Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Апреля 2014 в 18:07, курсовая работа
Финансовое состояние в 2 полугодии 2008 года финансовое состояние легкой промышленности продолжало улучшаться. Увеличилась доля прибыльных предприятий. Средний показатель по обрабатывающим производствам (62,1%), а в производстве кожи, обуви и изделий из кожи доля прибыльных предприятий даже превысила среднюю долю – 63,6%.
Значительно лучше положение на предприятиях, производящих натуральную кожу, изделия из кожи и обувь, у них положительный результат
3.7 Проектирование деталей низа обуви
Проектирование пластак стельки
В основу проектирования деталей низа положены их конструктивные особенности и развертка следа колодки.
Развертку следа получают с колодки, имеющей четкую грань по следу между боковой и стелечной поверхностями. След копируют с помощью бумажного шаблона с надрезами по контуру. После снятия со следа развертку наклеивают на лист бумаги, вырезают и усредняют в пяточной части до сечения 0,3 L.
Длину стельки в пяточной части укорачивают на величину Ку, которая зависит от толщины стельки и от кривизны профиля боковой поверхности колодки в пяточной части, т.е. от угла α:
Ку = tос * tgα, (3.9)
где tос – толщина, мм;
Таким образом, основная стелька проектируется на 2мм короче.
Для обеспечения удобства при ходьбе в готовой обуви, основную стельку надсекают прерывающимися параллельными линиями, параллельно линии пучков на ширину 25-60 мм. Расстояние между отдельными надсечками 4-6 мм. Длина одной надсечки 6-10 мм. Глубина надреза не более 1/3 толщины стельки.
Проектирование вкладной стельки
Вкладная стелька проектируется относительно основной и должна ее закрывать. Для закрытой обуви вкладная стелька проектируется с припуском к основной, мм: в пяточной части – 0-2; в геленочной: с наружной стороны – 2-3, с внутренней – 3-4 мм. В пучковой части ее проектируют вровень с основной, а в носочной – короче на 2-3 мм, учитывая удобство при вклеивании в готовую обувь.
Проектирование мягкого подпяточника
Мягкий подпяточник проектируется короче контура затяжной стельки на 1-3 мм и может быть фигурным.
Проектирование простилки
Простилка для обуви клеевого метода крепления проектируется относительно следа затянутой обуви и нормируемого припуска под затяжку, равного 14-15 мм. Простилка применяется одна на три смежных размера, поэтому проектирование ее производится по среднему с зазором 2 мм относительно припуска под затяжку.
Проектирование подноска
Подносок строят по контуру носочной части союзки не доходя до 5 базисной линии на 5мм или по формуле:
Lп=0,15÷0,20 LУРК, мм; (3.10)
Lп=0,15*240 = 36 мм;
Нижний контур подноска проектируется короче контура затяжной кромки союзки на 5-7мм.
Проектирование жесткого задника
Построение жесткого задника осуществляется по условной развертке пяточной части колодки с нанесенными базисными линиями I, II, III. Линия крыла задника проводится параллельно линии задинки. Припуск под затяжку проектируется относительно усредненной развертки колодки и равен 13-14мм
Высоту задника Вжз определяют по формуле:
ВкВжз =0,15*N+(8-9) мм; (3.11)
ВкВжз = 0,15*240+8 =44 мм;
Длина крыла жесткого задника определяется по формуле:
Дж.з = 0,45 * ДУРК,мм (3.12)
Дж.з = 0,45 * 240 = 108 мм
Построение плоской подошвы.
Основой для построения подошвы является контур развертки следа колодки. Проводим вертикальную прямую, накладываем развертку следа колодки так, чтобы самые выпуклые точки контура носочной и пяточной частей находились на указанной прямой. Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках суммарный припуск ΣП к линии стельки. Величину припуска в любом сечении определяем по формуле:
ΣП = Пв + r, мм, (3.13.)
где Пв – суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала в процессе формования заготовки, мм;
r – припуск на видимую ширину подошвы или ранта в готовой обуви 3мм;
Пв =[Σtв (1 – sinα) / cosα – tст tgα] Ку, мм, (3.14.)
где Σtв – суммарная толщина деталей верха обуви, включая толщину подкладки и промежуточных деталей, мм;
tст – толщина стельки, мм;
α – угол между касательной к боковой поверхности тела колодки и перпендикуляром к следу, град;
Ку – коэффициент, учитывающий упрессовку материалов деталей в процессе формования заготовки (0,75 – 0,9)
Таблица 3.21
Данные для построения внутреннего контура подошвы[7,8,9].
Сечение |
Детали верха в данном сечении
|
Толщина мат-лов для дет верха в данном сечении, мм |
Общая толщина для дет верха в каждом сечении, Σtв,мм |
Значение коэффициента упрессовки, Ку |
Пв =ΣtвКу / cosα, мм | |
Наруж. |
Внутр | |||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
0 |
Берцы-верх ЗВР Задник м/п под берцы |
1,1 1,0 1,4 0,6 |
3,9 |
0,75 |
4,2 |
4,2 |
0,18 |
Берцы-верх ЗВР Задник м/п под берцы |
1,1 1,0 1,4 0,6 |
3,9 |
0,75 |
4,2 |
4,2 |
0,5 |
Берцы-верх Подкладка м/п под берцы |
1,1 2 0,6 |
3,4 |
0,75 |
3,5 |
5,0 |
0,68 |
Союзка-верх Подкладка м/п |
1,1 2 0,6 |
3,5 |
0,75 |
2,1 |
2,1 |
0,9 |
Союзка-верх Подкладка Подносок м/п |
<p cl |