Перевооружение Аккумуляторного участка

Первоначально клеем малой концентрации покрывают ремонтируемые участки на внутренней, а затем и на наружной поверхности, а также манжеты. Последующую сушку производят в сушильном шкафу при температуре 30-40 °С в течении 25-30 мин. или при комнатной температуре в течении 1 часа. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с просушкой при этой же температуре только в течении 35-45 мин.

Заделка повреждений - это процесс положения подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки с последующей

 

 

прикаткой роликом. Заделывание повреждений начинают с внутренней стороны покрышки, а заканчивают с наружной.

При заделки сквозных повреждений стенки отверстий обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Такой же резиной обкладывают починочные материалы: манжету (выпуклая сторона), подманжетник (с обеих сторон), пластырь (ступенчатая сторона). Прослоенная резина обеспечивает хорошую связь ремонтируемого участка с починочным материалом. После обкладки прослоечной резиной повреждённый участок заделывают протекторной резиной (вырезанные места в протекторе и брекете) и прослоечной резиной толщиной 2,0 мм (вырезаемые места в каркасе). Манжеты и пластыри накладываются так, чтобы направление нитей корда и их наружного слоя совпадало с направлением нитей наружного слоя покрышки.

Их накладывают постепенно (для предотвращения воздушных пузырей), затем прокатывают роликом, а края покрывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. Затем проверяют плотность прилипания починочного материала, а места вздутий прокалывают шилом для выпуска воздуха.

При вырезке в рамку на все ступеньки укладывают прослоенную резину толщиной 0,7 мм и прикатывают роликом. Затем последовательно накладывают (вставляют в рамку) ряд заплат, последний верхний слой должен перекрывать края на 30-50 мм во всех направлениях.

При заделки наружных повреждений всё ремонтируемое место обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм, а по углублениям в каркасе - прослоечной резиной толщиной 2,0 мм. Повреждённый участок протектора заполняют протекторной резиной. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2-3 мм со скосом на кроя для обеспечения опресовки при вулканизации.

Края наложенных манжет, пластырей и вставок корда следует покрывать ленточной прослоечной резины толщиной 0,7 мм. Заделка ремонтируемого

 

 

участка не должна увеличивать толщину покрышки, так как это приведет к дисбалансу покрышки и излишнему расходу материала.

Вулканизация осуществляется для создания прочного соединения участков покрышки с починочным материалом, превращая их в монолитную прочную и эластичную массу. Вулканизация ведется при температуре 143 ⁺. 2 °С и давлении около 0,5 МПа. Процесс вулканизации состоит из времени прогрева материала и времени самого процесса вулканизации и продолжается от 30 до 180 мин. в зависимости от толщины ремонтируемого участка и вида повреждения.

Отделка - процесс удаления заусенцев и излишков резины, снятие всех неровностей при помощи шероховки. (Шины, идущие на восстановление протектора, отделки не подвергаются.)

Контроль качества ремонта покрышки осуществляется внешним осмотром. На отремонтированном участке покрышки не должно быть отслоения починочного материала, утолщений, искажений формы, недовулканизации складок. На поверхности отремонтированного участка допускается наличие одной раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.

Технологический процесс ремонта камер включает следующие операции: подготовка камеры к ремонту, шероховка, подготовка починочного материала, намазку клея, сушку, заделку повреждений, отделку и контроль.

Подготовка камеры к ремонту предусматривает снятие заплаты наложенной холодным способом путём нагрева на вулканизационной плите в течении 2-3 мин. и вырезка поврежденного места. В повреждённых местах края разрывов закругляют ножницами.

При повреждении камеры в месте установки вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают.

Шероховку производят шлифовальным кругом на ширину 20-25 мин. по всему периметру вырезки. У концов вставляемого сектора шерохуют внутреннюю поверхность, а у камеры - наружную на ширину 50-60 мм. Места проколов шерохуют на участке диаметром 15-20 мм.

 

Зашерохованные места очищают от пыли и просушивают в течении 20-30 минут. Подготовка починочных материалов заключает в себе следующее.

При проколах и мелких разрывах (размером до 30 мм) в качестве починочного материала используют сырую камерную резину.

Размер заплаты должен быть на 20-30 мм больше вырезки и не достигать границ шероховки на 2-3 мм. Для замены поврежденных участков камеры длинной более 500 мм заготавливают из старых камер того же размера сектора, их длинна должна быть на 80-100 мм больше удаляемой части камеры.

Намазка клеем и сушка - двухразовая, первая клеем малой концентрации, вторая - большой концентрации с последующей просушкой каждой намазки при температуре 20-30 °С в течении 20 минут.

Заделка повреждений заключается в наложении заплат и прикатывания их роликом. На поверхности камеры, покрытые клеем по периметру стыка или отверстия, накладываются полоски прослоечной резины шириной 15-20 мм.

Вулканизацию производят на плите вулканизационного аппарата. Камеру накладывают заплатой на плиту, припудренную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещён с центром прижимного винта, затем на участок камеры накладывают резиновую прокладку и прижимную плиту, которая должна перекрывать края заплаты на 10-15 мм, и не зажимать краёв сложенной вдвое камеры. Если ремонтируемый участок не помещается под прижимной плитой, то камеру вулканизируют в несколько приемов. Время вулканизации зависит от размеров заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют    в течении 10 минут, более крупные и стыки — в течении 15 минут, фланцы вентилей - 20 минут.

Отделка камер включает в себя срезание краёв заплаты и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование заусенцев, наплывов и других неровностей.

 

 

Контроль камер производится наружным осмотром для обнаружения невулканизированных  участков, пористости резины, отслаивания фланцев, заплат и стыков, вздутия, наплыва резины, перевулканизации отдельных мест, образующих трещин при сгибании и др. Кроме того, камеры проверятся на герметичность воздухом под давлением 0,15 МПа в ванне с водой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.2 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖЕЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

3.2.1 Характеристика и анализ потенциальных опасностей и вредностей

В данном подразделе дипломного проекта рассмотрена характеристика и выполнен анализ потенциальных опасностей шиномонтажного участка. Источниками или носителями опасности являются естественные процессы и явления, техногенная среда и действия людей. А причинами возникновения опасностей являются условия, в которых находятся работники шиномонтажного комплекса. Причины характеризуются совокупностью обстоятельств, благодаря которым опасности проявляются и вызывают те или иные нежелательные последствия. Формы ущерба или нежелательного последствия разнообразны: травмы различной тяжести, заболевания, урон окружающей среде и т.д.

Дипломный проект посвящен реконструкции шиномонтажного комплекса. От того, как осуществляется реконструкция шиномонтажного комплекса, в основном и зависит безопасное состояние жизнедеятельности не только на производстве, но и в быту.

При реконструкции шиномонтажного комплекса могут возникнуть следующие потенциальные опасности:

• не соответствующий действительности расчет технико-экономических обоснований;
• отсутствие проекта работ;
• несоответствие фактической необходимости наличия производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;
• отсутствие или недостаточность коммуникаций необходимых для обеспечения нормальных и безопасных условий труда (водопровод, теплотрасса, канализация, электроснабжение, связь и др.);

- отсутствие или негативное проведение инструктажа и обучения (вводный инструктаж, первичный и т.д.);

 

• отсутствие технического надзора за работами;
• отсутствие инструкции о выполнении тех или иных операций;
• несоответствие фактической необходимости производственных площадей, оборудования, материалов, инструментов, состава и численности работающих;
• нарушение режима труда и отдыха;
• неправильная организация рабочего места на участке;
• плохое обеспечение нормальных условий труда (водопровод, канализация, связь, отопление, освещение);
• отсутствие или несоответствие условиям работы спецодежды, индивидуальных средств защиты;

• использование рабочих не в соответствии с их специальностью и квалификацией.

К санитарно-гигиеническим причинам относятся:

- неудовлетворительное освещение рабочих мест и проходов (менее 100лк);

- неблагоприятные метеорологические условия;

• повышенная концентрация вредных веществ в воздухе участка;
• большие уровни шума и вибрации в цехе.

К конструкторским причинам возникновения опасности травматизма относятся:

• несоответствие требованиям безопасности конструкций технологического оборудования, транспортных и энергетических устройств;
• отсутствие или несовершенство оградительных, предохранительных и др. технических средств безопасности;

• неудовлетворительное проведение осмотра, тех.ухода, ремонта. К технологическим причинам относятся:

• неправильный выбор оборудования, оснастки;
• недостаточная механизация тяжелых операций;

- нарушение правил эксплуатации сосудов, работающих под давлением и т.д.

 

К психофизиологическим причинам относятся:

- несоответствие анатомо-физиологических и психологических особенностей организма человека условием труда;

• алкогольное опьянение;
• неудовлетворительный « психологический климат » в коллективе;
• непрофессионализм в трудовой деятельности и т.д.

В реконструируемом шиномонтажном комплексе имеются источники повышенного выделения влаги (моечная машина и ванна для проверки камер на герметичность), а так же источник повышенного тепловыделения. Для поддержания оптимальных значений параметров метеорологических условий ((температура воздуха- зимой: 17-19°С, летом: 20-23°С, влажность воздуха: 40 - 60%, скорость движения воздуха: 0,3м/с) в шиномонтажном комплексе предусмотрена организация местного отсоса от моечной машины, удаляющую избытки влаги вместе с отсасываемым воздухом, а так же общеобменная вентиляция вулканизационного отделения, рассчитанная на устранение избытков тепла и влаги.

В шиномонтажном комплексе имеются источники повышенного выделения вредных веществ: окиси углерода (более 20мг/м³) и дыма (более 0,2мг/м³) при заезде автомобиля на пост смены колес. Пыли (более 4,0 мг/м³ ) - при очистке ободов дисков, шероховке камер и работе на заточном станке. Паров бензина растворителя (более 300мг/м³) и сероуглерода (более 10,0мг/м³)- при ремонте камер и покрышек, Для удаления вредных веществ участке предусмотрена организация общеобменной вентиляции и местных отсосов. Местные отсосы организованы для удаления пыли от источников ее повышенного выделения (от рабочих мест где производится шероховка, от стенда для зачистки ободов дисков колес и заточного станка). Сушка починочных материалов, содержавших бензин-растворитель, а также их хранение предусмотрено в шкафах оборудованных местными отсосами, рабочие места где производится работа с бензином -растворителем, так же имеют местные отсосы.

 

Общеобменная вентиляция комплекса рассчитана на растворение вредных веществ в воздухе рабочей зоны до предельно допустимых концентраций, с учетом фоновых концентраций вредных веществ в атмосфере над АТП (т.е. содержание вредных веществ в атмосфере).

В целях охраны атмосферного воздуха от загрязнения в системе вентиляции участка предусмотрена организация пылеочистки выбросов, точки забора чистого воздуха и выброса загрязненного разнесены на 20 метров. Вентиляция вулканизационного участка выполнена раздельно от вентиляции комплекса, и выполнена во взрывозащищенном исполнении.

Источниками шума и вибрации являются стенды, имеющие электропривод, система вентиляции, гайковерты, пневмооборудование и прочее. Уровень шума создаваемый системой вентиляции на участке составляет 100 дб, на выхлопе воздуха при работе пневмоподъемника - 90дб, шум электроприводов стендов, моечной машины, гайковерта и т.п. -60-100 дб, а суммарный уровень шума, при условии непринятия мер по звукоизоляции, порядка 110 дб.

Для создания нормальных условий работы на участке предусмотрены мероприятия по снижению уровня шума. Вентиляционные установки, размещенные на антресолях вулканизационного участка, выгорожены стенами со звукоизолирующей облицовкой из плиты «Силакпор», двери, ведущие в венткамеру, изготовлены по требованиям. Для обеспечения снижения шума при работе технологического оборудования электроприводы и механизмы обеспечены встроенным ограждением со звукоизолирующей облицовкой, а выхлопная система пневмоподъемника оборудована глушителем.

Для снижения уровня вибрации технологическое оборудование (заточной станок, моечная машина, стенд для зачистки ободов дисков колес) устанавливается на виброизолирующих опорах. Кроме этого одной из основных мер по снижению и поддержанию допустимых уровней шума и вибрации является тщательная сборка и балансировка оборудования, а так же своевременное и качественное его обслуживание.

На шиномонтажном участке размещена установка для мойки колес. Эта установка является источником загрязнения производственных сточных вод. В конструкции моечной машины предусмотрена очистка и повторотное использование воды.

Под моечной машиной имеется отстайник емкостью Зм³, а в ее конструкции предусмотрена установка напорного гидроциклона, масло-бензоуловителя и фильтров типа КО-2. Вода, поступающая от моечной машины, содержет твердых частиц до 2000 мг/литр и до 150 мг/л нефтепродуктов, а вода, идущая на повторное использование после очистки - 2-3 мг/л твердых частиц и 0,8-1,2 мг/л нефтепродуктов.

Экономическими причинами потенциальной опасности могут быть прежде всего: