Себестоимость продукции и пути ее снижения в ОАО "Белшина" на заводе массовых шин

ОАО «Белшина» в рамках модернизации производства проводит установку новой линии для раскроя и стыковки обрезиненного текстильного корда на ЗМШ.

Новая технология позволит вывести производство на более высокий уровень автоматизации и механизации трудоемких операций, повысить точность выполнения операций раскроя, стыковки и центрирования, а также обеспечит рост производительности труда.

Ожидается, что реализация данного проекта позволит выпускать новые типоразмеры шин с улучшенными потребительскими качествами.

В настоящее время для раскроя кордов в сборочных цехах завода постоянно используются 21 ДРМ (диагонально-резательные машины), работающих в ручном режиме с раскроем обрезиненного текстильного корда для каркаса и брекера по меткам. Точность выполнения операций, производительность оборудования напрямую зависит от степени подготовки рабочих, мотивации их труда, ассортимента заготовок с различными углами закроя и шириной слоев. Установка для раскроя текстильного обрезиненного корда предназначена для раскроя под требуемым углом текстильных кордов с максимальной производительностью 25 м.п.\ мин., стыковкой раскроенных кордов в автоматическом режиме, дублирование с резиновой прослойкой, с ленточками, закаткой в каретки или картуши.

Основными преимуществами данного процесса над существующим являются:

• высокая производительность (одна установка способна удовлетворить всю потребность сборочных цехов - согласно представленной технической характеристики);
• точность исполнения операций выше, чем у действующих в 10 раз и не зависит от квалификации персонала.

Численность рабочих, требуемых в действующих условиях для технологического процесса заготовительно-сборочного производства на выпуск 6525,8 тыс. м кордов, представлена в таблице 3.1 - Численность рабочих до внедрения мероприятия.

 

 

 

Таблица 3.1 - Численность рабочих до внедрения мероприятия

 

Операция	Численность, чел.
Раскрой корда ДРМ, ДРГ, ПРМ	34
Перезарядка раскаточных устройств	19
Стыковка полос корда	173
Изготовление резиновой прослойки и гер-мослоя на каландрах	24
Итого	250

 

 

 

Источник: собственная разработка.

 

 

Итого на заготовительных операциях занято 250 человек. В условиях внедрения линии раскроя корда предусматривается трехсменный режим работы. Далее определим необходимую численность рабочих после внедрения мероприятия (таблице 3.2 - Расчет численности рабочих после внедрения мероприятия).

 

 

 

Таблица 3.2 - Расчет численности рабочих после внедрения мероприятия

 

Операция	Расчет числа рабочих
		тарифный разряд	число рабочих в смену	число смен в сутки	явочное число рабочих	списочное число рабочих
Обслуживание линии раскроя	5	3	3	9	10
Доставка бобин к сборочным станкам и установкой в стойки	2	10	3	30	33
Изготовление резиновых изделий (обслуживание каландра)	3	4	3	12	13
Итого		17		51	56

 

 

Источник: собственная разработка.

 

 

Итого на заготовительных операциях при внедрении линии раскроя будет занято - 56 человек. Высвобождение численности составит (250 - 56) = 196 человек. Расчет фонда оплаты труда рабочих выполняется на списочную численность на основе действующих тарифных часовых ставок и установленных на предприятии размеров доплат. Тарифный фонд заработной платы 1 рабочего определяем умножением эффективного фонда времени в часах и на часовую тарифную ставку рабочего. Доплаты основного фонда составляют 40 % от тарифного фонда заработной платы (включают премию, доплату за вредность, за работу в ночное время), дополнительная зарплата - 25 % от основного фонда оплаты труда. Годовой фонд оплаты труда определяется суммированием основной и дополнительной заработной платы работников. Согласно заводским данным, годовой фонда оплаты труда 1 одного среднесписочного рабочего равен 16,8 млн руб. После установки линии раскроя корда «Фишер» произойдет

63

высвобождение численности (250 - 56) = 196 человек. Экономия затрат по заработной плате составит с учетом налогов, отчисляемых в размере 40 % от заработной платы

Э_зп= 16,8 • 56 • 1,4= 1317,12 млн руб.

При замене каландровой линии и диагонально - резательная машина на высокопроизводительную линию по раскрою, стыковке текстильного обрезиненного корда и наложению прослойки уменьшается потребление электрической энергии на единицу выпускаемой продукции.

Каландровая линия и диагонально - резательная машина:

Потребление энергии:

Сжатый воздух - 270м7ч - 35Вт.

Электрическая энергия - 80кВ/ч.

Производительность - 7500 м.п. в сутки.

Линия по раскрою, стыковке текстильного обрезиненного корда и наложению прослойки фирмы «Фишер» :

Потребление энергии:

Сжатый воздух - бОмЗ/ч - 8Вт

Электрическая энергия - 50кВ/ч

Производительность 15510 м.п. в сутки Потребность корда составляет:

• с учетом отходов -0,516м²- на одну покрышку;
• плановое задание по легковым покрышкам - 4000000 штук шин

0,516 • 4000000 = 2064000м² / 1,4 = 1474286 м.п. Время необходимое для изготовления 1474286 м.п. корда: 1474286 : 7500 = 197 суток - на старой линии; 1474286: 15510 = 96 суток - на новой линии; 3i = (80+35) • 22 • 197 = 931810кВт - потребления эл. энергии в год, Эг = (50+8) • 22 • 96 = 122496кВт - потребления эл. энергии в год. Экономия составит:

931810 - 122496 = 809314кВт /226 т.у.т Стоимость 1 кВт хчас - 965,28 руб.

Ээф = 809314 • 965,28 = 781214617,9 руб. или 781,2 млн руб.. Таким образом, внедрение установку новой линии для раскроя и стыковки обрезиненного текстильного корда на ЗМШ позволит получить условно-годовую экономию в размере 2098,32 (1317,12 + 781,2) млн руб., а также повысить качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции.

3.2 Снижение себестоимости продукции за счет снижения материалоемкости продукции ЗМШ ОАО «Белшина»

 

 

 

Анализ издержек производства продукции ЗМШ ОАО «Белшина » выявил, что наибольшие резервы в снижении себестоимости продукции заключают в себе материальные затраты (удельный вес в структуре себестоимости составляет 76,03 %). Поэтому предлагаемое мероприятие направлено на снижение материалоемкости выпускаемой продукции. Исходя из этого, можно предложить следующие мероприятия:

1 Освоение производства шин 12.00 Р 20 мод. БИ-368М с уменьшенной глубиной рисунка протектора в объеме 9500 шт. в год.

Данное мероприятие позволит снизить материалоемкость выпускаемой продукции за счет снижения массы протектора на 2 кг. Себестоимость 1 кг протекторной резиновой смеси составляет 1701,6 руб., планируется выпустить 9500 шт. автопокрышек в год. Используя эти данные, рассчитаем условно-годовую экономию от снижения нормы расхода резиновой смеси

Э_н = (Р. -Р₂)' ВП • Ц, (3.2)

где Э„— экономия за счет изменения нормы расхода материалов, р.; Pi, Рг - расход материалов на единицу продукции до и после внедрения мероприятия, кг/шт.;

ВП - годовой плановый выпуск изделий, шт.; Ц - плановые цены на материалы, р./кг.

Э„ = 2 • 9500 • 1701,6 = 32,3 млн руб. Таким образом, освоение производства шин 12.00 Р 20 мод. БИ-368М с уменьшенной глубиной рисунка протектора приведет к условно-годовой экономии в размере 32,3 млн р.

2 Совершенствование режимов вулканизации автопокрышек легкового потока путем ступенчатого снижения давления пара в процессе вулканизации.

Ступенчатое снижение давление пара в процессе вулканизации требует меньших затрат тепловой энергии. Расчет экономической эффективности данного мероприятии проведем при следующих данных: ожидаемый выпуск автопокрышек составит 681700 шт., потребность тепловой энергии по норме на тыс. шт. - 20,2 Гкал. При переводе на ступенчатую подачу пара потребление пара снизится на 10 % и составит 18,1 Гкал. Цена пара - 20184 руб. / 1Гкал. Условно-годовая экономия от внедрения этого мероприятия составит

Э_н = (20,2-18,1 )• 681,7 • 20184=28,9 млн руб.

3 Освоение рецептуры резиновой смеси беговой части протектора шин типа «Р» с увеличенным содержанием технического углерода 43 Бел 478.

Для изготовления беговой части протектора радиальных шин обычно используется резиновая смесь 43 Бел 454. Предлагается произвести замену данной смеси на смесь марки 43 Бел 478, стоимость которой ниже из-за повышенного содержания технического углерода. Применение более дешевого источника сырья без потери качества приведет к снижению затрат на приобретение материалов. В свою очередь, цена 1 тонны резиновой смеси 43 Бел 478 составляет 4504,7 тыс. р., а 1 тонны резиновой смеси 43 Бел 454- 4551,9 тыс. руб. Соответственно, разница в цене будет равна - 47,2 тыс. р. Потребность резиновой смеси в год - 3600 тонн. Поэтому условно-годовая экономия от внедрения этого мероприятия будет равна

Э„ = (4551,9 - 4504,7) • 3600=169,9 млн руб.

4 Внедрение высокоэффективных теплоизоляционных материалов для изоляции внутрицеховых трубопроводов пара, конденсата, перегретой и сетевой воды завода МШ.

Ежемесячные тепловые потери по трубопроводам, на которых запланировано наложение высокоэффективной теплоизоляции (Qn), в среднем по году составляют 0,5 Гкал/час. Потери тепла в год рассчитываются по формуле

Qnr = Q_n • Т, Гкал/год, (3.7)

где     Т - время работы, час.

Q_nr = 0,5 • 7900 = 3950 Гкал/год = 3950 • 0,175 = 691 т.у.т.

Таким образом, после наложения высокоэффективной теплоизоляции

годовой эффект составит 3950 Гкал или 691 т.у.т.

Стоимость 1 Гкал - 362550,4 руб. Экономический эффект будет равен

Э = 3950 • 362550,4 = 1432074080 руб. = 1432,0 млн руб.

Капитальные затраты на приобретение 7000 п.м. теплоизоляционного

материала составят

К = 837 млн руб. Экономическая эффективность мероприятия составит

931,9

ЭЭ = 1432,0/837——= 1,710 или 171,0 %. 837

Срок окупаемости будет равен

Т_ок= 1/1,710 = 0,6 года. Затраты, понесенные на внедрение высокоэффективных теплоизоляционных материалов для изоляции внутрицеховых трубопроводов пара, конденсата, перегретой и сетевой воды завода ЗМШ, окупятся в течение 0,6 года и дадут экономический эффект в размере 1432,0 млн р.

Все организационно-технические мероприятия по материало-и энергосбережению на ЗМШ ОАО «Белшина» представлены в таблице 3.3 - Эффективность организационно-технических мероприятий по энергосбережению, рекомендуемых для ЗМШ ОАО «Белшина».

 

 

Таблица 3.3 - Эффективность организационно-технических мероприятий по энергосбережению, рекомендуемых для ЗМШ ОАО «Белшина»

 

Наименование мероприятия	Экономический эффект, млн р.	Срок окупаемости, лет
Ввнедрение установки новой линии для раскроя и стыковки обрези-ненного текстильного корда	2098,32
Освоение производства шин 12.00 Р 20 мод. БИ-368М с уменьшенной глубиной рисунка протектора в объеме 9500 шт. в год	32,3
Совершенствование режимов вулканизации автопокрышек легкового потока путем ступенчатого снижения давления пара в процессе вулканизации.	28,9
Внедрение высокоэффективных теплоизоляционных материалов для изоляции внутрицеховых трубопроводов пара, конденсата, перегретой и сетевой воды завода ЗМШ	1432.0	0,6
Всего	3591,52	0,6

 

 

Источник: собственная разработка.

 

Таким образом, внедрение мероприятий направленных на снижение себестоимости продукции ЗМШ ОАО «Белшина», принесет предприятию экономический эффект в 3591,52 млн руб. в том числе за счет:

• внедрения установки новой лиии для раскроя и стыковки обрезиненно-го текстильного корда - экономия составит 2098,32 млн руб.;
• освоение производства шин 12.00 Р 20 мод. БИ-368М с уменьшенной глубиной рисунка протектора в объеме 9500 шт. в год - экономия составит 32,3 тыс. р.;

- совершенствование режимов вулканизации автопокрышек легкового потока путем ступенчатого снижения давления пара в процессе вулканизации-экономия составит 28,9 млн руб.;

- внедрение высокоэффективных теплоизоляционных материалов для изоляции внутрицеховых трубопроводов пара, конденсата, перегретой и сетевой воды завода ЗМШ - экономия составит 1432,0 млн руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

 

 

 

Проведенное исследование в данной дипломной работе позволяет сделать следующие выводы:

Себестоимость продукции (работ, услуг) является комплексным показателем, на основании которого можно судить об эффективности использования предприятием различных видов ресурсов, а также об уровне организации труда на предприятии. Себестоимость продукции находится во взаимосвязи с показателями эффективности производства. Она отражает большую часть стоимости продукции и зависит от изменения условий производства и реализации продукции.

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства и реализации продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат. Затраты, включаемые в себестоимость продукции, для целей анализа и планирования группируют по различным классификационным признакам Основной классификационной группировкой затрат, используемой в планировании и учете, являются группировка затрат по видам расходов - элементам и статьям затрат.

Для исчисления себестоимости продукции используются специальные методы учета затрат, которые зависят от организации и технологии производства, от характера выпускаемой продукции. Основными из них являются по-процессный, позаказный, попередельный и нормативный.

На ЗМШ ОАО «Белшина» фактическая себестоимость продукции по отношению к плановой в 2009 году составила - 101,8 %; в 2010 году - 100,9 %; в 2010 году - 100,7 %. Данная тенденция является для завода МШ негативной, однако объясняется инфляционными процессами в экономике (рост цен на сырье и материалы) и последствиями экономического кризиса.