Отчет по практике в ЗАО «Одесса»

4. Глазирование изделий

Шоколадная глазурь подаётся с первого этажа в накопительную ёмкость с двойными стенками RTN 1000, где нагревается до температуры +15°С (контролируется компьютером), а затем насосом SPN 1500 глазурь подаётся в темперирующую машину - турботемпер типа ТСт 200Д. В турботемпере шоколадная глазурь охлаждается до температуры +30...+32о С с помощью устройства оборотной холодной воды FKL-S 130 (температура холодной воды +9...+12°С), а затем подаётся под давлением на глазировочную машину типа Nromat М4-1300 Magnum.

Глазурь поступает в верхние ванночки и по вращающемуся валу равномерно стекает, покрывая продукт. Глазировка дна осуществляется с помощью вращающегося вала в ванночке под сеткой глазировочной машины. Стекая через сетку глазировочной машины, глазурь поступает в нижнюю ванночку (температура глазури +30°С), откуда шнеком, а затем насосом перекачивается обратно в накопительную ёмкость и далее глазурь циркулирует.

Глазированные изделия проходят под двумя обдувами (температура воздуха +32°С), где снимается излишек глазури, а затем с помощью эксцентриков декоратора SED-1300R С декарирующей лентой, на изделие формуется рисунок в виде волн шоколадной глазури.

5. Декорирование и охлаждение  глазированных изделий

Глазированные изделия в случае необходимости могут подвергаться посыпке кокосовой, арахисовой и другой крупкой с помощью устройства для посыпки SSB 1300, а также декорирование белой массой с помощью устройства Dekormatic DC4-1300L (все технологические параметры отделки изделий устанавливаются и контролируются с помощью компьютера).

Хранение и темперирование белой массы для декорирования (при температуре +51 °С) осуществляется в темпере TFD 100.

После отделки изделия поступают по транспортёрной ленте в охлаждающий шкаф 11 Thermo Flou типа LSK 1300, в первой зоне которого поддерживается температура +10°С, а во второй +16°С. Время охлаждения изделий составляет около 10 минут. Охлаждённые изделия, выходя из шкафа, поступают под устройство сдувания крошки, а затем на сетчатый транспортёр для сбора посыпной крошки.

6. Завёртка, упаковка и  маркировка

Готовые изделия по транспортёру поступают на завёрточные машины ЕУ-7, где заворачиваются вперекрутку, а также в машину FPC 2, где изделия заворачиваются во флоупак.

Завёрнутые конфеты поступают по транспортёру на первый этаж, на автоматические весы ДС (ВКП "СигналПАН"), где взвешиваются и упаковываются в гофрокороба. Оклейка коробов производится скотчем на оклеивающей машине SM8PA.

Декорированные изделия поступают по системе транспортёров в отделение фасовки изделий, где конфеты фасуют в художественные коробки с последующей обтяжкой в термоусадочную плёнку, упаковывают в гофрокороба и оклеивают на автомате SLAT.

Маркировка изделий производится согласно действующей нормативно- технической документации. Готовые изделия контролируются согласно ДСТУ 4135-2002.

Технологическая схема производетва конфет на линии " Sollich " представлена на рис. 3

1-смеситель-AUTOGRAV- 150;

2-котел для подогрева  сгущенного молока;

3-универсальный варочный  аппарат периодического действия  CARASTAR- 500;

4-резервуар для карамельной  массы с якорной мешалкой;

5-дозаторы ароматизатора, красителя и кислоты;

6-контисмеситель CMN- 400;

7-формующий барабан;

8-охлаждающий шкаф;

9-нож дисковый для продольной  резки;

10-нож для поперечной  резки;

11-глазировочная машина;

12-упаковочные автоматы;

13-автоматические весы;

Производство шоколада на линии " Cao - tech "

Технологическая схема производства

1.Подготовка сырья к  производству.

2.Смешение, измельчение рецептурных  компонентов и конширование.

3.Темперирование и формование.

4.Завёртка и упаковка.

1. Подготовка сырья к  производству

Всё сырьё, идущее на производство должно соответствовать требованиям действующих стандартов нормативно-технической документации и обрабатываться в соответствии с "Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва по виробництву цукерок, ірису та шоколаду. Київ-1997р.",

2. Смешение, измельчение  рецептурных компонентов и конширование

Взвешивание и смешивание рецептурных компонентов (лецитин вручную) осуществляется в предмиксере согласно номера рецептуры. Время смешивания 7-10 минут (время варьируется и контролируется компьютером). После смешивания шоколадная масса подаётся в миксер через электропневматическое устройство. Затем насосом, с изменяемой производительностью, шоколадная масса подаётся в первую шаровую мельницу с диаметром шариков 9,5мм, где происходит предварительное измельчение. Подача шоколадной массы происходит снизу вверх. Шоколадная масса проходит через вибросито (диаметр сита 0,8мм) и поступает в промежуточную ёмкость, откуда насосом. С изменяемой производительностью, подаётся на вторую шаровую мельницу (диаметр шаров 6,5мм). В шаровой мельнице поддерживается оптимальная температура подачи холодной и горячей воды в рубашку и в мелящий вал автоматически.

Здесь и происходит окончательное измельчение. Шоколадная масса поступает в промежуточную ёмкость. Из промежуточной ёмкости шоколадная масса перекачивается в коншмашину, где она коншируется. Шоколадную массу рекомендовано коншировать 8-24 часа. Ароматические добавки (ванилин, ароматизатор) добавляют доза 1-2 часа до конца конширования. Процент жира составляет 35,0 % +1 % - 0,5 %.

3. Темперирование и формование

Темперируемый шоколад с температурой +30°±1°С поступает в воронку отливочной машины, из которой дозируется в формы.

Формование шоколада производится на шоколадоформующем автомате. Шоколад отливают в подогретые формы, которые подогреваются в отливочной машине электроподогревателями. Процесс формования осуществляется следующим образом.

Формы, закреплённые на цепном транспортёре, поступают по нижней ветви из зоны обогрева на отливку. Заполненные массой формы поступают на вибротраспортёр, расположенный под формами.

После вибротранспортёра формы с массой поступают в охлаждающий шкаф, в котором охлаждаются в течение 30-40 минут при температуре 8-12°С, при выходе из охлаждающего шкафа формы поступают на железные листки нижнего транспортёра и подаются к завёрточным машинам У460, а пустые формы транспортёром направляются на новый цикл в зону подогрева. Температура форм должна быть на 1°С выше чем шоколадной массы.

4. Завертка и упаковка

Шоколадные плитки заворачивают фольгу и этикетку, на которой ставят дату изготовления. Плитки шоколада укладывают в картонные футляры, затем в гофротару и маркируют согласно действующей нормативно-технической документации. Готовая продукция контролируется согласно ДСТУ 3924-200.

Технологическая схема производства шоколада и какао- порошка представлена на рис. 4

1-шнек подачи какао-тертого;

2-сборник какао-тертого;

3-двухвалковая дробилка  какао-бобов;

4-бункер подачи какао-бобов;

5-магнитоуловитель;

6-дробильно-сортировочная  машина;

7-аппарат для обжарки  какао-бобов;

8-очистительно-сортировочная  машина;

10, 11, 12-промежуточные бункера  для какао-тертого;

13-дозаторы;

14-дробилка для сахара;

15-смеситель;

16-пятивалковая мельница;

17-емкость для какао-масла;

18-магиитоуловитель;

19-коншмашина;

20-темпермашина;

21-отливочная головка;

22-охлаждающий шкаф;

23-упаковочный агрегат;

24-упаковка какао-порошка;

25-охлаждающий шкаф;

26-приемочный бункер какао-порошка;

27-дробилка какао-жмыха;

28-магнитоуловитель;

29-бункер с какао-жмыхом;

3.3 Дражейный цех

Производство драже с ореховым корпусом

Технологическая схема

1.Подготовка сырья к  производству.

2.Обжарка ореха.

3.Накатка драже.

4.Выстойка.

5.Глянцевание.

6.Расфасовка и упаковка  драже.

1. Подготовка сырья к  производству

Подготовка сырья к производству осуществляется в соответствии с действующими "Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва, по виробництву карамелі і драже".

2. Обжарка ореха

Орех, поступающий на производство, подвергается обжарке на установке непрерывного действия "Конти-303" в течение 30 мин. при температуре 130±5-10°С до содержания влаги 2,5%. Температура ореха на выходе из "Конти- 303" должна составлять 34°С.

Затем орех подается на вибрационный транспортер, снабженный магнитами для очистки металлопримесей, для отсева шелухи и крошки. Окончательная чистка от шелухи происходит в установке Ш24-ІІІОЖ/Ш.

Обжаренные, очищенные и охлажденные ядра ссыпаются в обработанные чистые мешки весом не более 60кг (весы РП50-ІПА-13).

3. Накатка драже

Орех, в количестве 25-30кг (весы РП50ША-13) загружают в дражировочный барабан, вводят поливочный сироп, после его равномерного распределения по поверхности ореха, вносят сахарную пудру (в соотношении 1 часть поливочного сиропа и 3-3,5 части сахарной пудры). Поливку и посыпку производят несколько раз, до равномерной накатки.

В последнюю накатку (в зависимости от сорта) вводят добавки (какфо- порошок, ванилин, молочную сыворотку, ароматизатор, краситель и др.). Корпуса после дражировки выгружают в лотки для выстойки.

4. Выстойка драже

Драже в лотках выстаивается в цехе в течение 24 часов при температуре 20-25°С, относительной влажности воздуха 65%.

5. Глянцевание драже

Осуществляется в дражировочных барабанах. На поверхность полуфабрикатов, предварительно охлажденную кондиром (сахарный сироп с содержанием СВ 70%) наносят воско-жировой состав (глянец) и глянцуют в течение 20-30мин.

6. Расфасовка и упаковка  драже

Готовое драже взвешивают на весах РН-50ШЗП, упаковывают в гофрокороба, выстланные упаковочной бумагой или фасуют на фасовочном автомате ХМ-200.

Маркировка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТа 7060- 79.

Технологическая схема производства драже представлена на рис. 5

1-бункер для сахара;

2-микромельница;

3-бак для патоки;

4-бак для сиропа;

5-варочный котел;

6-барабан для глянцевания;

7-барабан дражеровочный;

8-пневмоподача готовой  продукции;

9-бункер с весами;

10-автомат для расфасовки;

3.4 Мучнисто-кремовый цех

Производство сахарного печенья на линии "Минел" Технологическая схема

Технологическая схема

1.Подготовка сырья к  производству.

2.Приготовление эмульсии.

3.Замес теста.

4.Формование тестовых  заготовок.

5.Выпечка печенья.

6.Охлаждение.

7.Фасовка, упаковка, маркировка.

1. Подготовка сырья к  производству

Все сырье, идущее на производство печенья должно отвечать требованиям действующих стандартов в соответствии с "Технологічними інструкціями по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва," по виробництву борошняних виробів".

2. Приготовлене эмульсии

Эмульсия готовиться в диспергаторе. Вода, инвертный сироп взвешиваются на циферблатных весах РН-10Ц13У (0,1-100кг). Сахар взвешивается на электронных тензометрических весах ЭТВУ-1А. Все другие рецептурные компоненты взвешиваются на платформенных весах РП-50 и РН-10Ц13У.

Загруз диспергатора сырьем производиться в следующей последовательности:

1.вода, инвертный сироп, яйцепродукты;

2.соль, сода, углаеммоницная  соль;

3.сахар;

После десятиминутного сбивания загружается жир. Эмульсию сбивают еще 20мин и добавляют эмульгаторы.

Сбивание продолжается 5 0± 15 мин до получения однородной консистенции с влажностью 34±4%. Готовая эмульсия через стаканчатый фильтр подается в расходные баки. Температура эмульсии 35±5°С (контролируется влагометром JI-64).

3. Замес теста

Эмульсия взвешивается на электронных тензометрических весах ТСП-БИ и подается в тестомесильные машины периодического действия для замеса теста. Какао-порошок, крахмал взвешивается на весах РП-50, ароматизатор дозируется мерником.

Продолжительность замеса теста 15±10мин. Влажность теста 18±2%, температура теста 28±2°С. Температура контролируется контактным термометром.

4. Формовка тестовых заготовок

Готовое тесто по наклонному транспортеру подается на вальцовочную машину для получения тестовой ленты толщиной 3,504мм. Такая толщина достигается за счет прохождения тестовой ленты через две пары шлифованных валков. Полученная тестовая лента поступает по системе полотен под штампующий механизм штамп-машины ударного действия.