Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Января 2013 в 08:59, отчет по практике
Березовское дорожно-строительное управление (БДСУ) создано в 1956 году в кемеровском поселке Кедровка. На разных этапах своего развития оно называлось по-разному: Спецуправление механизации (СУМ) № 5 с дислокацией в Анжеро-Судженске, Березовское управление шахтостроймеханизации (БУШСМ) с базой в городе Березовском. В свой окончательный вариант – ООО БДСУ – оно превратилось в 2002 году.
Содержание.
Содержание. 1
1. Введение 4
2. Конструкция автомобильных дорог. 5
2.1. Основные элементы автомобильных дорог. 5
2.2. Дорожная одежда с асфальтобетонным покрытием 6
3. Проверка на качество основных материалов для приготовления асфальтобетонных смесей 7
3.1. Щебень. 7
3.1.1. Общие положения. 8
3.1.2. Отбор проб. 9
3.1.3. Определение зернового состава. 9
3.1.4. определение содержания пылевидных и глинистых частиц. 9
3.1.5. определение содержания глины в комках. 10
3.1.6. определение содержания зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм. 10
3.1.7. Определение дробимости. 11
3.1.8. определение содержания зерен слабых пород в щебне и слабых разностей в горной породе 11
3.1.9. определение истираемости в полочном барабане. 12
3.1.10. Определение морозостойкости 12
3.1.11. Определение истинной плотности зерен щебня. 13
3.1.12. Определение средней плотности и пористости зерен щебня 13
3.1.15. Определение влажности 15
3.2. Песок. 16
3.2.1. Определение зернового состава и модуля крупности. 16
3.2.2. Определение содержания глины в комках. 16
3.2.3. Определение содержания пылевидных и глинистых частиц 17
3.2.4. Определение истинной плотности 17
3.2.5. Определение насыпной плотности и пустотности 18
Определение насыпной плотности. 18
Определение пустотности 18
3.2.6. Определение влажности 18
3.2.7. определение содержания глинистых частиц 19
3.3. Минеральный порошок 20
3.3.1. Определение зернового состава 20
3.3.2. Определение истинной плотности 21
4. 2. МЕТОДЫ ОТБОРА ПРОБ 26
5. 30
6. 30
7. 30
8. 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 30
9. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 30
10. 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 31
11. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 32
12. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 33
13. 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 33
14. Отбор проб и приготовление смесей в лаборатории 34
15. 5 Контрольные образцы смесей асфальтобетона 34
15.1. 5.1 Формы и размеры образцов 35
16. 6 Изготовление образцов 35
17. 36
17.1. 6.1 Изготовление образцов из смесей 36
17.2. 6.3 Хранение образцов 38
18. 7 Определение средней плотности уплотненного материала 38
18.1. 7.2 Порядок проведения испытания 38
18.2. 7.3 Обработка результатов испытания 38
19. 8 Определение средней плотности минеральной части (остова) 39
20. 9 Определение истинной плотности минеральной части (остова) 39
21. 10 Определение истинной плотности смеси 39
21.1. 10.1 Определение истинной плотности расчетным методом 40
22. 11 Определение пористости минеральной части (остова) 40
23. 12 Определение остаточной пористости 40
24. 13 Определение водонасыщения 40
24.1. 13.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 41
24.2. 13.2 Порядок проведения испытания 41
24.3. 13.3 Обработка результатов испытания 42
25. 15 Определение предела прочности при сжатии 42
25.1. 15.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 42
25.2. 15.2 Порядок подготовки к проведению испытания 42
25.3. 15.3 Порядок проведения испытания 43
25.4. 15.4 Обработка результатов испытания 43
26. 16 Определение предела прочности на растяжение при расколе 43
26.1. 16.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 44
26.2. 16.2 Порядок подготовки к проведению испытания 44
26.3. 16.3 Порядок проведения испытания 44
26.4. 16.4 Обработка результатов испытания 44
27. 18 Определение характеристик сдвигоустойчивости 45
28. 45
28.1. 18.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 45
28.2. 18.2 Порядок подготовки к проведению испытания 46
28.3. 18.3 Порядок проведения испытания 46
28.4. 18.4 Обработка результатов испытания 46
29. 19 Определение водостойкости 47
29.1. 19.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 47
29.2. 19.2 Порядок подготовки к проведению испытания 47
29.3. 19.3 Обработка результатов испытания 47
30. 20 Определение водостойкости при длительном водонасыщении 47
30.1. 20.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 48
30.2. 20.2 Порядок подготовки к проведению испытания 48
30.3. 20.3 Порядок проведения испытания 48
30.4. 20.4 Обработка результатов испытания 48
31. 21 Определение водостойкости ускоренным методом 48
31.1. 21.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 48
31.2. 21.2 Порядок подготовки и проведения испытания 48
31.3. 21.3 Обработка результатов испытания 48
32. 22 Определение морозостойкости 49
32.1. 22.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 49
32.2. 22.2 Порядок подготовки к проведению испытания 49
32.3. 22.3 Порядок проведения испытания 49
32.4. 22.4 Обработка результатов испытания 49
33. 23 Определение состава смеси 50
33.1. 23.1 Метод экстрагирования вяжущего 50
33.2. 23.2 Определение зернового состава минеральной части смеси после экстрагирования 52
33.3. 23.3 Метод выжигания вяжущего 53
33.4. 23.4 Метод отмывки вяжущего растворителем 53
34. 24 Определение сцепления вяжущего с минеральной частью смеси 55
34.1. 24.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 55
34.2. 24.2 Порядок подготовки к проведению испытания 56
34.3. 24.3 Порядок проведения испытания 56
34.4. 24.4 Обработка результатов испытания 56
35. 25 Определение слеживаемости холодных смесей 56
35.1. 25.1 Средства контроля 57
35.2. 25.2 Порядок подготовки к проведению испытания 57
35.3. 25.3 Порядок проведения испытания 57
35.4. 25.4 Обработка результатов испытания 58
36. 26 Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд 58
36.1. 26.1 Порядок подготовки к проведению испытания 58
36.2. 26.2 Порядок проведения испытания 58
36.3. 26.3 Обработка результатов испытания 58
37. 27 Определение однородности смеси 58
38. 28 Определение качества сцепления битумного вяжущего с поверхностью щебня 59
38.1. 28.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 59
38.2. 28.2 Порядок подготовки к проведению испытания 59
38.3. 28.3 Порядок проведения испытания 59
38.4. 28.4 Обработка результатов испытания 60
Число циклов замораживания - оттаивания в течение суток должно быть не менее одного. При вынужденных или технически обоснованных перерывах при испытании на морозостойкость образцы должны находиться в замороженном состоянии.
После установленного числа циклов замораживания - оттаивания (5, 10, 15, 25, 50) образцы, подвергавшиеся вакуумированию, выдерживают в течение 2 ч в воде при температуре (20±2) °С, а образцы, подвергавшиеся капиллярному водонасыщению, - во влажном песке, после чего их испытывают по разделу 15 и определяют предел прочности при сжатии.
Потерю прочности при сжатии DR, %, вычисляют по формуле
, (27)
где - среднеарифметическое значение предела прочности при сжатии при температуре (20±2) °С водонасыщенных образцов, МПа;
- среднеарифметическое значение
предела прочности при сжатии
при температуре (20±2) °С образцов
после установленного числа
Среднеарифметическое значение потери прочности при сжатии вычисляют по трем образцам, при этом расхождение между результатами испытания отдельных образцов не должно превышать ±10%.
Сущность методов заключается
в определении содержания вяжущего
и зернового состава минерально
Метод предусматривает
определение содержания вяжущего путем
экстрагирования его из смеси
в специальных приборах-
23.1.1 Средства
контроля и вспомогательное обо
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 4-го класса точности. Прибор - аппарат типа Сокслет, состоящий из колбы, обратного холодильника и насадки стеклянной лабораторной для экстрагирования по ГОСТ 23932.
Баня песчаная.
Шкаф сушильный.
Чашка фарфоровая по ГОСТ 9147.
Баня водяная.
Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026.
Вата по ГОСТ 5556.
Растворители: хлороформ по ГОСТ 20015, спиртхлороформ (20 % спирта по ГОСТ 17299, 80 % хлороформа), спирт-бензол (20 % спирта, 80 % бензола по ГОСТ 5955), четыреххлористый углерод по ГОСТ 20288, трихлорэтилен по ГОСТ 9976 и др.
23.1.2 Порядок
подготовки к проведению
Пробу смеси берут из смесителя или из разогретой и тщательно перемешанной вырубки: для песчаных смесей - 100 г, мелкозернистых и крупнозернистых - 500 г.
Из трех-четырех слоев фильтровальной бумаги готовят цилиндрический патрон диаметром не более диаметра горла экстракционной насадки. Патрон с одной стороны закрепляют (завязывают), высушивают вместе с небольшим кусочком ваты в сушильном шкафу до постоянной массы и взвешивают.
Патрон наполняют смесью, закрывают ватой, снова взвешивают с точностью до 0,01 г и помещают в экстракционную насадку 2 (рисунок 11). Патрон, заложенный в насадку, должен быть не менее чем на 1 см ниже уровня сифона. К верхней части насадки присоединяют холодильник 7, а к нижней - колбу с растворителем 3.
Рисунок 11 - Аппарат типа Сокслет
23.1.3 Порядок проведения испытания
Колбу с растворителем нагревают на песчаной бане до температуры кипения растворителя. Конденсирующиеся в холодильнике пары растворителя, непрерывно стекая на смесь, растворяют вяжущее и извлекают его из смеси. После заполнения экстрактора растворитель переливают в колбу по сифонной трубке.
Извлечение вяжущего продолжают до исчезновения окраски растворителя, собирающегося в экстракционной насадке.
Извлеченный из насадки патрон высушивают в сушильном шкафу при температуре 50-60 °С до постоянных результатов взвешивания.
Если наиболее мелкие частицы минерального материала смеси проходят в экстракт, то его нужно осторожно слить из колбы в чашку и остаток промыть новым количеством растворителя до исчезновения окраски и высушить. Количество мелких частиц, прошедших через гильзу, определяют как разность между массой чашки с остатком и массой пустой чашки. Вычисленную массу мелких частиц прибавляют к массе минерального остатка, полученного после извлечения вяжущего.
23.1.4 Обработка результатов испытания
Массовую долю вяжущего в смеси qв %, вычисляют с точностью до первого десятичного знака по формулам:
при дозировке вяжущего, включенного в 100 % состава смеси
, (28)
при дозировке вяжущего сверх 100 % минеральной части смеси
, (29)
где G - масса высушенного патрона с ватой, г;
G1 - масса патрона с ватой и смесью до экстрагирования, г;
G2 - масса патрона с ватой и минеральным остатком после экстрагирования и высушивания, г.
Массовую долю вяжущего определяют по результатам двух параллельных испытаний. Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,2 % (по абсолютной величине).
Примечание - Для экстрагирования вяжущего могут быть использованы экстракторы различных типов в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.
23.2.1 Средства
контроля и вспомогательное
Набор сит с отверстиями требуемого размера по ГОСТ 6613.
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 4-го класса точности.
Шкаф сушильный.
Чашка фарфоровая диаметром 15-25 см по ГОСТ 9147.
Пестик с резиновым наконечником.
Сосуд вместимостью 6-10 л.
23.2.2 Проведение
испытания и обработка
Пробу минеральной части смеси, оставшуюся после экстрагирования по 23.1.3, взвешивают, затем помещают в фарфоровую чашку, заливают небольшим количеством воды и растирают в течение 2-3 мин пестиком с резиновым наконечником.
Воду со взвешенными в ней частицами сливают через сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом. Оставшиеся в чашке частицы вновь заливают чистой водой, растирают и воду снова сливают.
Последовательное растирание частиц и сливание мутной воды продолжают до тех пор, пока вода не станет прозрачной. Окончив промывание, оставшиеся на сите частицы минерального материала крупнее 0,071 мм переносят в фарфоровую чашку с остатком. Оставшуюся в чашке воду осторожно сливают, а затем чашку ставят в сушильный шкаф для высушивания остатка минерального материала до постоянной массы при температуре (105±5) °С.
Промывание и растирание минерального материала непосредственно на сите с сеткой № 0071 не допускаются.
Высушенную пробу минерального материала просеивают через набор сит.
Перед окончанием просеивания для проверки каждое сито вручную интенсивно встряхивают в течение 1 мин над листом бумаги. Просеивание считают законченным при следующих условиях:
если на бумаге не будет частиц, прошедших через сито с отверстиями размером 5 мм;
если масса частиц, прошедших через сито с отверстиями размером 0,63 мм, не превышает 0,05 г, а прошедших через сито с отверстиями размером 0,071 мм, - 0,02 г.
Остаток на каждом сите взвешивают и определяют частные остатки на ситах в процентах по отношению к массе просеиваемой навески, округленные до первого десятичного знака.
Содержание зерен размером менее 0,071 мм в процентах определяют вычитанием из 100 % суммы остатков на всех ситах.
23.3.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование
Печь муфельная.
Весы лабораторные по ГОСТ 241044-го класса точности.
Лотки керамические или металлические огнеупорные.
Щипцы.
23.3.2 Порядок
подготовки к проведению
Два лотка взвешивают, помещают в них смесь в количестве по 300-400 г, после чего лотки со смесью вновь взвешивают.
23.3.3 Порядок проведения испытания
Лотки со смесью помещают в муфельную печь, температуру в печи доводят до (500±10) °С и выдерживают при этой температуре в течение 1,5 ч. После прокаливания лотки вынимают щипцами из печи и охлаждают на толстой металлической плите до комнатной температуры. После охлаждения лотки взвешивают и вновь прокаливают при (500±10) °С в течение одного-двух 30-минутных периодов до постоянной массы.
23.3.4 Обработка результатов испытания
Зерновой состав минеральной части смеси после выжигания из нее битума определяют в соответствии с 23.2.
Массовую долю вяжущего qб, %, вычисляют с точностью до второго десятичного знака по формулам:
при дозировке вяжущего, включенного в 100% состава асфальтобетонной смеси
; (30)
при дозировке вяжущего сверх 100 % минеральной части смеси
(31)
где G - масса лотка, г;
G1 - масса лотка с навеской смеси до выжигания, г;
G2 - масса лотка с навеской смеси после выжигания, г.
Массовую долю вяжущего определяют по результатам двух параллельных испытаний. Расхождение между результатами параллельных определений не должно быть более 0,2 % (по абсолютной величине).
Настоящий метод применяют при контроле качества приготовления только асфальтобетонных смесей. Метод не допускается применять при определении содержания разжиженных битумов.
23.4.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 4-го класса точности.
Стакан металлический высотой 15 см, диаметром 10 см с герметически закрывающейся крышкой.
Набор сит с отверстиями требуемого размера по ГОСТ 6613.
Шкаф сушильный.
Чашки фарфоровые по ГОСТ 9147 диаметром 15-25 см.
Цилиндр стеклянный мерный (градуированный) по ГОСТ 1770 вместимостью 0,5-1 л.
Ложка металлическая.
Пипетка стеклянная по ГОСТ 1770 вместимостью 50 см3
Кисть.
Баня песчаная.
Кристаллизатор по ГОСТ 23932 диаметром 30-40 см.
Растворитель (керосин, бензин и т.п.).
23.4.2 Порядок подготовки к испытанию
Пробу смеси, вырубку (керн) из покрытия помещают в сушильный шкаф и нагревают до температуры 70-80 °С, комки тщательно размельчают ложкой и шпателем. Из подготовленной смеси в зависимости от максимального размера зерен берут навеску не менее, г:
500 - для песчаной смеси;
1000 - для мелко- и крупнозернистой смеси.
23.4.3 Порядок проведения испытания
Навеску смеси переносят в металлический стакан и заливают растворителем. Уровень растворителя над смесью должен быть не менее 1 см. Стакан герметически закрывают крышкой и интенсивно встряхивают в течение 10-15 мин. Полученный раствор вяжущего с взвешенными частицами минерального материала оставляют в спокойном состоянии на 10 мин, а затем сливают через сита в поддон.
Оставшуюся в стакане часть смеси заливают вторично свежей порцией растворителя, повторно встряхивают и через 10 мин снова сливают раствор через сита. Оставшийся в стакане материал заливают третьей порцией растворителя, тщательно размешивают ложкой и снова сливают раствор через сита. Промывку повторяют еще 2-3 раза и затем все содержимое стакана переносят на сита. Минеральный материал на ситах промывают растворителем до исчезновения окраски.
Для определения содержания вяжущего раствор его вместе со взвешенными в нем частицами минерального материала тщательно перемешивают, переливают в кристаллизатор и оставляют в спокойном состоянии на 1 ч. Затем из кристаллизатора с глубины 3-5 мм от поверхности пипеткой отбирают 50 см раствора и переносят его в фарфоровую чашку. Остатки раствора в пипетке смывают в чашку чистым растворителем. Растворитель удаляют из чашки выпариванием на песчаной бане при температуре 150-160 °С при определении содержания вязкого и 100-120 °С - жидкого вяжущего. Выпаривание прекращают, когда разность между двумя взвешиваниями не превышает 0,05 г.
23.4.4 Обработка результатов испытания
Содержание вяжущего в смеси gб, г, определяют по формуле
, (32)
где V1 - объем растворителя, израсходованный на извлечение вяжущего из смеси, см3;
rб - истинная плотность вяжущего (при расчете принимают равной 1,0 г/см3;
G - масса фарфоровой чашки с вяжущим после выпаривания растворителя, г;
G1 - масса фарфоровой чашки, г;
V2 - объем раствора вяжущего, отобранного пипеткой, см3.
Информация о работе Отчет по практике в дорожной организации