Отчет по практике в ОАО«Учалинский ГОК»

Министерство  образование и науки Российской Федерации

Федеральное Государственное  Бюджетное Общеобразовательное  Учреждение

Высшего Профессионального  Образования «МГТУ им. Г. И. Носова»

(ФГБОУ ВПО  «МГТУ»)

Кафедра ТГВ  и ВВ

 

 

 

Отчет

о производственной практике

студента  3 курса, группы СО-10 

             Маресьева Максима Павловича  

 

 

 

Руководитель  практики

от предприятия: ________________________________________________________________

     

Руководитель  практики

от МГТУ: _____________________________________________________________________

 

 

 

 

 

 

 

                                                                  Магнитогорск 2013

 

Оглавление

Введение                                                                                                                                                   3

1.Теоретическая часть                                                                                                                             4

    1.1 химический  состав                                                                                                                        4

    1.2 физические  свойства                                                                                                                     4

    1.3 Экология                                                                                                                                         4

    1.4 Паровые котлы типа ДЕ                                                                                                               5

2. Практическая часть                                                                                                                             9

Приложение 1                                                                                                                                       13

Приложение 2                                                                                                                                        19

Список литературы                                                                                                                               22

 

 

Введение

 

Первую производственную практику я проходил на предприятии  ОАО«Учалинский ГОК». Учалинский горно-обогатительный комбинат предприятие по добыче медно-колчеданных руд и производству медного, цинкового концентрата, серного флотационного колчедана. Многие производственные процессы на комбинате используют природный газ как топливо. Сам природный газ поставляется на комбинат предприятием ОАО «Газ-Сервис», входящее в состав компании ОАО «Газпром». Для эксплуатации и обслуживания газового оборудования на промышленной площадке комбината была открыта газовая служба, входящая в состав Энергоцеха комбината, обеспечивающая подачу газа на объекты «Учалинской» промплощадки в объеме 72371 тыс. м3 в год. По прибытию на производственную практику я был закреплен в составе бригады слесарей по ремонту и эксплуатации газового оборудования газовой службы Энергоцеха. Первую половину производственной практики я был в составе дежурных слесарей, а вторую половину в составе бригады слесарей-ремонтников.

 

1.Теоретическая часть

 

Природный газ  — смесь газов, образовавшихся в  недрах Земли при анаэробном разложении органических веществ. Природный газ  относится к полезным ископаемым. Природный газ в пластовых условиях (условиях залегания в земных недрах) находится в газообразном состоянии — в виде отдельных скоплений (газовые залежи) или в виде газовой шапки нефтегазовых месторождений, либо в растворённом состоянии в нефти или воде. При стандартных условиях (101,325 кПа и 20 °C) природный газ находится только в газообразном состоянии. Также природный газ может находиться в кристаллическом состоянии в виде естественных газогидратов. Сэр Гемфри Дэви (ученый-химик) еще в 1813 г. заключил из своих анализов, что рудничный газ есть смесь метана CH4 с небольшим количеством азота N2 и углекислого газа СО2 — то есть, что он качественно тождественен по составу с газом, выделяющимся из болот.

1.1 Химический состав

Основную часть  природного газа составляет метан (CH4) — от 92 до 98 %. В состав природного газа могут также входить более тяжёлые углеводороды — гомологи метана:

этан (C2H6),пропан (C3H8),бутан (C4H10).а также другие неуглеводородные вещества:

водород (H2),сероводород (H2S),диоксид углерода (СО2),азот (N2),гелий (Не).

Чистый природный  газ не имеет цвета и запаха. Для облегчения возможности определения  утечки газа, в него в небольшом  количестве добавляют одоранты —  вещества, имеющие резкий неприятный запах (гнилой капусты, прелого сена, тухлых яиц). Чаще всего в качестве одоранта применяется тиолы, например, этилмеркаптан (16 г на 1000 м³ природного газа).

1.2 Физические свойства

Ориентировочные физические характеристики (зависят  от состава; при нормальных условиях, если не указано иное):

Плотность:

от 0,68 до 0,85 кг/м³ (сухой газообразный);

400 кг/м³ (жидкий).

Температура самовозгорания: 650 °C;

Взрывоопасные концентрации смеси газа с воздухом от 5 % до 15 % объёмных;

Удельная теплота  сгорания: 28—46 МДж/м³ (6,7—11,0 Мкал/м³ т.е. это 8-12 квт-ч/м³);

Октановое число  при использовании в двигателях внутреннего сгорания: 120—130.

Легче воздуха  в 1,8 раз, поэтому при утечке не собирается в низинах, а поднимается вверх.

1.3 Экология

В экологическом  отношении природный газ является самым чистым видом органического топлива. При его сгорании образуется значительно меньшее количество вредных веществ по сравнению с другими видами топлива. Однако сжигание человечеством огромного количества различных видов топлива, в том числе природного газа, за последние полвека привело к некоторому незначительному увеличению содержания углекислого газа в атмосфере, который является парниковым газом. Некоторые ученые на этом основании делают вывод об опасности возникновения парникового эффекта и как следствие — потепление климата. В связи с этим в 1997 году некоторыми странами был подписан Киотский протокол по ограничению парникового эффекта. По состоянию на 26 марта 2009 года Протокол был ратифицирован 181 страной мира (на эти страны совокупно приходится более чем 61 % общемировых выбросов). Следующим шагом было внедрение в действие с весны 2004 года негласной альтернативной глобальной программы ускоренного преодоления последствий техноэкологического кризиса. Основой программы стало установление адекватного ценообразования на энергоносители по их топливной калорийности. Цена определяется исходя из стоимости получаемых энергий на конечном потреблении из единицы измерения энергоносителя.

 

1.4 Паровые котлы типа ДЕ

 

Паровые котлы (ДЕ) предназначены для выработки  насыщенного или перегретого пара, используемого для технологических нужд промышленных предприятий, а также систем отопления, вентиляции и горячего водоснабжения. Котлы двухбарабанные вертикально-водотрубные выполнены по конструктивной схеме «Д», характерной особенностью которой является боковое расположение топочной камеры относительно конвективной части котла. Основными составными частями котлов являются верхний и нижний барабаны, конвективный пучок и образующие топочную камеру левый топочный экран (газоплотная перегородка), правый и задний топочные экраны, а также трубы экранирования фронтовой стенки топки. Во всех типоразмерах котлов внутренний диаметр верхнего и нижнего барабанов составляет 1000 мм. Конвективный пучок образован коридорного расположенными по всей длине цилиндрической части барабанов вертикальными трубами Д51х2,5 мм, присоединяемыми к верхнему и нижнему барабанам. Ширина конвективного пучка составляет 1000 мм для котлов паропроизводительностью 10; 25 т/ч и 890 мм - для остальных котлов. Продольный шаг труб конвективного пучка 90 мм, поперечный - 110 мм (кроме среднего, расположенного по оси барабанов шага, равного 120 мм). Трубы наружного ряда конвективного пучка устанавливаются с продольным шагом 55 мм; на вводе в барабаны трубы разводятся в два ряда отверстий. В конвективных пучках котлов 4; 6,5 и 10 т/ч устанавливаются продольные чугунные или ступенчатые стальные перегородки. Котлы 16 и 25 т/ч перегородок в пучке не имеют. Конвективный пучок отделен от топочной камеры газоплотной перегородкой (левым топочным экраном), в задней части которой имеется окно для входа газов в пучок.  Трубы газоплотной перегородки, правого бокового экрана, образующего также под и потолок топочной камеры, и трубы экранирования фронтовой стенки вводятся непосредственно в верхний и нижний барабаны. Поперечное сечение топочной камеры для всех котлов одинаково. Ее средняя высота составляет 2400 мм, ширина - 1790 мм. Глубина топочной камеры увеличивается с повышением паропроизводительности котлов от 1930 мм для ДЕ-4 т/ч до 6960 мм для ДЕ-25 т/ч. Трубы правого топочного экрана Д51х2,5 мм устанавливаются с продольным шагом 55 мм; на вводе в барабаны трубы разводятся в два ряда отверстий. Экранирование фронтовой стенки выполняется из труб Д51х2,5 мм. Газоплотная перегородка изготовлена из труб Д51х2,5 мм или Д51х4 мм, установленных с шагом 55 мм. На вводе в барабаны трубы также разводятся в два ряда отверстий. Основная часть труб конвективного пучка и правого топочного экрана, а также трубы экранирования фронтовой стенки топки присоединяются к барабанам вальцовкой. Для увеличения прочности вальцовочных соединений в стенках отверстий барабана, просверленных под вальцуемые трубы, накатано по одному кольцевому углублению. При вальцовке металл трубы заполняет углубление, создавая лабиринтное уплотнение. Трубы газоплотной перегородки присоединяются к барабанам электросваркой или вальцовкой; часть труб газоплотной перегородки, правого топочного экрана и наружного ряда конвективного пучка, которые устанавливаются в отверстиях, расположенных в сварных швах или околошовной зоне, крепятся к барабану электросваркой или вальцуются. Исполнение заднего экрана топки возможно в двух вариантах:

1. Трубы заднего экрана  топки Д51х2,5 мм, установленные с  шагом 75 мм, привариваются к верхнему  и нижнему коллекторам экрана Д159х6 мм, которые в свою очередь, привариваются к верхнему и нижнему барабанам. Концы коллекторов заднего экрана со стороны, противоположной барабанам, соединяются необогреваемой рециркуляционной трубой Д76х3,5 мм; для защиты рециркуляционных труб и коллекторов от теплового излучения в конце топочной камеры устанавливаются две трубы Д51 х2,5 мм, присоединяемые к барабанам вальцовкой.

2. С - образные трубы  Д51х2,5 мм, образующие задний экран  топки, устанавливаются с шагом  55 мм и присоединяются к барабанам вальцовкой. Пароперегреватели котлов 4; 6,5 и 10 т/ч выполнены змеевиковыми из труб Д32х3 мм.

Пароперегреватель одноступенчатый, устанавливается за первой частью конвективного  пучка в месте поворота конвективного  газохода. Насыщенный пар из верхнего барабана одной перепускной трубой направляется во входной верхний коллектор пароперегревателя Д159х6 мм. Выход перегретого пара осуществляется из нижнего коллектора.

На котлах 16 и 25 т/ч на давление 1,4 и 2,4 МПа с перегревом пара 225 °С и 250 °С пароперегреватели вертикальные, дренируемые, из двух рядов труб Д51 х2,5 мм. Трубы наружного ряда при вводе в коллекторы Д159х6 мм обсажены до Д38 мм. Пароперегреватель двухступенчатый располагается в начале конвективного пучка (напротив выходного окна из топки). Наружный ряд пароперегревателя, выполненный из обсаженных труб, служит одновременно частью ограждающей стенки блока котла. Насыщенный пар из верхнего барабана направляется перепускными трубами Д108х4,5 мм в верхний коллектор первой ступени перегрева, расположенной второй по ходу газов. Пройдя трубы первой ступени перегрева, нижний коллектор Д159х6 мм и трубы второй ступени перегрева, пар подается на выход через верхний коллектор Д159х6 мм.

Пароперегреватель котла  Е-25-2,4-380ГМ (ДЕ-25-24-380ГМ) змеевиковый из труб Д38х3 мм, двухступенчатый и располагается в начале конвективного пучка по всей ширине газохода. Для регулирования температуры перегрева применяется поверхностный пароохладитель, размещенный в нижнем барабане котла, и два регулирующих клапана.

Насыщенный  пар из верхнего барабана перепускными трубами Д108х4,5 мм направляется в  верхний коллектор первой ступени  перегрева (второй по ходу газов). Пройдя по змеевикам первой ступени, пар  из нижнего выходного коллектора направляется либо двумя трубами Д108х4,5 мм в пароохладитель, либо одной трубой Ж108х4,5 мм в нижний коллектор второй ступени перегрева (первой по ходу газов). Пройдя вторую ступень, пар через верхний коллектор подается на выход. Коллекторы пароперегревателя выполнены из труб Д159х6 мм. Котлы паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч выполнены с одноступенчатой схемой испарения. В котлах 16; 25 т/ч - двухступенчатая схема испарения. Во вторую ступень испарения, при помощи поперечных перегородок в барабанах, включена задняя часть левого и правого экранов топки, задний экран и часть конвективного пучка, расположенная в зоне с более высокой температурой газов. Питание второй ступени испарения осуществляется из первой ступени по перепускной трубе Д108 мм, проходящей через поперечную разделительную перегородку верхнего барабана. Контур второй ступени испарения имеет необогреваемые опускные трубы Д159х4,5 мм. Опускным звеном циркуляционных контуров котлов 4; 6,5 и 10 т/ч, и первой ступени испарения котлов 16 и 25 т/ч являются последние по ходу газов наименее обогреваемые ряды труб конвективного пучка. В водяном пространстве верхнего барабана находятся питательная труба и отбойные щиты, в паровом объеме - сепарационные устройства. В нижнем барабане размещается устройство для парового прогрева воды при растопке, перфорированный трубопровод продувки и патрубки для спуска воды. В качестве первичных сепарационных устройств используются установленные в верхнем барабане отбойные щиты и направляющие козырьки, обеспечивающие подачу пароводяной смеси на уровень воды. В качестве вторичных сепарационных устройств применяются дырчатый лист и жалюзийный сепаратор. Отбойные щиты, направляющие козырьки, жалюзийные сепараторы и дырчатые листы выполняются съемными для возможности полного контроля и ремонта вальцовочных соединений труб с барабаном и самого барабана. Все сепарационные устройства крепятся к полухомутам, приваренным к барабану, с помощью шпилек и гаек. Разборка и сборка жалюзийных сепараторов и дырчатых листов выполняется поэлементно. Разборка отбойных щитов начинается с нижнего щита. Сборка сепарационных устройств осуществляется в обратной последовательности. При сборке паросепарационных устройств следует обратить особое внимание на создание плотности в местах соединения отбойных щитов между собой и в местах крепления их к полухомутам, а также в местах присоединения направляющих козырьков к полосе со шпильками; установить новые паронитовые прокладки, смазанные графитом. При необходимости корректировки водно-химического режима котлов ввод фосфатов следует предусмотреть в питательную линию между экономайзером и котлом.

Котлы паропроизводительностью 16 и 25 т/ч имеют непрерывную продувку из второй ступени испарения (соленый отсек) верхнего барабана и периодическую продувку из чистого и соленого отсеков нижнего барабана, и нижнего коллектора заднего экрана (в случае, когда задний экран имеет коллектора).

Выход дымовых  газов из котлов паропроизводительностью 4; 6,5 и 10 т/ч осуществляется через  окно, расположенное на задней стенке котла. На котлах паропроизводительностью 16 и 25 т/ч выход дымовых газов - через окно в левой боковой  стенке котла в конце (по ходу газов) конвективного пучка.

Для очистки  наружной поверхности труб конвективного  пучка от отложений котлы оборудуются  стационарными аппаратами обдувки  или устройствами газоимпульсной очистки (ГИО). Схему системы ГИО котлов типа ДЕ и экономайзеров чугунных блочных типа ЭБ

Аппарат обдувки  имеет трубу с соплами, которую  необходимо вращать при проведении обдувки. Наружная часть аппарата крепиться  к обшивке левой конвективной стенки котла. Вращение обдувочной трубы  производиться вручную с помощью маховика и цепи.

Для обдувки используется насыщенный или перегретый пар работающих котлов при давлении не менее 0,7 МПа. Устройство ГИО состоит из смесителя  газа и воздуха, импульсной камеры, блока зажигания и управления (БЗУ). Работа ГИО осуществляется следующим образом: в смеситель установки подается газ (природный, пропан, водород, ацетилен) из цехового газопровода или от баллонов, туда же вводится воздух (компрессорный, от нагнетателя или вентилятора) в соотношении близком к стехиометрическому. Смесь по смесепроводу подается в импульсную камеру. После заполнения камеры смесью от БЗУ подается импульс высокого напряжения (5-10 киловольт) на источник воспламенения (автомобильную свечу). Пламя, проходя по смесепроводу, который выполняет и функцию пламяпровода, саморазгоняется до перехода в область детонационного горения и вызывает взрыв газовоздушной смеси в импульсной камере (около 1 мс); на выходе из камеры генерируется ударная волна большой мощности со значительным перепадом давления на фронте. Поступая в газоход котла через выхлопное сопло, ударная волна разрушает и сбивает отложения с поверхностей нагрева. Количество взрывных импульсов и их периодичность задаются БЗУ. Для удаления сажевых отложений из конвективного пучка на левой стенке котла устанавливаются лючки. У всех котлов имеются три лючка-гляделки - два на правой боковой и один на задней стенках топочной камеры. Лазом в топку могут служить отверстие взрывного клапана или фурма горелки. Взрывные клапаны на котлах 4; 6,5; 10 т/ч располагаются на фронте котла. На котлах 16 и 25 т/ч три взрывных клапана - один на фронтовой стенке и два на газоходе котла. Котлы изготавливаются на заводе в виде одного транспортабельного блока, смонтированного на опорной раме и включающего в себя: барабаны, трубную систему, пароперегреватель (для котлов с перегревом пара), каркас, изоляцию и обшивку. Котлы также могут быть изготовлены блоком без установленных на заводе изоляции и обшивки; в этом случае изоляция и обшивка блока котла осуществляется на монтаже в порядке, описанном ниже. Плотное экранирование боковых стенок (относительный шаг труб S=1,08), потолка и пода топочной камеры позволяет применить на котлах легкую изоляцию толщиной 100 мм, укладываемую на слой шамотобетона толщиной 15-20 мм, нанесенного по сетке. В качестве изоляции применяются асбестовермикулитовые плиты или равноценные им по теплофизическим свойствам. Обмуровка фронтовой стенки выполняется из огнеупорного шамотного кирпича класса А или Б, диатомового кирпича, изоляционных плит; обмуровка задней стенки - из огнеупорного шамотного кирпича и изоляционных плит. Для уменьшения присосов воздуха изоляция снаружи покрывается металлической листовой обшивкой толщиной 2 мм, которая приваривается к каркасу. Обмуровочные и изоляционные материалы заводом не поставляются..