Отчет по практике в ЗАО «Одесса»

Сахаро-паточно-фруктовая смесь уваривается при давлении пара 5-6 бар (манометр МТО-10 бар), при заданной температуре 107±2°С (контроль температуры заложен к компьютер) до содержания СВ 85±2% (рефрактометр УРЛ-1).

По окончании уваривания подачу пара отключают, включают мокровоздушный насос для удаления пара и снижения температуры массы до 80±2°С и подают рецептурное количество вкусовых и ароматических веществ, предварительно взвешенных на весах (РН-50-13).

Готовая начинка самотеком поступает в загрузочный резервуар 3705,откуда насосом ротационного типа подается в начинконаполнитель, где поддерживается температура начинки 70-75°С (термометр фирмы "Сименс").

3. Приготовление рецептурной  смеси карамельной массы

Приготовление рецептурной смеси осуществляется в дозировочно- весовой установке "Контиграф". В "Контиграф" загружается рецептурное количество сахара-песка, подогретую до температуры 65-70°С воду, и предварительно подогретую до температуры 45-50°С патоку (логометр Ш 69006 (0-100)°С), загрузка сырья происходит автоматически. Рецептурное количество сырья заложено в компьютер. Смесь интенсивно перемешивается и автоматически выгружается в смеситель.

4. Уваривание карамельной  массы

Из смесителя кашицеобразная смесь перекачивается в змеевиковую варочную колонку, где смесь закипает при температуре 108±2°С (импортный термометр "Юмо") и давление пара 2-2,5 бар (манометр 1МТ (О-Ю)бар) и далее насосом перекачивается во вторую варочную колонку, где происходит уваривание при температуре 136±2°С (цифровой манометр "Юмо") при давлении 5-5,5 бар (манометр 1МТ (0-10) бар). Из второй варочной колонки карамельный сироп непрерывно поступает в вакуум-камеру, которая состоит из двух частей.

В верхней части вакуум-аппарата происходит процесс отсасывания паров, а полученная карамельная масса стекает во вторую часть вакуум-аппарата - конусообразный накопитель, где создают вакуум, величина которого0,79-0,8 бар (вакуумметр (0-1)бар); через специальный вентиль, называемый шильчатым.

Для наблюдения за процессом накопления карамельной массы аппарат оборудован специальным смотровым окном. Выгрузка карамельной массы происходит автоматически и попадает в загрузочный шнек.

В смесительной шнеке дозируют специальным дозатором для жидких компонентов ароматические вещества, которые фильтруют через фильтр с отверстием 0,4 - 0,5 мм.

5. Выгрузка карамельной  массы, охлаждение

Карамельная масса выгружается смесительного шнека на стальную ленту, которая постоянно охлаждается и смазывается тонким слоем масла. По мере охлаждения карамельная масса проходит 4 температурные зоны, в которых строго соблюдена температура воды:

1-я зона - температура  охлаждения - 50°С

2-я зона - температура  охлаждения - 50°С

3-я зона - температура  охлаждения - 55°С

4-я зона - температура  охлаждения - 60°С (электронные термометры  фирмы "Сименс").

Температура в теплообменнике 45°С, контроль температуры каждой зоны заложен в компьютер. Продолжительность охлаждения массы не менее 1,5 мин.

Толщина слоя карамельной массы может изменяться и определяется величиной зазора между стальной лентой и распределительной планкой и не должна превышать 4-6 мм.

Карамельная масса равномерно распределяется сплошной лентой на транспорте, подходит в первой паре направляющей, сворачивается, поступает во вторую, третью, попеременно поворачиваясь, в результате чего происходит проминка карамельной массы и во всем объеме приобретается одинаковая температура. Сверху масса прокатывается валиками.

6. Подача фруктовой начинки  в карамельный жгут и его  формирование

Из охлаждающей ленты карамельный жгут через распределительный транспортер попадает в кегель-машину, где предварительно подключен гибкий трубопровод, по которому поступает фруктовая начинка.

В кегель-машине находятся шесть реверсивно-вращающихся конических веретен.

Масса обкатывается и образуется усеченный конус, вершина которого вытягивается в жгут круглого сечения при помощи четырех пар роликов, оборудованных электроподогревом. При переходе от одной пары к другой, круглое сечение уменьшается. При помощи двух крайних пар роликов жгут, в котором находится фруктовая начинка, приобретает прямоугольное сечение, попадает на карамелештампующую машину, где получают карамель с рельефным рисунком. Отформованная карамельная цепочка без изменения скорости перемещения поступает на транспортер для охлаждения.

7. Охлаждение карамели

Основной задачей охлаждения карамели является перевод её из пластического состояния в твердое.

Процесс охлаждения карамели осуществляется в холодильной камере.

В качестве охлаждающего агента используется воздух.

Температура в охлаждающем шкафу 10±2°С (манометрический термометр 0-60°С).,

Время охлаждения - 10 минут.

8. Завертка, взвешивание, упаковка

Охлажденная карамель поступает на транспортер и при помощи распределителей попадает на заверточные автоматы "Миллетвист".

Взвешивание осуществляется на весовом дозаторе "Сигнал М-215А".

Упаковка и маркировка производятся согласно требованиям ГОСТа 6477-89.

Готовая карамель проверяется на соответствие требованиям ГОСТа 6477-89.

Технологическая схема по производству карамели с фруктовой начинкой на линии "Клёкнер" представлена на рис.1

1- емкость для пюре;

2- устройство "Контиграф" (дозирующее);

3- установка для приготовления  начинки;

4- смеситель;

5- разгрузочный резервуар  для начинки;

6- варочная колонка;

7- пароотделитель;

8- варочная колонка;

9- вакуум-камера;

10-смесительный шнек;

10а-дозаторы;

106 - система аэрации карамельной  массы;

10в - разгрузочное устройство;

10г - устройство для смазывания  стальной ленты;

11- устройство направления  и проминки массы; 11а - система  транспортеров;

12 - система подачи начинки;

13- карамелеобкаточная машина;

14- жгутовытягивающая машина;

15- карамелештампующая машина;

16- охлаждающий шкаф;

17- заверточные машины;

18- весовой дозатор "Сигнал - М-215А".

Производство карамели с фруктово-ягодными начинками

Технологическая схема

1.Подготовка сырья.

2.Приготовление карамельного  сиропа.

3.Варка карамельной массы.

4.Варка начинки.

5.Разделка карамельной  массы и формование.

6.Завертка и упаковка.

1. Подготовка сырья

Все сырье должно быть отобрано в соответствии с "Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию".

2. Приготовление карамельного  сиропа

Карамельный сироп готовится непрерывным способом на сироповарочной станции, растворение сахара и водно-паточной смеси под давлением.

Карамельный сироп уваривается до содержания сухих веществ (86±2%). Сироп фильтруется через сито диаметром (1,5±0,5мм).

3. Варка карамельной массы

Отфильтрованный карамельный сироп подается в сборник перед вакуумным аппаратом, из сборника подается в змеевиковую колонку вакуум- аппарата, затем в вакуум-камеру.

Давление греющего пара для уваривания сиропа в карамельную массу 5,5±0,5 кгс/см, разрешенное 650±50 мм. рт. ст.).

Влажность карамельной массы (2±1,5%), РВ 19±3%.

4. Варка начинки

Для приготовления рецептурной смеси из заготовительного отделения в смеситель перекачивается пюре (яблочное, сливовое, ... согласно рецептуре), сюда же подается приготовленный и отфильтрованный сахаро-паточный сироп. Вся смесь перемешивается и после фильтрации через сетчатый фильтр с диаметром отверстий (2,5±0,5мм), перекачивается в промежуточный сборник, а затем поступает в вакуум-аппарат, где уваривается при давлении (4,5±1,5кгс/см) и возрастании (500±100мм) до влажности 16±2%. Продолжительность уваривания 3-4 минуты.

Уваренная фруктовая начинка поступает в температурную машину, где темперируется и смешивается с рецептурными добавками. Готовая начинка при помощи насоса перекачивается в начинконаполнитель, температура начинки 73±3°С.

5. Разделка карамельной  массы и формирование

Готовая карамельная масса поступает на охлаждающую машину поточно-механизированной линии приготовления карамели с начинкой. На охлаждающей машине при помощи дозатора ароматизируется, затем проминается и подается в подкаточную машину, по трубе начинконаполнителя поступает начинка. Жгут карамельной массы формируется при помощи штампов и отформованная карамель поступает на охлаждение, в начале на узки транспортер, затем - в охлаждающий шкаф. Карамель охлаждается до температуры 40±5°С, которая контролируется переносным термометром.

6. Завертка, упаковка, маркировка

После охлаждения карамель по распределительному транспорту поступает на заверточные автоматы, затем завернутая карамель взвешивается в короба по 10 кг, упаковывается, маркируется согласно требованиям ГОСТа.

Технологическая схема производства карамели с фруктово- ягодной начинкой представлена на рис.2

1- емкость для пюре;

2- десульфитатор;

3- измельчитель;

4- протирочная машина;

5- измельчитель;

6- смеситель;

7- варочная колонка;

8- пароотделитель;

9- темперирующая машина;

10- емкость для сахара;

11- емкость для патоки;

12- емкость для воды;

13- фильтр;

14- сборник сиропа;

15- охлаждающая машина;

16- тянульная машина;

17- подкаточная машина;

18- жгутовытягиватель;

19- формующая машина;

20- транспортер предварительного  охлаждения;

21- охлаждающий шкаф;

22- заверточные автоматы;

23- скребковый транспортер;

24- весы;

25- обандероливающая машина.

3.2 Конфетно-шоколадный цех

Производство конфет типа мягкий грильяж на линии " Sollich "

Технологическая схема производства

1.Сырьё и подготовка  его к производству.

2.Приготовление поливочного  сиропа.

3.Формование изделий на  линии " Sollich ".

4.Глазирование изделий.

5.Декорирование и охлаждение  изделий.

6.Завертка, упаковка и  маркировка.

1. Сырьё и подготовка  его к производству

Всё сырьё, идущее на производство должно соответствовать требованиям действующих стандартов нормативно-технической документации и обрабатываться в соответствии с "Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва по виробництву цукерок, ірису та шоколаду. Київ-1997р."

2. Приготовление поливочного  сиропа

В станцию взвешивания сырья, состоящую из двух ёмкостей, автоматически вводятся компоненты по рецептуре: в первую ёмкость вода, пюре, патока, сахар- песок, которые перемешиваются в течение 3 минут, а во вторую ёмкость дозируется кондитерский жир с лецитином и сгущенное молоко, (сгущенное молоко используется при производстве молочного мягкого грильяжа). Молочная кислота вводится с помощью специального дозатора. Полученная смесь вакуумом всасывается в универсальный варочный аппарат периодического действия CARASTAR 500, где в автоматическом режиме по программе происходит уваривание сиропа при температуре 117°С в течении 10- 15 минут, при давлении сиропа до 8 бар. Готовая масса через пневматически управляемый выпускной клапан подаётся в резервуар для карамельной массы, где перемешивается с помощью якорной мешалки. Полученная масса с помощью насоса (давление насоса 95 Гц) через статический смеситель, где происходит смешивание с ароматизаторами, а затем поступает на формовку (давление насоса 30 Гц).

3. Формование изделий  на линии " Sollich "

Готовый сироп подаётся в конти-смеситель типа CMN 400 линии фирмы "Sollich",где в автоматическом режиме по соответствующей программе происходит его смешивание с арахисовой крупкой, которую подают дозатором типа ТДО посредством транспортной ленты. Скорости дозирования и скорость транспортёра выставляются через дисплей компьютера станции "Соnbar" (ОР370) в соответствующей программе.

Грильяжную массу перемешиваем и подаём в приёмную воронку валкового типа WEB 800, температура нижнего и верхнего вала +7±0,5°С. Затем грильяжная масса формуется на ленту в виде ковра, (лента смазывается кукурузным маслом), температура стола +25°С (регулируется компьютером). Расстояние между валами 9,2±0,5мм. Отформованный ковёр перед входом в охлаждающий шкаф попадает под прижимной валик, температура которого +15°С, зазор - 9,5мм. Температура первой и второй зоны охлаждающего шкафа типа КК 820 составляет +26.. .+28°С, время охлаждения - 15 минут.

Охлажденный ковёр подаётся под дисковые ножи - устройство для продольной резки типа SL 800 - с помощью которых разрезается на отдельные жгуты, и при помощи раздвижного стола жіугьі разделяются. Полученные в результате продольной резки отходы возвращаются по транспортёру возвратных отходов в конти-смеситель типа SMR 200,в рубашку которого подаётся пар и происходит расплавление возвратных отходов. Затем проходят подводящий стол, жгуты подаются под рубильное приспособление типа SGV1300W, где разрезаются на отдельные корпуса и направляются на глазировку при помощи ускоряющего стола.