Отчет по практике на предприятии «Кооппром»

Не допускается вырабатывать полукопченые колбасы из мяса, замороженного более одного раза, заметно изменившего цвет на поверхности, а так же из мороженой свинины хранившейся более 6 месяцев, или хранившейся более 3 месяцев с пожелтевшим шпиком.

                                         

          

                   5.1 Сырьевое отделение

Из холодильника или  сразу после убоя туши поступают  в сырьевое отделение колбасного производства. Для производства колбас пользуются основным и вспомогательным  сырьем. Основным сырьем является мясо всех видов скота, субпродуктов, влагоудерживающие препараты животного и растительного происхождения, кровь и кровепродукты, соевые белки, жиры, мука, крахмал, крупы, сыры. К вспомогательному сырью относят посолочные компоненты: соль, сахар, нитрит натрия, фосфаты, пищевые добавки, специи и пряности.

Среди основного сырья  удельный вес занимает мясо говядины и свинины. Говядину используют всех категорий упитанности. Она обладает высокой влагосвязывающей способностью и является связующим компонентом колбасного фараша. Свинина используется всех категорий, кроме пятой (поросят не используют).

Первым шагом при  поступлении туш является осмотр и подбор сярья. при этом обращается внимание на соответствие качества обработки  требованиям стандарта, на соответствие клеймения фактической упитанности, на степень созревания мяса и его температуру. Затем проводится прием и взвешивание сырья по видам и  упитанности по несколько полутуш. Принятые туши (полутуши) проходят подготовительные операции.

Сначала производится зачистка полутуш с целью уменьшения микробиальной обсемененности сырья, удаления непищевых включений и прирезей посторонних тканей. Зачистка производится сухая, а при необходимости и мокрая зачистка.

При сухой зачистке срезают  клейма, нанесенные непищевой мастикой, удаляют побитости и кровоподтеки.

При мокрой зачистке полутуши обрабатывают водой температурой 28-40°С. Этот вид зачистки производят при  наличии на поверхности туш ослизнения или механических загрязнений.

Подготовленные туши направляются на разделку – расчленение полутуш на отрубы.. Еепризводят на подвесных путях. туши подвергают разделке в соответствии со стандартными схемами разделки. При этом говяжьи полутуши делят на семь частей: лопаточную, шейную, грудную, спинореберную, поясничную, крестцовую, тазобедренную. свиные полутуши делят на три части: передний и задний отрубы и средняя часть. Бараньи полутуши делят на три части: лопаточную, грудореберную и заднюю. Со свиных туш пред разделкой снимается шпик, одним пластом от первого до последнего позвонка.

После разделки отруба подаются на обвалку – отделение мягких тканей от кости.

На ЧУП «Пинский кооппром»  Пинского РайПО производится дифферинцированная обвалка. Она предусматривает обвалку каждым рабочим определенной части туши. Это способствует повышению квалификации рабочего и качества обвалки. В связи с трудоемкостью обвалки ямса и сложной конфигурацией костей, на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей  в среднем содержание мягких тканей на костях не должно превышать 6%. При обвалке строго соблюдаются правила ТБ. Каждый обвальщик снабжается кольчужным фартуком и перчаткой. Обвалку проводят с частичной и полной зачисткой костей. Кости с частичной зачисткой используют для производства мясокостных полуфабрикатов.

После обвалки мясо направляется на жиловку – отделение соединительной ткани, мелких косточек, лимфоузлов, крупных кровеносных и лимфососудов, хрящей, кровоподтеков и загрязнений. Ее целью является  отделить включения с низкой пищевой ценностью и непищевые включения.

Жиловку производят дифференцировано. Каждый рабочий жилует определенную часть мягких тканей. В процессе жиловке мясо нарезают на куски 400-500 г и сортируют в зависимости  от содержания соединительно ткани  и жира на 3 сорта. Говядину сортируют  на высший, первый и второй. К высшему относится чистая мышечная ткань без видимых включений жировой и соединительной ткани. К первому сорту относится мышечная ткань с содержанием жировой и соединительной тканей не более 6%. Ко второму сорту относится мышечная ткань с содержанием жировой и соединительной тканей не более 20%. При жиловке мяса говядины, полученную от упитанного скота выделяют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35%.

Средний выход жилованной говядины:

-высший сорт: 15-20% к массе жилованного мяса;

-1 сорт: 45-50% к массе жилованного мяса;

-2 сорт: 35 % к массе жилованного мяса.

Свинину жилуют на 3 сорта: жирную, полужирную и нежирную в  зависимости от содержания межмышечного и мягкого жира не более 10%, полужирная – 30-50%, жирная 50-85%.

Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40% к массе  всего жилованного мяса, жирной.

Полученные при жиловке  мяса хрящи, сухожилия, жилки, шкурки направляют на производство ливерных колбас, зельцев; непищевые отходы – на производство кормовой муки; кость – в жировое отделение или цех технических фабрикатов.

После жиловки мясо подвергают предварительному измельчению. Для вареных колбас, сосисок и сарделек мясо измельчают на волчке с отверстиями выходной решетки 2-4 мм, для производства полукопченых – мясо измельчают в виде шрота – куски 8-12, 12-16, 16-25 мм.

                                        5.2 Отдел посола сырья

 

Предварительно измельченное мясо направляют в отделение посола сырья, где производится непосредственно  сам процесс пасола сырья. Посол производят для достижения необходимых технологических свойств готового продукта (вкуса, аромата, цвета, консистенции) и повышения влагосвязывающей способности сырья, предохранения сырья и готовой продукции от микробиальной порчи. Для этого в сырье вводят посолочные компоненты, основным из которых является поваренная соль. Накопление ее в мясе в оптимальном количестве, придает ему соленый вкус и оказывает консервирующее действие, повышает влагосвязывающую способность. При посоле мяса, предназначенного для вареных колбас, сосисок и сарделек вносят 2-2,5 кг соли на 100 кг мяса. Для быстрого и равномерного распределения посолочных компонентов по объему сырья их превышают с мясом в фаршемешалке в течение 5-7 мин. Для производства вареных колбас, сосисок и сарделек используют мокрый посол, копченых колбас – сухой посол. Использование рассола ускоряет процесс посола. Скорость посола зависит от степени измельченного сырья, свойств сырья, методов посола  и температуры сырья и окружающей среды  повышает скорость посола, но приводит к микробиальной порче сырья. Чем меньше измельчение, тем быстрее посол. Чем больше соединительной ткани, тем медленнее протекает посол.

Для посола приготавливают рассол. На 100 кг холодной воды добавляют 36 кг соли, перемешивают до полного растворения. Полученный рассол отстаивают и охлаждают до 0-4°С. Плотность рассола 1,201 г/см³  (26% раствор). Количество добавляемого рассола зависит от рецептуры колбасных изделий. Количество добавляемой влаги учитывается при составлении фарша. Для определения соли, необходимой для посола, жилованное мясо взвешивают, загружают  в мешалку, добавляют рассол или сухую соль и перемешивают. Продолжительность перемешивания зависит от размера кусков мяса:

-мясо  с рассолом перемешивают 2-5 мин до равномерного распределения раствора и полного поглащения его мясом;

-мелкоизмельченное мясо – 4-5 мин.

При посоле мяса рассолом в рассол добавляют нитрит натрия (7,5 г на 100 кг сырья в виде 2,5%  раствора).

Посоленное мясо помещают в тазики, чаны, напольные тележки  и направляют в камеру для выдержки в посоле с целью созревания сырья. На каждую емкость крепится  паспорт посола с указанием вида и сорта мяса и времени посола. Для механизации процесса используют трехъярусные стеллажи марки ФВН. Мясо выдерживают при температуре камеры 0-4°С. Температура посоленного мяса в емкостях до 150 кг не должна превышать 12 °С, более 150 кг - 8°С.

Выдержка в посоле различна, для колбас вареных:

-измельченное на 3-4 мм при посоле рассолом 6-12 часов, солью 12-24 ч;

-измельченное на 8-12 мм – 12-24 ч;

-измельченное на 16-25 – 24-48 ч.

Для производства полукопченых колбас при измельчении на 16-25 мм выдержка в посоле составляет 48-72 часа.

Во время выдержки соль равномерно распределяется в мясе, что обуславливает способность мяса удерживать воду при термической обработке (это значит предупреждение бульонных и жировых отеков) и высркий выход готовой продукции.

Согласно многих рецептур колбас в их состав входит шпик в  виде кусочков различных размеров. Для обеспечения получения кусочков заданных размеров и формы шпик охлаждают, подмораживают или солят. Охлаждают шпик до 0-4°С, подмораживают до -1-(-3)°С, солят с добавлением соли в количестве 5 % в течение 10-14 суток. В результате структура шпика уплотняется.

                           5.3 Машиношприцовочное отделение

 

Посоленное и выдержанное  в посоле сырье направляется для  приготовления фарша и формования колбас.

Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта   колбасных   изделий.

В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный   вязкий   фарш.

Мясо для вареных  колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале   на   волчке,   затем   на   куттере.

Мясо для большинства  копченых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях — в куттере в конце куттерования.

В фарш некоторых колбас добавляют кусочки шпика, форма  и размер которых указаны в  рецептуре. Шпик используют как в свежем виде, так и соленый.

При куттеровании фарш нагревается, и его температура поднимается до 17—20 °С. С целью предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования   в   таком   количестве,   чтобы   поддерживать   температуру 12—15°С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас, сосисок и сарделек составляет 10—40 % массы куттеруемого   сырья.

Качество фарша  и  готового продукта зависит от последовательности загрузки сырья в куттер. Сначала загружают не жирное сырье с небольшим содержанием соединительной ткани, затем свинину полужирную, жирную. При использовании шпика его загружают в конце куттерирования. Воду добавляют в несколько приемов. При использовании несоленого сырья соль добавляют  в начальный период куттерирования, фосфаты так же добавляют в начале.

После измельчения нежирного  сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. Только затем добавляют жир. Если используют нитрит натрия, то он вносится в фарш при его перемешивании в виде 2,5% раствора по всей поверхности. Аскорбиновую кислоту вносят на второй стадии куттерирования.

Фарш для одноструктурных  колбас составляют в куттерах при  измельчении. При использовании шпика -  в мешалках. В них порядок загрузки составных частей сохраняется. Продолжительность перемешивания

10-12 минут.

Готовый фарш укладывают в тарелки слоем не более 20-25 см и выдерживают для созревания 24 часа при 0-4°С

Подготовленный фарш после созревания направляют на формование колбас.

Процесс формования колбасных  изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и   рамы.

Для производства колбас используют искусственную и натуральную оболочки. Натуральные оболочки пред использованием подготавливают. Для этого их очищают от соли и загрязнений, замачивают и разделяют. Кишки подготавливают в специальном помещении. Их вытряхивают от соли, промывают в холодной воде 10-15 минут, затем на 2 часа замачивают в воде температурой 30°С. Подготовку кишок ведут с цель придания им эластичности. Затем кишки развязывают, разматывают, промывают в теплой воде, колибруют и сортируют. В местах где есть дыры, кишки перерезают, вырезают участки с дефектами, очищают от остатков шляма. Не используют кишки с личинками овода, содержащие внутри и снаружи большое количество жира. Подготовленные кишки разрезают на отдельные отрезки установленной длины. Один конец на расстоянии 2-2,5 см от края перевязывают шпагатом. Концы оболочки и шпагата не должны быть больше 2 см.

Искусственные оболочки используют без нарезания на отрезки  или  нарезают длиной 50 см. Один конец  клипсуют или завязывают шпагатом. К шприцам оболочку подают сухой или смоченной.

После подачи к шприцу фарша начинается шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться., копченые – более плотно.