Вплив відходів птахівництва на навколишнє середовище

  Треба постійно здійснювати контроль за температурою та вологістю в штабелі.

 За температурними режимами процес компостування поділяють на 2 фази:

- термофільна,  від 50 оC до 70 оC;

- мезофільна, від 33 оC до 38 оC.

Слід забезпечити  таку тривалість протікання кожної фази:

- для  термофільної - не менше ніж 4 доби  за умов рівномірного розігрівання всієї компостної маси не менше ніж до 55 оC;

- для  мезофільної - від 30 діб до 210 діб  залежно від обраної технології

компостування (з природною або примусовою аерацією).

 У штабелях літнього закладання температура досягає потрібного рівня через (5-10) днів та тримається на ньому від 15 днів до 20 днів, потім протягом (3-4) місяців знижується до (30-35) оC.

 У разі осінньо-зимового закладання температура усього штабеля досягає значень від 50 оC до 60 оC через (1,5-2) місяці та залишається такою протягом двох тижнів, потім протягом двох-трьох місяців тримається на рівні (20-30) оC, влітку - до (30-40) оC.

 Температуру у штабелі контролюють за допомогою максимальних термометрів з металевим корпусом згідно з ДСТУ ISO 1770 або ГОСТ 28498 завдовжки не менше ніж 80 см зі шкалою до 110 оC.

 Температуру у штабелі замірюють з періодичністю один раз в 5 днів до досягнення нею максимуму, потім - через два тижні, надалі - 1 раз на

місяць.

 Для визначення температури у штабелі треба зробити отвори металевим або дерев'яним прутом в декількох місцях штабеля: з боків, в

середині  і зверху на глибині від 50 см до 60 см. Термометри можуть знаходитись у штабелі постійно або їх занурюють в отвори за потреби; в

 

 

цьому випадку  під час кожного занурення  термометра у штабель потрібно

вичікувати  від 5 хв. до 10 хв., після чого знімають показання.

 

Технологія компостування  у біотермічних камерах

                                          (біореакторах)

 Біотермічні камери (біореактори). використовують для прискореного компостування закритим способом.

 Послід чи компостну суміш до біореакторів треба завантажувати зверху без ущільнення; максимальна тривалість завантаження повинна бути 4

доби. Максимальна  температура розігріву - від 65 оC до 70 оC, оптимальна

вологість - від 50 % до 55 %. Тривалість компостування  повинна становити 

діб влітку та 60 діб взимку. Регулюванням інтенсивності  аерації можна скоротити строк дозрівання компосту до (8-10) діб.

 Під час компостування у біореакторах треба улаштовувати:

- припливні  отвори в нижній частині стін;

- аератори - перфоровані азбестоцементні або  полімерні труби діаметром

від 100 мм до 200 мм і розмірами отворів від 8 мм до 10 мм;

- вентиляційну  витяжку з дефлектором, що наповнена  газопоглинальними

матеріалами;

- засув.

Біореактор  слід обладнати автоматичним керуванням процесу подавання повітря в залежності від досягнутої температури компостованого матеріалу. В зимовий час біореактор повинен бути утеплений.

        Об’єм біореактора повинен продуватися повітрям з температурою від 10 оС до 50 оС у розрахунку (0,4-0,6) м3 повітря на 1 кг маси компосту протягом процесу компостування.

 Компост видаляють через розташовані з боків люки.

 Контролювання процесу компостування у біореакторах

 Інтенсивність зростання температури на стадії само розігрівання суміші повинна становити від 1,0 оC/год. до 2,0 оC/год.

 

 Термін до виходу процесу на термофільний режим повинен

бути у  межах (1-1,5) доби.

 

 Технологія вермикомпостування

 Суміш для вермикомпостування готують згідно з 5.1 і вона повинна мати такі параметри:

- вологість  - від 70 % до 80 %;

- вміст мінеральних  речовин - не більше ніж 10 %.

 Вермикомпостування можна проводити цілорічно в закритих опалювальних приміщеннях на стелажах і в грядах на підлозі або, за можливістю, на відкритих майданчиках в грядах. Ширину стелажів та гряд

треба приймати до від 1 м до 1,2 м, довжину - довільно.

 На першій стадії вермикомпостування треба:

- провести  хімічний аналіз конкретної сировини  та визначити склад суміші, яку необхідно приготувати для подальшого вермикомпостування;

- наростити  необхідний обсяг вермикультури;

- провести  адаптацію вермикультури до конкретної  суміші;

- визначити  технологічну схему компостування.

 На другій стадії вермикомпостування потрібно внести вермикультуру із розрахунку 100 черв'яків на 1 м2 площі гряди з приготованою сумішшю. Вносити вермикультуру треба увечері або у похмурий день.

 Гряду із сумішшю, заселеною вермикультурою, слід зверху накрити травою для захисту від сонця і зниження випаровування води. Гряди треба періодично поливати та розпушувати верхній шар.

 Вермикомпостування треба здійснювати протягом від 2 місяців до

3 місяців  за температури від 16 оC до 32 оC, оптимальна температура становить 24⁰C.

 Після закінчення процесу вермикомпостування потрібно

відокремити вермикультуру від готового компосту на механічних віброситах

з розміром отворів від 0,5 см до 1 см.

 Черв'яків, що залишаються на ситі, можна використовувати для подальшого отримання вермикомпосту з наступної партії компостної суміші.

 Отриманий компост слід підсушити у потоці гарячого повітря до вологості від 50 % до 60 %.

 Питому продуктивність споруд вермикомпостування треба приймати:

- для закритих  приміщень: по вихідній компостній  суміші - 1,5 т/м2,

готовому  біогумусу - 0,7 т/м2, по біомасі вермикультури - 22 кг/м2 на рік;

- для відкритих  майданчиків: по вихідній компостній  суміші - 0,7 т/ м2, готовому біогумусу - 0,33 т/ м2, по біомасі вермикультури - 10,5 кг/ м2 на

рік.

 

                                         Додаток А

	Розміри штабеля						Строк дозрівання компостної суміші
Характеристика  технології	висота,      м	довжина,      м	ширина по  нижній основі, м	площа по  нижній основі,   м2	ширина по  верхній основі, м	об'єм, м3
Компостування	2,5-3,0	10-50	3-4	30-200	2-3	65-525	2-6
з природною
аерацією
Компостування	2,5-5,0	10-50	3-6	30-300	2-4	65-1240	1-3
з примусовою
аерацією
Зберігання	до  5	до  30	до  15	до  450	до  5	до  1435	Необме-
готового							жений
компосту

Таблиця А.1.

 

 

3.3. Метанове бродіння

 

Технологічне  обладнання процесу анаеробного  обробляння 
(зброджування) посліду: система конвеєрів, приймальний бункер, 
подрібнювальне обладнання, центрифуги, стрічкові або камерні преси, насоси, 
метантенки, газгольдери, теплообмінники, обладнання для очищення біогазу, 
когенераційна установка.

Послід  для анаеробного зброджування потребує попереднього підготування і не повинен  містити домішок розміром більше ніж 20 мм та твердих мінеральних  частинок.

Оптимальні  параметри маси для анаеробного  зброджування мають бути:

 

• вологість - від 90 % до 92 %;
• масова частка золи - від 15 % до 16 %;

       -показник концентрації водневих  іонів, од. рН , у межах від 6,0 до 7,5;

- початкове відношення вуглецю і азоту (0:14) повинно наближатись до відношення С:й = (10-16) : 1.

Маса, що зброджується (далі - субстрат), не повинна  містити 
речовини, які пригнічують життєдіяльність метаноутворюючих організмів 
(важкі метали, антибіотики, дезінфікувальні засоби тощо).

Зброджування  треба проводити в метантенках, які мають бути 
герметичними, з теплогідроізоляцією, мати пристрої завантаження 
підготовленого посліду і вивантаження збродженої біомаси та відведення 
біогазу.

Для інтенсифікації метаногенезу, метатенки  слід обладнати 
механізмами для примусового перемішування, руйнування кірки і підігрівання.

           Зброджування доцільно проводити  з підігріванням і підтриманням 
температур: (33±2) ^оС - мезофільний режим або (53±2) ^оС - термофільний режим. Нагрівання посліду треба проводити у теплообмінниках з використанням скидного тепла двигунів-генераторів.

Тривалість зброджування субстрату у метантенках залежить:

• від фізико-хімічних властивостей сировини;
• від температурного режиму;
• від заданого ступеня розкладу органічної речовини.

Доцільно  дотримуватися тривалості процесу: для мезофільного режиму від 10 діб  до 30 діб, для термофільного режиму від 7 діб до 15 діб.

Для стабілізації процесів анаеробного  зброджування посліду та 
інтенсифікації роботи метантенків необхідно забезпечити:

• попереднє підготування посліду згідно з вимогами п. 6.2;
• нагрівання підготованого посліду, що завантажується;
• безперервне завантажування-розвантажування попередньо підігрітого посліду, щоб стабілізувати швидкість анаеробного розкладання частини органічної речовини, що зброджується, і забезпечити рівномірне видалення біогазу протягом доби. Співвідношення суміші сирого та збродженого субстрату повинно бути приблизно 1:10;
• перемішування суміші в резервуарах метантенків з оптимальною інтенсивністю, щоб забезпечити ефективне використання всього об'єму резервуару, виключити утворення мертвих зон, розшаровування посліду, відкладання мінералізованого осаду та утворення кірки, вирівнювання температурного поля, покращення газоутворення. Спосіб перемішування має бути розрахований таким чином, щоб загальний об'єм суміші в метатенках перемішувався не менше ніж 5 разів на добу;
• підтримання оптимальної температури режиму зброджування;
• забезпечення нормальної життєдіяльності популяції мікроорганізмів, що утворюють метан.

Для забезпечення нормальної життєдіяльності  популяції 
мікроорганізмів, що утворюють метан, необхідно:

• постійність температури і тиску;
• суворий анаеробіоз;
• відсутність світла;
• нейтральне або слаболужне середовище.

 

             Після бродіння масу посліду  доцільно розділити на тверду  і рідку фракції шляхом центрифугування  або пресування на стрічкових  або камерних пресах. Частина  рідкої фракції, що розбавлена  з чистою водою, йде на розбавлення  посліду, інша - на добриво. Ступінь  розведення водою рідкої фракції  слід визначати розрахунковим  шляхом, виходячи з об'єму води, необхідної для розбавлення посліду  до потрібної вологості.

           Тверду фракцію посліду належить  використовувати як добриво.

Для одержання сухого посліду з вологістю  до 12 % тверду фракцію можна піддати  термічному оброблянню за температури  на виході із сушильного агрегату від 100 ^оС до 140 ⁰С і експозиції від 45 хв. до 60 хв.

Вихід біогазу (Q) може бути розрахований за формулою:

Q= 0,125 q (100 - з) (100 - W) п, де q - добовий вихід посліду, т/добу;

з - масова частка золи, %;

W - вологість, %;

п - ступінь бродіння; п = 0,15-0,4.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Очищення стічних вод птахофабрик

Виробничі процеси при промисловій переробці  птиці вимагають великої кількості  високоякісної води для технологічних  процесів очищення і охолодження. Технологічні стічні води, утворюються під час цих процесів, як правило, характеризуються високим біохімічним споживанням кисню (БСК) та хімічним споживанням кисню (ХСК) у зв'язку з присутністю таких органічних матеріалів, як кров, жир, м'ясо і послід. Крім того, технологічні стічні води можуть відрізнятися високим вмістом азоту та фосфору і містити залишкові кількості інших хімічних речовин, таких як хлор, який використовується для замивкі та дезінфекції, а також патогенні мікроорганізми.

Технології  очищення виробничих стічних вод  у даної галузі включають в  себе: жировловлювачі; піновідстійники  або водомасляні сепаратори для  відділення спливаючих твердих частинок; усереднення потоків і навантажень; осадження з використанням освітлювачів в цілях зниження вмісту завислих частинок; біологічну, як правило, анаеробну  очистку (при високому вмісті органічних речовин) з подальшої аеробної очищенням  для зниження вмісту розчинних органічних речовин (БСК); видалення біогенних  речовин для зниження вмісту азоту  і фосфору; хлорування стоків, коли потрібно дезінфекція; зневоднення  відходів та їх видалення; в деяких випадках можливе компостування  або внесення в грунт відходів очищення стічних вод прийнятного  якості. Можуть знадобитися додаткові  технічні засоби контролю в цілях: