Сертификация безопасности и качества услуг в строительстве

Ширину  посечек определяют с помощью  мерной лупы с четырехкратным увеличением  по ГОСТ 8309-75.

     Неперпендикулярность  граней и ребер кирпича и камней определяют стальным угольником путем приложения его к ложку и замера наибольшего зазора между тычком и внутренним краем угольника с погрешностью до 1 мм.

     Непрямолинейность лицевых поверхностей и ребер  кирпича и камней определяют по ГОСТ 6316-74.

     Наличие известковых включений (дутиков) определяют путем пропаривания изделий в сосуде.

    Образцы, не подвергавшиеся воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в  сосуд с крышкой. Налитую под  решетку воду подогревают до кипения. Кипячение продолжают в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в этом закрытом сосуде в течение 4 ч. после чего их вынимают и осматривают. Испытанные кирпичи и камни не должны иметь трещин, повреждений углов, ребер и поверхностей в количестве, не допускаемом настоящим стандартом.

    Испытание кирпича и камней на наличие известковых включений проводят не реже одного раза в месяц и каждый раз при изменении содержания карбонатных включений в исходном сырье.

     Предел  прочности кирпича и камней при  сжатии и предел прочности кирпича  при изгибе определяют по ГОСТ 8462-75.

     Водопоглощение  и морозостойкость кирпича и  камней определяют по ГОСТ 7025-78.

    Метод одностороннего замораживания до 1 января 1982 г. применяют факультативно  для накопления опыта и данных, а затем этот метод, как наиболее близкий к условиям эксплуатации этих изделий, применяют в качестве основного.

    Температура воды при определении водопоглощения должна быть 20 +- 3°С.

    Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание  кирпича и камней на морозостойкость  не реже одного раза в квартал и  каждый раз при изменении технологии или сырья (изменения состава шихты, параметров формования, режима обжига).

     При определении соответствия лицевой  поверхности кирпича и камней утвержденным образцам-эталонам по цвету  и тону окраски, рисунку рельефа, наличию пятен, выцветов, отколов, в том числе от известковых включений, недожога и пережога, а также других дефектов внешнего вида отобранную от партии пробу кирпича и камней укладывают вперемежку с образцами-эталонами на вертикально установленном щите площадью не менее 1 м2. Осмотр производят с расстояния 10 м на открытой площадке при дневном освещении. При несоответствии изделий образцам-эталонам партия приемке не подлежит.  

Маркировка, упаковка, транспортирование  и хранение 

     Кирпич  и камни должны иметь на одной  нелицевой поверхности оттиск-клеймо с обозначением марки предприятия-изготовителя.

     - Предприятие-изготовитель обязано сопровождать партию кирпича и камней паспортом, в котором должно быть указано;

    - наименование и адрес предприятия-изготовителя и его подчиненность;

    - наименование продукции и вид лицевой поверхности;

    - номер партии, количество отгружаемой продукции;

    - марка кирпича по прочности при сжатии и изгибе, марка камней по прочности при сжатии;

    - результаты испытаний на водопоглощение и гарантированная марка по морозостойкости;

    - дата выдачи паспорта;

    - в правом верхнем углу паспорта на кирпич и камни, которым в установленном порядке присвоена высшая категория качества, наносится изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67.

     Кирпич  и камни должны храниться в клетках на подкладках, поддонах или в контейнерах раздельно по маркам, виду и цвету лицевых поверхностей.

При хранении не разрешается устанавливать поддоны  с кирпичом или камнями друг на друга выше двух рядов.

     Перевозку кирпича и камней в транспортных средствах (автомобили, железнодорожные платформы и вагоны, суда) должны производить на поддонах или в контейнерах.

    На  поддон кирпич и камни должны укладывать "елочкой" или другим способом, обеспечивающим устойчивость пакета в  процессе транспортирования.

    При укладке глазурованных кирпича  или камней на поддон или в контейнер  между глазурованными поверхностями  прокладывается плотная бумага по ГОСТ 2228-75 или ГОСТ 8273-75.

     При погрузке, транспортировании и выгрузке кирпича и камней должны быть приняты  меры, обеспечивающие их сохранность от механических повреждений и загрязнения.

     Погрузку  и выгрузку кирпича и камней должны производить механизированным способом с помощью специальных захватов и механизмов.

     Погрузка  кирпича и камней навалом (набрасыванием) и выгрузка их сбрасыванием запрещаются. 
 

Технологическая схема цеха формования, сушки, обжига 

Описание  технологической  схемы

     Тонко измельчённое сырьё от вальцов, ленточным  конвейером подаётся в глиномешалку вакуумного пресса, предназначенного для вакуумирования и формования сырца. Далее в технологии производства кирпича, проектом, принята система интенсивной сушки и обжига кирпича, включающая в себя:

·   универсальный автомат (погрузка и разгрузка вагонеток);

·   система транспортировки вагонеток;

·   система интенсивной сушки и обжига;

·   установка съёма и пакетирования кирпича;

     Непрерывно  поступающий из пресса брус сырца  разрезается отрезным устройством  на куски требуемой длины ( 2,5 м). Отрезанный кусок бруса отделяется ускорительным транспортёром и подаётся на разрезное устройство, где он принимается транспортёром специальной конструкции. После подачи бруса на разрезное устройство, транспортёр останавливается, и находящийся на нём брус, разрезается на отдельные кирпичи путём опускания и подъёма разрезного устройства, в котором поперёк направления подачи бруса натянуты разрезные элементы (струны). После окончания операции разрезки транспортёр разрезного устройства начинает двигаться и кирпич сырец перегружается на следующий транспортёр раздвижного погрузочного устройства, причём, за счёт плавной регулировки скорости этого транспортёра кирпичи могут раздвигаться на требуемое расстояние. После передачи всех кирпичей на раздвижной транспортёр, он останавливается, и находящиеся на нем кирпичи толкателем сдвигаются в поперечном направлении на вагонетки, движущиеся прямо под транспортёром с такой же скоростью. Концы разрезанного бруса при этом остаются на раздвижном транспорте. При подаче следующей группы разрезанных кирпичей, с разрезного устройства, на раздвижной транспортёр, обрезки сырца сбрасываются на транспортёр отходов и возвращаются в пресс. Таким образом, кирпичи, группа за группой, поперечными рядами сажаются на вагонетку.

     Загруженные вагонетки с помощью цепного толкателя загружаются в накопительный (буферный) туннель, для предварительного подогрева, пройдя который, вагонетки попадают на загрузочно-выгрузочный механизм, который загружает их в сушилку. В туннеле интенсивной сушки (t=60⁰C), работающему по принципу противотока, кирпичи движутся стоя в один слой, через участки с различными температурными режимами и интенсивной вентиляцией. Благодаря чему обеспечивается быстрая, равномерная сушка. Для высокочувствительных изделий может быть предусмотрено применение дополнительных зонных нагревателей. В настоящем проекте в зоне сушильного туннеля подмешивается горячий воздух из печного пространства. Отработанный теплоноситель после очистки поступает в атмосферу. Для нормального протекания процесса сушки сырца, т. е. для того, чтобы изделия высыхали с максимальной равномерностью и без деформаций при минимальном расходе топлива и в минимальный срок, необходимо создать условия для интенсивной влагоотдачи с единицы поверхности изделия.

     После прохождения сушки кирпичи с сушильных вагонеток автоматом-садчиком переносятся на обжиговые. В печи интенсивного обжига кирпича обжиг производится пламенем. Обжиг проводят в печи при температуре 1000^оС. В качестве теплоносителя используются продукты сгорания газа. При обжиге за счет удаления влаги и сближения в результате этого частиц, вследствие фазовых и химических превращений, частичного получения жидкой фазы протекают структурообразующие процессы. Из печи забирается горячий воздух на сушку в сушило, а отработанные дымовые газы после очистки выбрасываются в атмосферу.

     Пройдя  обжиг, вагонетки попадают на начальное  загрузочное устройство которое  перемещает их на пути расположенные  над буферным туннелем. Затем, кирпич снимается с вагонеток, устанавливается  на поддоны и упаковывается в транспортные пакеты. После чего отправляется на склад готовой продукции, оборудованный мостовыми кранами для загрузки в автомобили /5/. 

3.5 Контроль производства  лицевого кирпича.

Контроль  производства и качества продукции.

 

      Современный этап производства керамических материалов характеризуется расширением ассортимента, повышением качества, возрастанием единичной мощности технологических линий, внедрением поточных технологий. Все это требует коренного совершенствования структуры, методов и средств контроля производства.

      Технический контроль – это проверка соответствия объекта (материала, изделия или процесса) установленным требованием, что относится к системе государственных испытаний, а значит, подчиняется правилам стандартизации и сертификации.

      Стандартизация  – деятельность, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного использования реально существующих или потенциальных задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержание установленных к нему требований различают стандарты основополагающие, на продукцию или услуги, а также стандарты на процессы, на методы контроля (испытаний, измерений, анализа).

      Сертификация  – подтверждение соответствия товара обязательным нормативным требованиям, которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.

      Любой контроль можно свести к осуществлению  двух этапов:

      - получение первичной информации о фактическом состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств;

      - сопоставление первичной информации с заранее принятыми требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.

      Вторичная информация используется для выработки  соответствующих управляющих воздействий, совершенствование производства, повышения качества продукции и т.п.

      Основными задачами системы контроля являются:

      - определение качества поступающих на завод материалов;

      - установление состава и свойств потоков материалов в

процессе  производства;

      - слежение за параметрами технологического процесса по всем

производственным  переделам;

      - контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;

      - анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам

с целью  совершенствования технологического процесса.

      Для решения этих задач система контроля производства должна включать в себя ряд подсистем.

      Подсистема  общезаводского технологического контроля (центральная заводская лаборатория) должна обеспечивать определение состава и свойств исходного сырья, топлива, добавок, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и готовой продукции в объеме, достаточном для практического осуществления процесса оптимизации производства по всему заводу.

      Подсистема  оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного производства, цеховые лаборатории) занимается определением состава и свойств материалов на входах и выходах конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.

      Подсистема  параметрического контроля (служба контрольно-измерительных приборов и автоматизированных систем управления, КИП и АСУ) оценивает состояние оборудования и режимы его работы, контролирует технологические параметры, измеряет расходы в технологических потоках, уровни в емкостях и т.д.

      Подсистема  технического контроля (отдел технического контроля, ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и изделий действующей нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам, техническим условиям, стандартам предприятия), а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции, но и предупреждение