в  течение  15-20  минут,  затем  медленно  (1°С  за  1 минуту)  подогревают  при  перемешивании до  температуры 61-63°С и  выдерживают  15  минут,   затем – до  температуры 70°С  ( с  кукурузой,  карамельным  солодом)  или  до  температуры   82°С  (с  рисовой  сечкой),  и  выдерживают  20-25  минут,  после  чего  отварку  быстро  нагревают  до  кипения  и  кипятят  25-30 минут.

В  начале  кипячения  затора из несоложенного  сырья  и   части  солода, начинают затирать основную часть солода с водой в соотношении 1: 3,6 – 1: 4  при температуре 45-47⁰С, производят корректировку рН затора до значений 5,4-5,6 и оставляют на паузу 20-30 мин., для расщепления β-глюканов и белковых веществ. При необходимости, для полного решения этой проблемы рекомендуется вносить комплекс ферментных препаратов. После окончания кипячения отварку медленно перекачивают к основной части затора при работающих мешалках в обоих котлах. Температура объединенного затора при этом повышается до 62-63⁰С.  Затор  выдерживают  при  этой  температуре  в  течение  40-60  мин,  затем  медленно  нагревают  до  температуры  70⁰С (1⁰С в мин)  и  выдерживают  20-25  минут.  Далее  температуру  повышают  до  72⁰С  и  выдерживают  до  полного  осахаривания,  проверяя осахаривание  по  йодной  пробе.   Осахаренный  затор  подогревают  до  температуры  76-77⁰С  и  передают  на  фильтрование.

Поскольку технологическая  вода для производства пива имеет  высокий уровень рН, а значения рН затора не достигают  величин 5,4 – 5,6 , для достижения оптимального уровня рН затора используют добавку кальция в виде хлоридов. Затор должен содержать около 40 – 50 мг кальция на 1 л. Добавка кальция (8 кг на затор) усиливает действие фитазы, расщепляющей содержащийся в солоде  фитин на инозитол и ионы РО₄^‾ .Тем самым снижается уровень рН, фильтрование затора проходит быстрее. Одновременно не происходит излишнее выщелачивание полифенолов и силикатов из дробины. Оптимальный уровень содержания кальция в холодном сусле  –  60 – 80 мг/л.  Готовое пиво с низким рН обладает лучшей коллоидной и микробиологической стабильностью.

   Фильтрация затора.

   Фильтрацию осахаренных заторов ведут на существующем на предприятии оборудовании.

   Цель фильтрации состоит в том, чтобы отделить растворимые экстрактивные вещества сусла от нерастворимых веществ (дробины).

   Процесс  разделения фаз называют фильтрацией  затора. Фильтрование затора проходит в две отдельные фазы, следующие друг за другом:

   - сбор  первого сусла (проходящее через  дробину сусло называют первым  суслом);

   - выщелачивание  дробины путем вымывания задержанных  в ней экстрактивных веществ  (промывание воды).

   Последовательность  основных операций при работе  на фильтрационном чане: вытеснение воздуха (заливка сит), перекачка затора, фильтрационная пауза (расслаивание), циркуляция мутного сусла (перекачивание на себя), сбор первого сусла, промывка дробины (сбор промывных вод), сбор последних промывных вод.

   Затор  перекачивают в фильтрационный чан и распределяют равномерно. Неравномерное распределении дробины приводит к уменьшению выхода экстракта. После перекачки затора дробина осаждается слоем 25-34 см, при удельной нагрузке на фильтрационные сита 159-200 кг/м², первое сусло собирается над дробиной. Эта стадия процесса необходима, поскольку дробина используется в качестве естественного фильтрующего слоя. Процесс называется расслаиванием затора и занимает от 5 до 30 мин. Дробина образует три слоя:

- нижний тонкий  слой из крупнодисперсных и  тяжелых частиц;

- основной толстый  слой, образованный дробиной;

- верхний тонкий  слой из наиболее легких частичек  затора, состоящий прежде всего из белковых компонентов и мелких фрагментов оболочек. Этот слой тестообразен, мешает фильтрованию, так как он менее проницаем, чем другие слои.  Верхний слой должен быть как можно быстрее разрыхлен.

   Между  дном фильтрчана и ситами сначала  собирается донное тесто, состоящее из проникших сюда частиц. Оно возвращается в фильтрчан вместе с первым суслом, которое в начале всегда имеет повышенную мутность.

   Первое  сусло должно содержать концентрацию  на 3-4% больше, чем концентрация экстракта  готового охмеленного сусла.

   Стекание  первого сусла допускается до тех пор, пока дробина не покажется на поверхности фильтруемого затора. Затем над суслом распределяется вода для промывания дробины, которая медленно перемещаясь сверху вниз, вытесняет сусло. Окончание процесса фильтрования определяют путем измерения концентрации сусла в буферной емкости.

   После  выпуска промывной воды рыхлитель  поднимается, ножи ставятся поперек, и дробина перемещается к люку при медленном опускании выгрузного устройства.

Кипячение сусла  с хмелем.

Целью кипячения  сусла с хмелем является:

- формирование  специфического горького вкуса  и аромата пива;

- коагуляция  белковых веществ;

- стерилизация  сусла;

- инактивация  ферментов;

- удаление летучих  соединений (ДМС);

- удаление избыточной  воды;

Кипячение сусла  с хмелем состоит из следующих этапов:

- заполнение  и нагрев;

- кипячение;

- технологическая  пауза;

- стриппинг.

   Отфильтрованное  сусло и промывание воды собирают  в сусловарочный котел, где кипятят с хмелем. С момента, когда поступающее из фильтрационного чана сусло покроет дно сусловарочного котла, и до конца поступления промывных вод температуру жидкости поддерживают на уровне 75-78ºС. После спуска всех промывных вод проверяют полноту осахаривания и начинают кипятить сусло с хмелем. Только при использовании очень хорошо растворенных солодов кипячение сусла можно начинать, не дожидаясь окончания сбора промывных вод. При переработке недостаточно разрыхленного солода, приготовленного из ячменя с пониженной прорастаемостью, возможно неполное осахаривание сусла. Для обеспечении полноты осахаривания в первое сусло (сусловарочный котел) добавляют 0,5% солодовой вытяжки или ферментные препараты.

   Отстоявшуюся  солодовую вытяжку отбирают в  начале затирания от следующего затора, находящегося в заторном чане. При кипячении с хмелем сусло упаривается до нужного содержания сухих веществ. Одновременно происходят стерилизация сусла, инактивирование ферментов, коагуляция некоторой части растворенных белков, выщелачивание и растворение горьких и ароматических веществ хмеля.

   Для проведения дальнейших стадий технологического процесса приготовления пива требуется биологическая чистота сусла, от которой зависит стойкость конечного продукта – пива. Для этой цели достаточна длительность кипячения 20-25 мин, однако на практике сусло кипятят около 1,5-2 ч. Только длительное кипячение сусла позволит закрепить нужное соотношение отдельных фракций белковых веществ, свертывание некоторых неустойчивых белковых  веществ в виде крупных хлопьев, которые в дальнейшем выпадут в осадок и приведут к осветлению сусла.

   На образование  хлопьев при свертывание белков  и осветлении сусла кроме кипячения значительно влияют дубильные вещества хмеля.

   Хмель  задают в сусло в два или  три приема, причем последнюю  порцию – незадолго до конца  кипячения.

   При внесении хмеля в два приема всю порцию делят на две части: первую задают в сусловарочный котел после того, как в него поступило первое сусло, вторую – за 30-40 мин до конца кипячения.

   При трехкратной  задаче 50% хмеля добавляют после  набора первого сусла, 30% - за час и последние 20% - за 20 мин до конца кипячения.

   Количество  задаваемого хмеля зависит от  сорта пива, качества и способа  внесения хмеля. Количество хмеля  тем больше, чем выше концентрация сусла, чем выше концентрация сусла, чем больше должна быть стойкость пива и чем короче продолжительность кипячения с хмелем.

   Светлые сорта пива охмеляются сильнее, чем темные, и хмелевая горечь их больше. При охмеления пива, приготовленного на мягкой воде, требуется большой расход хмеля, чем при использовании жесткой воды.

   Сусло  для сортового пива кипятят в течение 30-40 мин до внесения хмеля в сусловарочный котел.

   Охлаждение и осветление сусла.

   Цель  этой стадии – понизить температуру  до благоприятной для процессов  брожения, удалить взвешенные частицы из сусла и насытить его кислородом воздуха.

    В  зависимости от методов брожения (низовое или верховое) сусло охлаждают  до 6-7 или 14-16°С. Охлаждение сусла проводят для того, чтобы снизить опасность инфицирования. Охлаждение проводят в две стадии: сначала сусло охлаждают сравнительно медленно до 60-70ºС, а затем быстро до начальной температуры брожения.

   При охлаждении  сусла содержащиеся в нем взвешенные  частицы под действием силы  тяжести выпадают в осадок. Различают  грубые и тонкие взвеси. Грубые взвеси образуются во время кипячения сусла с хмелем; образующийся при этом осадок называют горячим или грубым осадком. Основное количество этого осадка задерживается в хмелеотделителе. Прошедшее через слой хмелевой дробины горячее сусло прозрачно. Но при охлаждении из него продолжается выделяться горячий осадок. Состав этого осадка следующий: белковые вещества – 50-60, хмелевые смолы – 16-20, органические вещества – 20-30, минеральные вещества – 2-3.

   На второй  стадии выделяются вещества, растворимые  в горячем и нерастворимые в холодном сусле. Осадок, образующийся на второй стадии, называется «холодным» или тонким осадком. Осаждение взвешенных частиц – осветление сусла – положительно влияет на протекание последующего процесса брожения и улучшает качество пива. В горячем сусле кислород растворяется незначительно; с понижением температуры сусла растворимость кислорода увеличивается.

    Для  осветления сусла применяют отстойные  чаны, гидроциклонные аппараты, сепараторы. Охлаждение проводят в теплообменниках, причем более эффективными и распространенными являются пластинчатые холодильники, устраняющие возможность инфицирования сусла.

Брожение. Дображивание. Фильтрация.

   Брожение  – сложный биохимический процесс,  во время которого под действием  ферментов пивных дрожжей сбраживается основное количество углеводов сусла. Существует верховое и низовое брожение. Они отличаются применяемыми расами дрожжей и температурным режимом.

  Низовое брожение протекает обычно при 6-10°С, а верховое – при 14-25ºС. Оба типа брожения протекают в две стадии: первую принято называть главным брожением, вторую – дображиванием.

   При главном  брожении сусла, протекают биологические,  биохимические и физико-химические процессы, которые обуславливают формирование состава молодого пива. Для превращения сусла в пиво, сахар, содержащийся в сусле, должен быть сброжен ферментами дрожжей в этиловый спирт и углекислоту. Главное брожение проводится в 34 алюминиевых бродильных танках и 3 из нержавеющей стали. Температура молодого пива регулируется открытием вентилей на змеевиках бродильных танков при помощи ледяной воды. В сбраживаемом сусле 2 раза за смену измеряют видимый экстракт и температуру. Полученные данные записывают в журнал.

   Главное  брожение начинается с внесения  в сусло дрожжей. После теплообменника  аэрированное сусло с температурой 8-10°С направляется в тщательно  промытый и продезинфицированный  бродильный танк. В ток сусла  водят норму дрожжей низового брожения. Сменные дрожжи должны содержать не более 5% мертвых клеток и не более 0,5% бактериальных клеток.

   При флотации  используется «эффект пограничной  поверхности», взвеси холодного  сусла стремятся отложиться на  мелких частицах, клетках дрожжей,  воздушных пузырьках. При прохождении сусла через аэратор, сусло аэрируется обеспложенным мелкодиспергированным воздухом, содержание кислорода – 8-10 мг/л. Во флотационном танке в течение 6-12 часов пузырьки воздуха отделяются, всплывают и насыщаются на поверхности сусла частичками взвесей. При этом образуется компактная дека, которую удаляют после перекачки сусла в другой промытый и продезинфицированный бродильный танк, в выходной патрубок которого установлен промытый и продезинфицированный стакан. Зашпунтовываем танк, устанавливаем шпунт аппарат на 0,2-0,4 МПа при сбраживании сусла на плотность сухих веществ 1,0-1,5%. При брожении выделяется диоксид углерода. При проверке лаборатории концентрации диоксида углерода, которая должна быть не менее 70% открываем кран на воздушную линю (выделяемая при брожении СО2 вытесняет воздух) в течение 2-5 мин., а затем перекрываем воздушную линию и открываем углекислотную. При сбраживании сусла до плотности 5,5-6,0% углекислотная линия перекрывается. Это необходимо для того, чтобы СО2 хорошо растворилась и была связана с молодым пивом. На предприятии используются быстро сбраживаемые, активные при главном брожении дрожжи низового брожения. Оседание дрожжей начинается при видимой степени сбраживания 42-43% плотности молодого пива, указанной ниже. Температуру во время брожения поддерживают равной 9-10ºС, до достижения видимой степени сбраживания 42-43%, а затем постепенно понижают 1ºС в смену.

   По окончании  главного брожения производят  съем дрожжей в отделение хранения и молодое пиво насосом перекачивается на дображивание.

Дображивание  пива

   Основной целью этой стадии производства является получение напитка с приятным солодово-хмелевым вкусом, характерным хмелевым ароматом, достаточным насыщением диоксида углерода, осветление молодого пива, т.е. отделение его от всех образующих муть веществ.

   Дображивание  и созревание пива проводят в 85 лагерных танках (54 алюминиевых лагерных танков, общей вместимостью – 50м²; 16 алюминиевых лагерных танков, общей вместимостью – 40м²; 10 лагерных танков из нержавеющей стали, общей вместимостью – 36м²; 5 лагерных танков из нержавеющей стали, общей вместимостью 54м²). Перед заполнением танка должна быть проверена вся арматура. Люк в танке герметически закрывают и оставляют открытым только воздушный кран, через который вытесняется пивом воздух из танка. Для получения пива стабильного качества, рекомендуется молодое пиво из разных бродильных танков перекачивать в один танк дображивания. Передачу молодого пива в танки дображивания осуществляют с помощью насоса. При передаче на дображивание в молодом пиве контролируют содержание дрожжевых клеток. После заполнения танка дображивания молодым пивом его шпунтуют и ведут дображивание при давлении двуокиси углерода 0,5-0,6МПа. Во время дображивания пива, постоянно контролируют температуру в помещении цеха (0+2ºС) и периодически следующие показатели:

- интенсивность  дображивания пива по величине  шпунтового давления;

- осветление  пива, визуально путем взятия  пробы из танка;

- органолептические  показатели, в том числе насыщенность пива СО2 путем взятия пробы из танка.

Фильтрование  пива

Фильтрование  – процесс разделения, при котором  из пива удаляются еще оставшиеся дрожжевые клетки и другие взвешенные частицы мути. При фильтрации отделяются также вещества, которые могут выделиться в пиве в ближайшие недели или месяцы с появлением мутности. Цель фильтрации – сделать пиво настолько стойким, чтобы в нем на протяжении длительного времени не возникло бы никаких видимых изменений и пиво сохраняло бы свой внешний вид.

   После  окончания дображивания пиво  направляют по следующей технологической  схеме:

1- лагерный танк;

2- дрожжесборник;

3- сепаратор;

4- переохладитель;

5- дозаторная емкость стабилизаторов;

6- буферная емкость нефильтрованного пива;

7- дозаторная емкость кизельгура;

8- комбинированный фильтр – пресс;

9- буферная емкость фильтрованного пива;

10- карбонизатор;

11- дозаторный насос с емкостью;

12- фарфас (сборник фильтрованного пива).

1. При подаче пива на фильтрование, лагерный танк соединяют с углекислотной линией, создают в нем необходимое пртиводавление и углекислотную подушку не выше – 0,07 МПа (0,7 кг/см²). Спускной кран танка присоединяют при помощи резинового шланга, к пивопроводу. Затем соединяют с воздушной линией, открывают кран и вентиль. Нефильтрованное пиво по пивопроводу поступает на магнитно - импульсную установку.

2. После чего  нефильтрованное пиво поступает  в нержавеющий дрожжесборник объемом 80 дм³, где удаляются воздушные пробки и дрожжевой осадок. При полном осветлении пива на смотровом стекле, запускают насос, подающий пиво на фильтрование.

3. Для удаления  крупных примесей и дрожжевых  клеток  пиво осветляют на сепараторе. Во время работы поддерживают постоянную производительность сепаратора и нормальное давление пива на выходе 0,4 МПа (4 кг/см²). Во время фильтрации пиво поступает в крутящий барабан центрифуги через неподвижный полый вал и прежде, чем попасть на комплект тарелок, собирается в распределителе. Процесс отделения взвеси от жидкости происходит в межтарелочном пространстве. Твердый осадок скапливается в периферийной зоне барабана.

 4. На переохладителе  пиво подвергается глубокому охлаждению до температуры 0 минус 1,8ºС, чтобы выделить частицы холодной мути и стабилизировать пиво.

 5. Дозаторная емкость объемом 100 дм³ из нержавеющей стали, оборудованные мешалкой – для добавления стабилизатора. До поступления в буферную емкость нефильтрованного пива, в охлажденное пиво дозируют селикагель. Селикагель – представляет собой мелкий химический инертный, белый порошок, нерастворимый в воде и пиве, без запаха и вкуса, не присутствует в готовом продукте и относится к категории вспомогательных средств.

 6. Буферная емкость нефильтрованного пива предназначена для предотвращения гидроударов, которые приводят к нарушению намывного слоя, что приводит к ухудшению фильтрации.

7. Дозаторная  емкость кизельгура – из нержавеющей  стали, оборудована мешалкой для дозации кизельгура.

8. Фильтр-пресс – фильтрование пива проводят на комбинированном фильтре, состоящем из двух частей:

- кизельгуровая часть;

- стерильная часть.

   Для фильтрации используют фильтр - картон, разрешенный к применению в пивоваренной прмышленности.

9. Буферная емкость фильтрованного пива объемом 1600 дм³, из нержавеющей стали – защищает от гидроудара при переходе от одного фарфаса к другому.

10. При недостаточном содержании в пиве диоксида углерода и потере его во время фильторования дополнительно перед розливом пиво насыщают на карбонизаторе. Диоксид углерода впрыскивается в поток пива.

11. Дозаторная  установка - служит для дозировки пищевых добавок в потоке фильтрации.

12. Фарфас – сборники фильтрованного пива. Всего в фарфасном отделении 22 фарфаса: 11 фарфасов объемом 150 гл, 5 фарфасов объемом170 гл и 6 фарфасов объемом 520 гл. Температура в помещении 0+2ºС. Для сохранения растворенной углекислоты во время фильтрации в сборниках поддерживают противодавление. Сборники оснащены шпунт аппаратами с манометрами для поддержания определенного и постоянного давления.  Давление в фарфасе должно быть 1-1,5 кг/см². Фильтрованное пиво до розлива в тару выдерживают до 12 часов. 

   На всех  стадиях перекачки, транспортирования, фильтрования и других операциях с пивом должны быть приняты меры по предотвращению вспенивания пива и потери диоксида углерода. Пивопроводы для транспортирования пива по всей длины должны быть одинакового диаметра с гладкой внутренней поверхностью, без резких углов. Рекомендуется подавать на фильтрацию пиво из 2-х или 3-х танков одновременно, для стабилизации вкуса и физико-химических показателей.

Розлив  пива в стеклянные бутылки, емкостью 0,5 л.

Технология  розлива пива в стеклянные бутылки  состоит из следующих этапов:

1. Выемка стеклянных  бутылок и отбраковка особо загрязненной посуды.

2. Мойка стеклянных  бутылок.

3. Бракераж чистой  посуды.

4. Пастеризация  пива.

5. Розлив пива.

6. Укупорка бутылок. 

7. Бракераж готовой продукции.

8. Наклейка этикеток.

9. Укладка бутылок  в ящики.

1. Выемка бутылок  и отбраковка особо загрязненной  посуды.

На заводе бутылки  поступают из торговой сети, а также  новые с завода изготовителя. Новую посуду тщательно проверяют на соответствие требованиям ГОСТ Р 51475-99. Форма, основные размеры бутылок и венчиков горловин, полная вместимость, номинальная вместимость по уровню заполнения должны соответствовать ГОСТу Р 51476. Возвращаемые бутылки из торговой сети сортируют. Поступаемые бутылки из торговой сети, с запахом керосина и масла не принимаются. Особо загрязненная посуда предварительно замачивается 5%-ным раствором щелочи.

   2. Мойка  стеклянных бутылок.

   Мойка  бутылок осуществляется на бутыломоечной машине БКМ-24. Бутылки поступают на загрузочный стол и автоматически вводятся в бутылкомоечную машину производительностью 24000 бут/час. После входа в машину сначала происходит удаление остатков содержимого бутылки, поскольку бывшие в употреблении бутылки зачастую содержат остатки старых напитков, которые в них находились. Вытекающие остатки направлены на слив в канализацию. Затем бутылки проходят в ванну предварительной мойки, в которой загрязнения растворяются. При выходе из этой ванны бутылки опорожняются и постепенно погружаются в ванну с щелочным раствором(1,5-2,0 %-ый раствор едкого натрия  с присадкой). Это самая длительная и самая интенсивная обработка бутылок внутри и снаружи при многорядном прохождении через щелочную ванну. Обработка стеклянных бутылок многоразового использования происходит в течении 6-8 мин. На выходе из щелочной ванны, над бутылками размещен шприц, который смывает отмоченные этикетки на транспортер этикетоотборника и они выносятся наружу. В ванне не должно быть оставшихся этикеток, т. к. это приводит к их разложению на волокна и быстрому загрязнению раствора. Бутылки с раствором, выходя из 1 щелочной ванны, переворачиваются, раствор стекает обратно в щелочную ванну,  бутылки далее следуют на щелочные инжекторы, которые обрабатывают бутылки щелочным раствором 75ºС изнутри. Для предохранения инжекторов от засорения оставшимися этикетками внутри резервуара вмонтирован патронный фильтр. На следующих стадиях инжекторы обрабатывают бутылки снаружи и внутри водой с пониженной температурой от 55ºС до 12ºС. В последнем ополаскивании в воду добавляется дезинфицирующий раствор оксония-актив концентрацией  0,01-0,02% для того, чтобы бутылки соответствовали микробиологическим требованиям. Чистые бутылки проходят зону каплепадения, выходят из бутыломоечной машины и поступают на бракераж чистой посуды.

3. Бракераж чистой  посуды.

   Бракераж  чистой посуды происходит перед  световым экраном и через датчики, контролирующих приборов, которые отбраковывают с:

- повреждениями  (например, в области горлышка);

- отклонениями от стандартных размеров или признаками износа, (например, на кольцах стирания);

- прочно прилипшими  остатками грязи, этикеток;

- инородными металлическими предметами или веществами в бутылке;

- остатками  жидкости в бутылке.

  Если чистая посуда в полном объеме соответствует всем нормативным требованиям, то подается на розлив пива через ультрафиолетовую лампу (УФЛ) для улучшения микробиологических результатов.

 4. Пастеризация пива

   Пиво до розлива пастеризуется в поточном пастеризаторе для получения высокой биологической стойкости. Пастеризацию пива проводят в потоке на пластинчатом теплообменнике при температуре 72-76ºС в течение 30-60 секунд с последующим охлаждением до температуры 0-2ºС.

5. Розлив пива.

   Пиво  разливают в стеклянные бутылки многоразового использования емкостью 0,5л на разливочно-укупорочной машине производительностью 26000 бут/час. Машина изготовлена в виде карусельных вращающихся разливочных автоматов с количеством наполнительных клапанов до 70 штук.

   Температура пива при розливе поддерживается не выше 0-3ºС. Основные требования к процессу розлива пива в бутылки:

- герметичность  установки во избежание утечек  диоксида углерода и окисления пива кислородом воздуха;

- создание изотермических  и изобарических условий;

- обеспечение полноты налива и минимального боя бутылок.

   Для максимального  сохранения углекислого газа, растворенного  в пиве при бутылочном розливе  противодавление в них должно  быть несколько выше давления насыщения пива газом(0,06-0,07МПа).

До начала розлива напорный резервуар и кольцевые каналы машины наполняют водой и постепенно вытесняют его диоксидом углерода под давлением 0,01-0,03 МПа, после чего начинают розлив. Бутылки с транспортера равномерно распределяются шнеком и встают на столики пневмоцилиндра под краны- наполнители . Пневмоцилиндр поднимается, и бутылка заходит в тульпанообразное гнездо и прижимается к крану наполнителю. Из бутылки с помощью вакуумнасоса удаляется кислород и начинается подача диоксида углерода и пива. Пневмоцилиндр начинает опускаться и бутылки с помощью звездочки перемещаются далее.

При входе на разливочное устройство в пиве содержится от 0,02-0,03 мл О2/л. Для удаления этого кислорода применяют вспенивание пива в горлышке бутылки путем впрыска воды под высоким давлением. Общее содержание кислорода в розлитом пиве не должно превышать 0,10-0,15 млО2/л. Далее наполненные бутылки с пивом идут по транспортеру под укупорочный блок.

6. Укупорка бутылок.

   Во избежание  потерь СО2 бутылки, заполненные пивом, требуется как можно быстрее укупоривать. Именно поэтому разливочный автомат объединен в один агрегат с укупорочным автоматом и, следовательно, рассматривается как моноблок. Бутылки укупориваются кронен-пробками. Корончатая кронен-пробка изготовлена из тонкой жести, покрытой лаком со стандартной толщиной 0,235 мм±0,20 мм, высота равна 6,00±0,15 мм. Во избежании проблем при укупоривании бутылок все кронен-пробки должны находиться в одинаковом положении – так, чтобы они могли быть посажены на горлышко бутылки компаундом вниз. Ориентация кронен-пробок происходит в сортировачном устройстве и в поворотных трубах. При этом используется то обстоятельство, что «открытая» зубчатая сторона крышки значительно шире, чем «закрытая» тыльная сторона. Таким образом, все пробки (независимо от того, как они поступают) приводятся в одинаковое положение. Затем пробки по лотку спускаются вниз в укупорочный приемник.

   В ходе  процесса укупоривания кронен-пробка  должна быть прочно соединена с горлышком бутылки таким образом, чтобы пробку, однако, можно было бы без труда открыть. Собственно процесс укупоривания относительно прост, но он срабатывает лишь в том случае, если все участвующие в нем элементы строго выдержаны по размерам и согласованы между собой. Сюда относятся:

1) горлышко бутылки;

2) кронен-пробка;

3) обжимной конус.

   В процессе  укупоривания укупорочный патрон  посредством копира будет опускаться вниз на бутылку до тех пор, пока кронен-пробка не ляжет на горлышко бутылки. Затем пружина прижимает кронен-пробку к бутылке и обжимной конус опускается вниз. При этом зубчики кронен-пробки загибаются вниз, тогда как закругленные промежутки между ними обжимаются вокруг верхнего края горлышка, герметично его закрывая.

7. Бракераж готовой  продукции.

   После укупоривания происходит контроль заданного уровня наполнения. Одновременно система контроля регистрирует наличие недолива, пустой бутылки и отбрасывает на бракеражный стол и эта бутылка должна быть отправлена в брак. Отбракованные бутылки откупоривают и сливают пиво в смарочный бачок. Бутылки возвращают на вторичную обработку. После бракеража бутылки с  готовой продукцией идут на этикетировочный автомат.

8. Наклейка этикеток.

   Основной  принцип этикетирования состоит  в следующем: этикетка должна  быть наклеена точно на предусмотренное  на бутылке место прочно и ровно. По форме, рисунку, размеру этикетки должны соответствовать ГОСТу, на которой указаны необходимые требования по НТД.

 Этикетирование  достигается следующими этапами:

- сначала вращающиеся сегменты большого ротора – этикетопереносчика покрываются небольшим количеством клея при помощи губки;

- этикетки поворачиваются клеевой стороной к бутылке, в это же время захваты открываются и освобождают этикетку;

- этикетированные бутылки проходят вдоль щеток и резиновых валиков, которые прочно прижимают этикетки;

- этикетированные бутылки по транспортеру поступают на укладку их в ящики.

9. Укладка бутылок  в ящики.

   Укладка  бутылок производится автоматически  на автомате с захватными патронами. Для этого захватные головки направляются по эллиптической траектории и при этом они поднимаются и опускаются в определенное время. Поток бутылок подходит почти без давления и предварительно разделяются на ручьи, которые подхватываются цепью, движущейся скоростью, подавая эти бутылки уже предварительно сформированными отдельными рядами на станцию формирования, где они  распределяются на упаковочные группы. Такая упаковочная группа плавно движется по бутылочному столу и там схватывается и поднимается синхронно опускающимися захватными патронами. По другой стороне машины движутся по транспортеру ящики. Захватные патроны опускаются, центрирующая рама захватывает ящики (3 ящика по 20 ячеек) и опускает в них бутылки. Ящики продолжают движение. Затем захватная головка снова отходит вверх, и процесс начинается сначала. Наполненные ящики с готовой продукцией отправляются по транспортеру через счетчик на склад готовой продукции, где осуществляется хранение и отпуск продукции потребителю.

4. ХАРАКТЕРИСТИКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ.

4.1. Требования  нормативных документов к продукции.

  Основной задачей предприятия является выработка изделий наилучшего качества. На решение этой важнейшей задачи направлены усилия всех работников предприятия. Изучение показателей качества сырья и готовой продукции проводят следующими показателями:

1.Отбор проб  солода – по ГОСТ 13586.3-83;

2.Определение  запаха и цвета солода –  по ГОСТ 10967-75;

3.Определение  массовой доли белковых веществ  в сухом веществе солода - по  ГОСТ 10846-74;

4. Определение кислотности лабораторного сусла - по ГОСТ 4517-87;

5. Контроль над влажностью солода с помощью метода «Определение влажности с предварительным подсушиванием» согласно инструкции по технологическому контролю пивоваренного производства;

6. Анализ готового солода - по ГОСТ 18305-77;

7. Отбор проб  пива - по ГОСТ 12786-80;

8. Определение спирта в пиве - по ГОСТ 12787- 81;

9. Определение кислотности пива -  по ГОСТ 12788-87;

10. Определение цвета пива – по ГОСТ 12789-87;

11. Определение двуокиси углерода в пиве – по ГОСТ Р 51154-98;

12. Определение стойкости пива - по ГОСТ Р 51154- 98;

13. Определение органолептических показателей пива - по ГОСТ 30060-93;

14. Определение объема продукции – по ГОСТ 30060- 93;

15. Определение ртути – по ГОСТ 26930-86;

16. Определение мышьяка - по ГОСТ 26930-86;

17. Определение свинца - по ГОСТ 26932-86;

18. Определение кадмия – по ГОСТ 26933-86;

19. Определение количества бактерий группы кишечных палочек – по ГОСТ 30518-97;

При изучении качества готового пива используется ГОСТ Р «51174-98 Пиво. Общие технические требования».

4.2. Контроль  качества продукции.

Требования  к безопасности продукции.

          Пиво должно соответствовать гигиеническим требованиям безопасности пищевых продуктов, утвержденным органами Государственного санитарного надзора России. Критерии безопасности определены СанПин 2.3.2.1078-01, СанПин 2.3.2.1280-03 и технических инструкций.

Таблица 5

Организация процедур по проверке качества готовой продукции

Методы отбора образцов от партии товара.

 Отбор проб и приемка пива производится в соответствии с требованиями стандарта. Пиво принимается партиями. Партией считается определенное количество продукта одного наименования, в однородной потребительской или транспортной таре, одной даты розлива, оформленное одним документом о качестве. При приемке пива проверяют количество упаковок согласно сопроводительному документу, маркировку потребительской и транспортной тары проверяют на соответствие требованиям НТД.

Оценку качества пива, разлитого в бутылки, проводят по показателям, объединенным в группы. Внешнее оформление емкости, внешний вид пива (прозрачность, наличие посторонних включений) – первая группа. Массовая доля диоксида, высота пены и пеностойкость – вторая группа. Объемная доля спирта, экстрактивность начального сусла, кислотность, цвет, стойкость – третья группа. Вкус и аромат – четвертая группа. Полнота налива – пятая группа.

При проведении экспертизы пива, разлитого в бутылки, по показателям качества первый и второй групп выборку единиц продукции проводят методом случайного отбора по НТД.

Для контроля стойкости  пива, разлитого в бутылки, а также  для контроля вкуса и аромата из выборки отбирают 2 бутылки. Оставшееся пиво в выборке сливают в один сосуд, тщательно перемешивают и определяют массовую долю спирта, сухих веществ в начальном сусле, кислотность и цвет.

Для контроля пива, разлитого в изотермические резервуары, из каждой выборки отбирают две точечные пробы объемом по 500 см³ в 2 чистые сухие бутылки такой же вместимости.

Для определения  высоты пены и пеностойкости берут 1 бутылку, стойкости пива – 2 бутылки. Оставшееся пиво сливают в один сосуд, перемешивают и проводят контроль по следующим показателям: прозрачность, наличие посторонних включений, вкус и аромат, массовая доля спирта, сухие вещества в начальном сусле, кислотность, цвет.

Точечные пробы  отбирают с помощью разливного или  пробного крана.

Для контроля стойкости  пива отбор проб следует проводить  в соответствии с правилами отбора проб для микробиологического анализа. До проведения анализа бутылки с пробой можно хранить при температуре 0-5ºС не более 24ч.

Правила и порядок  сертификации продукции.

Законодательство  предусматривает два вида сертификации: обязательную и добровольную. Обязательная сертификация учитывает показатели, касающиеся сохранения здоровья, жизни, имущества граждан, а также охрану природы. Так называемой добровольной сертификации могут подвергаться любые показатели качества. Эта процедура производится по инициативе и товаропроизводителя, и потребителя. Так что добровольность относится скорее к выбору показателей, форме сертификации и др.

"Сертификат качества" - это  высшая степень сертификата соответствия с большими правами.

Данные Методические указания предполагают учет в процессе расчетов действующих САНПиНов, нормативов ГОСТ Р или в случае их отсутствия — иных нормативов и требований, установленных в Системе ССК.

 Нормативно установленное качество (нормативное качество) — качество, обусловленное совокупностью характеристик, потребительских свойств, установленных как обязательные в нормативной и технической документации.    

 Установленные правила включают обоснование процедуру подготовки и выдачи сертификатов качества на продукцию — сырье, продукты, (далее: товары), прошедшие обязательную сертификацию, должным образом проверенные и испытанные на наличие и содержание вредных примесей, излучений, испарений и т.д. — они должны быть ниже нормативно допустимых. По этим данным после соответствующих расчетов можно получить «Уровень экологичности», или «Уровень экологического качества», который определяет, буквально, степень повышения полезности (ценности) данного продукта относительно продукта с "нормативно-допустимыми" значениями вредных факторов. Эти сведения могут быть полезны для поставщика товара (продукции): при надлежащем информировании покупателя (потребителя) это позволит либо ускорить сбыт продукции экологически чистой, либо несколько поднять на нее цену, что будет способствовать снижению цен на продукцию экологически загрязненную.

В соответствии с данными Правилами, экологическая  сертификация товаров осуществляется с целью определения их дополнительной полезности вследствие отклонения в лучшую сторону присущих ей экологически вредных показателей, факторов, свойств, характеристик, параметров относительно их нормативно-допустимого уровня (вне зависимости от их функциональной полезности) и, таким образом, снижения риска заболеваний, повышения жизненного тонуса, активности — то, что прямо касается качества нашей жизни, социальной безопасности.

        Сертификат соответствия выдается на основании санитарно-эпидемиологического заключения. Для этого необходимо собрать следующие документы:

- Технические условия на данную продукцию;

- Технологическая  инструкция, утвержденная генеральным директором пивзавода;

- Санитарно-эпидемиологическое заключение на варочный цех, бродильно-лагерный цех, цех розлива пива;

- Образец этикетки;

- Протоколы лабораторных испытаний и др.

Далее выдается направление на проведение санитарно-эпидемиологической экспертизы. Пишется заявка на проведение СЭЭ. Назначается специалист для проведения экспертизы и устанавливается дата. Проводится экспертиза. Пишется гигиеническая характеристика на продукцию, область применения продукции, необходимые условия использования, хранения, транспортировки и меры безопасности. Также проверяется информация, нанесенная на этикетку. Пишется заключение на продукцию, т.е. соответствие всем нормативным требованиям.

4.3. Хранение, транспортирование и реализация продукции.

Тара и упаковочные материалы существенно влияют на сохранение качества при транспортировании, хранении и реализации товаров. Кроме того, к таре предъявляют определенные требования. Она должна быть прочной, достаточно легкой, чистой, сухой, не передавать товарам посторонних запахов, привкусов и быть безвредной.

При транспортировании  и хранении качество товаров не остается без изменений. Транспортирование  является разновидностью кратковременного хранения продовольственных товаров, и поэтому при перевозке надо создавать условия, аналогичные стандартному хранению. Наилучший вид транспорта для перевозки продовольственных товаров — рефрижераторы.

Изучая процессы, происходящие в продовольственных  товарах при транспортировании  и хранении, необходимо выявлять оптимальные  условия, при которых качество продовольственных товаров не снижалось бы и потери были бы минимальными. Внедрение прогрессивных видов тары и упаковки, организация хранения товаров в местах производства, создание прямых связей между производителями и получателями, использование новых способов транспортирования и хранения, холодильной техники на всех стадиях движения продукции (транспортирование, хранение, реализация) будут способствовать наиболее полному сохранению качества продовольственных товаров.

        Упаковка и маркировка пива производится в соответствии с ГОСТом. Пиво должно выпускаться в герметично укупоренной таре: стеклянных или ПЭТФ бутылках коричневого или зеленого цвета, металлических бочках (кегах). Пиво высокого качества выпускается только в бутылках и металлических банках.

       Бутылки с пивом маркируют наклеиванием на каждую бутылку этикетки, контрэтикетки, кольеретки на горлышко бутылки. На бочку наклеивают ярлык, на котором должна быть указана следующая информация, важная для потребителя и необходимая при проведении идентификации и экспертизы:

• наименование и тип пива;
• наименование и местонахождение изготовителя [юридический адрес, включая страну, и, при несовпадении с юридическим адресом, адрес производства] и организации в Российской Федерации, уполномоченной изготовителем на принятие претензий от потребителей на ее территории (при наличии);
• товарный знак изготовителя (при наличии);
• величина экстрактивности начального сусла в процентах (кроме безалкогольного пива и специального пива со вкусовыми и ароматическими добавками);
• минимальная величина объемной доли этилового спирта («алк. не менее ... % об. » или «спирт не менее ... % об. »);
• дата розлива;
• состав основного сырья, использованного при изготовлении пива;
• пищевые добавки, ароматизаторы, биологически активные добавки к пище, ингредиенты продуктов нетрадиционного состава;
• срок годности;
• условия хранения;
• объем;
• пищевая ценность;
• обозначение документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;
• информация о подтверждении соответствия.

          Текст на упаковке, потребительской таре, этикетке, контрэтикетке, кольеретке, ярлыке, листе-вкладыше и маркировку наносят на русском языке, по требованию заказчика на национальных языках субъектов РФ. Текст и надписи могут быть продублированы на иностранных языках.

Характеристика  потребительской и транспортной тары.

Основным элементы упаковки является тара. Она представляет собой  изделие для размещения товара. Отдельные  виды тары участвуют в процессе обращения не только вместе с товаром, но и без него.

Тара, применяемая в  торговле, должна отвечать экономическим, техническим, санитарно-гигиеническим, эстетическим требованиям. Она должна быть недорогой в изготовлении. При перевозках товаров и порожней тары обеспечить экономию средств можно за счет применения портативной тары, а также тары, обладающей низким коэффициентом собственной массы.

Потребительская тара поступает  к потребителю с товаром и  не выполняет функцию транспортной тары. К ней относятся бутылки, банки, тубы, стаканчики, пакеты, коробки и т.п. Их стоимость включается в цену товара и оплачивается конечным покупателем. К потребительской таре предъявляются повышенные эстетические требования, она должна привлекать внимание покупателя, а также содержать информацию об изготовителе, количестве, потребительских свойствах и правилах использования товара, создавать товару рекламу.

Условия хранения и транспортирования товаров.

Транспортирование напитков проводят в ящиках, таре-оборудовании и пакетами транспортом всех видов  в соответствии с правилами перевозок грузов данным видом транспорта.

Транспортирование негазированных слабогазированных  напитков в торговые точки, оборудованные  стационарными резервуарами, проводят в автоцистернах по ГОСТ 9218-86 и НТД.

Транспортирование напитков брожения в торговые точки, оборудованные стационарными резервуарами, проводят в автоцистернах  по ГОСТ 9218-86 и НТД, в металлических бочках по НТД и других видах тары, разрешенной органами здравоохранения.

Напитки хранят при температуре не ниже 0°С и не выше 12°С, а напитки со стойкостью не менее 30 сут. при температуре не ниже 0°С и не выше 18°С. Относительная влажность воздуха в складских помещениях должна быть не более 75% (ГОСТ 28188-89).

Пиво транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. При транспортировании ящиков с бутылками пива в открытых машинах пиво должно быть защищено от действия света и мороза. Транспортирование пива в торговые точки, оборудованные стационарными резервуарами и на базы розлива, производят в автоцистернах по ГОСТ 9218-86, а также в автоцистернах по действующей нормативно-технической документации.

Храниться пиво должно при температуре не ниже 2°С и не выше 12°С. Пиво, разлитое в бутылки, должно храниться в специальных защищенных от атмосферного воздействия помещениях.

Гарантийный срок хранения пива устанавливается в  рецептурах на данный сорт пива. Для  местных и национальных сортов гарантийный  срок хранения должен быть установлен в нормативно-технической документации на конкретную продукцию. Гарантийный срок хранения пастеризованного пива, приготовленного с применением стабилизаторов - 3мес, без применения стабилизаторов – 1мес со дня розлива.

Пиво перевозят  всеми видами транспорта согласно правил перевозок грузов, действующими, на соответствующем виде транспорта и санитарно-гигиенической политики ОАО «Букет Чувашии».

При транспортировании  пива в открытых автомашинах пиво должно быть защищено от воздействия света и низких температур.

Пакетирование грузовых мест должно производиться по ГОСТ 23285.

Пиво в бутылках, банках, кегах хранят при температуре:

• От 5 до 12 °С – не пастеризованное;
• От 10 до 20°С – пастеризованное.

             Пиво, разлитое в бутылки, хранят в затемненном помещении.

Сырье, материалы, также этикетка является частью выпускаемой продукции, и оказывают непосредственное влияние на качество.

Маркировка  товара должна соответствовать требованиям  стандартов.

Поступившие на пивзавод этикетки проверяются по ОСТу 10344:

1. Не допускаются повреждения, морщинистость, изогнутые углы, маслянистые пятна, механические повреждения;
2. Определяется масса этикеток (10 шт);
3. Проверяется направление волокон бумаги в этикетках, а именно должно быть параллельно основанию бутылки (в холодной воде);
4. Должно соответствовать образцу эталону;
5. Информация должна быть понимаемой, полной и достоверной.

Показатели

Ед. изм.

2010 год

2011 год

Темп роста, %

1

2

3

4

5

Выпуск пива в натуральном выражении

тыс. дал

4 747

5 095

107,3

Продажи пива в  натуральном выражении

тыс. дал

4 723

5 060

107,1

Выпуск товарной продукции

тыс.руб.

1 139 675

1 369 253

105,9

Выручка от реализации продукции, работ и услуг

тыс.руб.

1 232 723

1 369 253

111,1

Прибыль от реализации продукции, работ и услуг

-«-

288 315

194 693

67,5

1

2

3

4

5

Рентабельность  продаж по    чистой прибыли

%

11,8

4,9

41,9

Средняя численность работников

чел.

625

659

105,4

Среднемесячная  заработная   плата

руб.

19 289

20 411

105,8

Производительность  труда

тыс.руб./чел

1 823,5

1 831,4

100,4