Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Января 2013 в 08:59, отчет по практике
Березовское дорожно-строительное управление (БДСУ) создано в 1956 году в кемеровском поселке Кедровка. На разных этапах своего развития оно называлось по-разному: Спецуправление механизации (СУМ) № 5 с дислокацией в Анжеро-Судженске, Березовское управление шахтостроймеханизации (БУШСМ) с базой в городе Березовском. В свой окончательный вариант – ООО БДСУ – оно превратилось в 2002 году.
Содержание.
Содержание. 1
1. Введение 4
2. Конструкция автомобильных дорог. 5
2.1. Основные элементы автомобильных дорог. 5
2.2. Дорожная одежда с асфальтобетонным покрытием 6
3. Проверка на качество основных материалов для приготовления асфальтобетонных смесей 7
3.1. Щебень. 7
3.1.1. Общие положения. 8
3.1.2. Отбор проб. 9
3.1.3. Определение зернового состава. 9
3.1.4. определение содержания пылевидных и глинистых частиц. 9
3.1.5. определение содержания глины в комках. 10
3.1.6. определение содержания зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм. 10
3.1.7. Определение дробимости. 11
3.1.8. определение содержания зерен слабых пород в щебне и слабых разностей в горной породе 11
3.1.9. определение истираемости в полочном барабане. 12
3.1.10. Определение морозостойкости 12
3.1.11. Определение истинной плотности зерен щебня. 13
3.1.12. Определение средней плотности и пористости зерен щебня 13
3.1.15. Определение влажности 15
3.2. Песок. 16
3.2.1. Определение зернового состава и модуля крупности. 16
3.2.2. Определение содержания глины в комках. 16
3.2.3. Определение содержания пылевидных и глинистых частиц 17
3.2.4. Определение истинной плотности 17
3.2.5. Определение насыпной плотности и пустотности 18
Определение насыпной плотности. 18
Определение пустотности 18
3.2.6. Определение влажности 18
3.2.7. определение содержания глинистых частиц 19
3.3. Минеральный порошок 20
3.3.1. Определение зернового состава 20
3.3.2. Определение истинной плотности 21
4. 2. МЕТОДЫ ОТБОРА ПРОБ 26
5. 30
6. 30
7. 30
8. 2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 30
9. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 30
10. 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 31
11. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 32
12. 3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ 33
13. 4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ 33
14. Отбор проб и приготовление смесей в лаборатории 34
15. 5 Контрольные образцы смесей асфальтобетона 34
15.1. 5.1 Формы и размеры образцов 35
16. 6 Изготовление образцов 35
17. 36
17.1. 6.1 Изготовление образцов из смесей 36
17.2. 6.3 Хранение образцов 38
18. 7 Определение средней плотности уплотненного материала 38
18.1. 7.2 Порядок проведения испытания 38
18.2. 7.3 Обработка результатов испытания 38
19. 8 Определение средней плотности минеральной части (остова) 39
20. 9 Определение истинной плотности минеральной части (остова) 39
21. 10 Определение истинной плотности смеси 39
21.1. 10.1 Определение истинной плотности расчетным методом 40
22. 11 Определение пористости минеральной части (остова) 40
23. 12 Определение остаточной пористости 40
24. 13 Определение водонасыщения 40
24.1. 13.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 41
24.2. 13.2 Порядок проведения испытания 41
24.3. 13.3 Обработка результатов испытания 42
25. 15 Определение предела прочности при сжатии 42
25.1. 15.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 42
25.2. 15.2 Порядок подготовки к проведению испытания 42
25.3. 15.3 Порядок проведения испытания 43
25.4. 15.4 Обработка результатов испытания 43
26. 16 Определение предела прочности на растяжение при расколе 43
26.1. 16.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 44
26.2. 16.2 Порядок подготовки к проведению испытания 44
26.3. 16.3 Порядок проведения испытания 44
26.4. 16.4 Обработка результатов испытания 44
27. 18 Определение характеристик сдвигоустойчивости 45
28. 45
28.1. 18.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 45
28.2. 18.2 Порядок подготовки к проведению испытания 46
28.3. 18.3 Порядок проведения испытания 46
28.4. 18.4 Обработка результатов испытания 46
29. 19 Определение водостойкости 47
29.1. 19.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 47
29.2. 19.2 Порядок подготовки к проведению испытания 47
29.3. 19.3 Обработка результатов испытания 47
30. 20 Определение водостойкости при длительном водонасыщении 47
30.1. 20.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 48
30.2. 20.2 Порядок подготовки к проведению испытания 48
30.3. 20.3 Порядок проведения испытания 48
30.4. 20.4 Обработка результатов испытания 48
31. 21 Определение водостойкости ускоренным методом 48
31.1. 21.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 48
31.2. 21.2 Порядок подготовки и проведения испытания 48
31.3. 21.3 Обработка результатов испытания 48
32. 22 Определение морозостойкости 49
32.1. 22.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 49
32.2. 22.2 Порядок подготовки к проведению испытания 49
32.3. 22.3 Порядок проведения испытания 49
32.4. 22.4 Обработка результатов испытания 49
33. 23 Определение состава смеси 50
33.1. 23.1 Метод экстрагирования вяжущего 50
33.2. 23.2 Определение зернового состава минеральной части смеси после экстрагирования 52
33.3. 23.3 Метод выжигания вяжущего 53
33.4. 23.4 Метод отмывки вяжущего растворителем 53
34. 24 Определение сцепления вяжущего с минеральной частью смеси 55
34.1. 24.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 55
34.2. 24.2 Порядок подготовки к проведению испытания 56
34.3. 24.3 Порядок проведения испытания 56
34.4. 24.4 Обработка результатов испытания 56
35. 25 Определение слеживаемости холодных смесей 56
35.1. 25.1 Средства контроля 57
35.2. 25.2 Порядок подготовки к проведению испытания 57
35.3. 25.3 Порядок проведения испытания 57
35.4. 25.4 Обработка результатов испытания 58
36. 26 Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд 58
36.1. 26.1 Порядок подготовки к проведению испытания 58
36.2. 26.2 Порядок проведения испытания 58
36.3. 26.3 Обработка результатов испытания 58
37. 27 Определение однородности смеси 58
38. 28 Определение качества сцепления битумного вяжущего с поверхностью щебня 59
38.1. 28.1 Средства контроля и вспомогательное оборудование 59
38.2. 28.2 Порядок подготовки к проведению испытания 59
38.3. 28.3 Порядок проведения испытания 59
38.4. 28.4 Обработка результатов испытания 60
Массовую долю вяжущего в смеси qб, %, вычисляют по формулам:
при дозировке вяжущего, включенного в 100 % состава смеси
, (33)
при дозировке вяжущего сверх 100 % минеральной части смеси
, (34)
где g - масса навески смеси, г.
Для определения зернового состава минеральной части смеси после отмывки вяжущего растворителем остаток с каждого сита переносят в отдельную фарфоровую чашку и высушивают на песчаной бане или в сушильном шкафу до постоянной массы. Сита также высушивают, а оставшиеся на каждом сите частицы счищают волосяной кистью и присоединяют к соответствующей части минерального материала.
Каждую фракцию после
высушивания переносят на сито №
0071, дополнительно отсеивают
Вычисляют сумму всех фракций крупнее 0,071 мм G2, г, по формуле
G2 = g1+g2+ …+gn, (35)
где g1, g2, …gn - содержание зерен каждой фракции, г.
Массовую долю каждой фракции по отношению к минеральной части смеси qn, % по массе, вычисляют по формуле
, (36)
где gn - содержание зерен данной фракции, г;
gб - содержание вяжущего в смеси, г;
g - масса навески смеси, г.
Содержание частиц мельче 0,071 мм g0,071, г, вычисляют по формуле
, (37)
Массовую долю частиц мельче 0,071 мм в минеральной части смеси q0,071, %, определяют по формуле
, (38)
Расхождение между результатами параллельных определений по абсолютной величине не должно превышать, %:
0,2 - для вяжущего;
0,3 - для зерен мельче 0,071 мм;
1 - для зерен крупнее 0,071 мм.
Сцепление оценивают визуально по величине поверхности минерального материала, сохранившей пленку вяжущего после кипячения в водном растворе поваренной соли.
Весы лабораторные по ГОСТ 24104 4-го класса точности.
Стаканы химические термостойкие по ГОСТ 23932 вместимостью не менее 500 см3.
Сетки металлические диаметром на 5-10 мм меньше диаметра химического стакана с размером отверстий 0,071-0,16 мм по ГОСТ 6613.
Электроплитка, баня песчаная или горелка газовая.
Сетка асбестовая.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Соль поваренная по ГОСТ 13830.
Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026.
От средней пробы смеси, приготовленной в лаборатории или на асфальтосмесительной установке, берут две навески по 50 г. Одну навеску помещают на сетку 2 (рисунок 12), вторую - оставляют для последующего сравнения со смесью, прошедшей испытание.
Рисунок 12 - Схема испытания для определения сцепления вяжущего с минеральной частью смеси
Химический стакан 7 заполняют примерно на 2/3 объема 15%-ным раствором поваренной соли в дистиллированной воде, устанавливают на электроплитку, песчаную баню или над пламенем горелки и доводят до кипения.
Сетку с навеской смеси опускают в стакан с кипящим раствором таким образом, чтобы уровень раствора 4 над смесью был не менее 30-40 мм, и укрепляют проволочными дужками 3 за край стакана.
При испытании смеси
с вязким вяжущим сетку с испытуемым
образцом выдерживают в кипящем
растворе 30 мин, с жидким - 3 мин. Кипение
не должно быть бурным. Вяжущее, отделившееся
от поверхности минеральных зерен
По истечении указанного времени сетку со смесью извлекают из стакана и переносят в стакан с холодной водой для охлаждения и для того, чтобы удалить соль, осевшую на частицах смеси при кипячении, после чего смесь переносят на фильтровальную бумагу для испарения воды.
Сцепление оценивают после полного испарения воды из смеси.
Смесь считают выдержавшей испытание, если после кипячения не менее 3/4 поверхности остается покрытой пленкой вяжущего.
Сущность метода заключается в оценке способности холодной смеси не слеживаться при хранении в штабеле.
Прибор (рисунок 13) состоит из основания с подставкой 1 для образца 2, с отверстием 3, штанги 6 и направляющей втулки 8. Во втулке свободно перемещается штанга с навинченным на нее конусным наконечником 4.
Рисунок 13 - Прибор для определения слеживаемости
Масса штанги с наконечником - (500±5) г. Угол в вершине конуса - (15,0±0,5)°. По штанге свободно перемещается цилиндрический груз 5 массой (500±5) г. Высота подъема груза на штанге ограничена вверху упорным кольцом 7 и составляет (200±2) мм. В центре основания имеется отверстие для предохранения острия конуса от затупления. Для фиксации момента касания острия конуса нижней подставки в верхней части штанги нанесена риска 9.
Для испытания готовят три образца в соответствии с 6.1.5. Перед испытанием образцы выдерживают в воздушной среде при температуре (20±2) °С не менее 4 ч.
Образец устанавливают на основание, а острие конуса, осторожно направляя рукой, вводят в отверстие образца. Груз поднимают до упорного кольца и опускают его. Удары груза по конусу повторяют до полного разрушения образца или до тех пор, пока острие конуса коснется подставки. При испытании необходимо следить за тем, чтобы при поднятии груза острие конуса не выходило вверх из отверстия в образце.
За условный показатель слеживаемости холодной смеси принимают количество ударов, необходимое для полного разрушения образца конусом.
Показатель слеживаемости
вычисляют как
Сущность метода заключается
в определении отношения
Образцы-вырубки (керны) отбирают и подготавливают к испытанию по 4.2 и готовят из них переформованные образцы по 6.1.
Образцы-вырубки (керны) и переформованные образцы испытывают по разделу 7.
Коэффициент уплотнения Kу вычисляют с точностью до второго десятичного знака методом округления по формуле
, (39)
где rm - средняя плотность образца из конструктивного слоя, г/см3;
rm - средняя плотность переформованного образца, г/см3.
Сущность метода заключается в статистической обработке значений показателей свойств смеси в выборке из лабораторного журнала и оценке ее однородности по коэффициенту вариации показателя предела прочности при сжатии при температуре 50 °С для горячих смесей и показателя водонасыщения для холодных смесей.
Объем выборки должен составлять не менее 20 определений и назначаться по числу испытанных проб смеси за период между периодическими испытаниями. Коэффициент вариации СV является мерой отклонения опытных данных от среднего выборочного значения, выраженной в долях единицы или в процентах, и вычисляется по формуле
, (40)
где Sn - среднеквадратическое отклонение показателя свойств смеси;
X - среднее значение показателя свойств смеси в объеме выборки.
Среднее значение показателя
вычисляют как
, (41)
где хi - частное значение показателя свойств в i-той пробе;
п - количество испытанных проб (объем выборки).
Среднеквадратическое отклонение вычисляют по формуле
, (42)
Раздел 28 введен дополнительно. Изм. № 1.
Качество сцепления оценивают визуально по степени сохранности пленки битумного вяжущего на зернах щебня после его кипячения в дистилированной воде.
Стаканы химические термостойкоие по ГОСТ 23932 вместимостью не менее 500 см3.
Электроплитка, баня песчаная или горелка газовая.
Сетка асбестовая.
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Бумага фильтровальная.
Из средней пробы применяемого щебня отбирают шесть зерен размером не менее 10 мм и высушивают их в сушильном шкафу при температуре 105-110 °С.
Каждое зерно щебня обвязывают ниткой или тонкой проволокой (диаметром не более 0,5 мм) и прогревают в сушильном шкафу. Температура прогрева щебня должна быть при применении вязких битумов 130-150 °С, жидких - 80-100 °С. По истечении 1 ч прогретые зерна щебня поочередно погружают на 15 с в применяемое битумное вяжущее, нагретое до температуры, указанной в таблице 2 настоящего стандарта, после чего вынимают и подвешивают на штативе для стекания лишнего битума.
Испытание проводят не ранее чем через 1 ч после обработки зерен щебня битумом.
Химический стакан заполняют на 2/3 объема дистиллированной водой, устанавливают на электроплитку, песчаную баню или на асбестовую сетку над пламенем горелки и доводят воду до кипения (не допуская бурного кипения). Каждое зерно, подвешенное на штативе, поочередно опускают в середину стакана так, чтобы оно не касалось ни дна, ни стенок стакана и выдерживают в кипящей воде при применении вязких битумов 30 мин, жидких - 3 мин.
По истечении указанного времени удаляют фильтровальной бумагой битум, отделившийся от поверхности щебня в процессе кипячения и всплывший на поверхность.
Зерно щебня вынимают из стакана и погружают в стакан с холодной дистиллированной водой на 1-3 мин для охлаждения и закрепления оставшейся на поверхности щебня пленки битума.
Остывший щебень вынимают из воды и помещают на фильтровальную бумагу.
Поверхность зерен щебня осматривают и проводят оценку качества сцепления битумного вяжущего со щебнем по степени сохранности пленки вяжущего в соответствии с таблицей 6.
Таблица 6
Характеристика пленки битума на поверхности щебня |
Оценка качества сцепления |
Пленка вяжущего полностью сохраняется на поверхности, при этом толщина ее местами может быть уменьшена |
Отличное (пять баллов) |
Пленка вяжущего полностью сохраняется на поверхности, но частично отделилась с острых углов и ребер |
Хорошее (четыре балла) |
Пленка вяжущего свыше 50 % сохраняется на поверхности щебня |
Удовлетворительное (три балла) |
Пленка вяжущего менее 50 % сохраняется на поверхности щебня. На обнажившейся поверхности наблюдаются отдельные капельки битума |
Плохое (два балла) |
Информация о работе Отчет по практике в дорожной организации