Отчет по практике на заводе

    Режущая часть представляет собой клин или несколько клиньев.

Зубило – это простейший режущий инструмент, в котором форма клина выражена особенно чётко. Чем острее клин, т. е. чем меньше угол, образованный его сторонами, тем меньше усилие потребуется для его углубления в материал.

    На заготовке различают  обрабатываемую и обработанную  поверхности, а также поверхность  резания. Обрабатываемой называется  поверхность, с которой будет  сниматься слой материала, а обработанной поверхность, с которой стружка снята. Поверхность по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная задней.

 

Инструменты для рубки

Режущие инструменты. Слесарное зубило представляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой или легирова-нной стали У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ.

Зубило изготовляют длинной 100, 125, 160, 200 мм, ширина рабочей части соответственно равна 5, 10, 16 и 20 мм. Рабочую часть зубила на длине 0,3…0,5 закаливают и отпускают. Степень закаливания зубила можно определить старым напильником, которым проводят по закалённой части.

Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой и предназначен для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т.п. Для вырубания профильных канавок – полукруглых, двугранных и других – применяют специальные крейцмейсели, называемые канавочниками.Канавочники изготовляют из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм с радиусом закругления 1; 1,5; 2; 2,5 и 3 мм.

Заточка инструмента на станке вручную. Заточка зубил и крейцмейселя  производится на заточном станке. Перед заточкой инструмента подручник устанавливают как можно ближе к шлифовальному кругу. Зазор между подручником и заточным кругом должен быть не более 2…3 мм, чтобы затачиваемый инструмент не мог попасть между кругом и подручником.

 

    Проверка  угла заточки инструмента. После заточки зубила или крейц-мейселя с режущих кромок снимают заусеницы. Угол заострения проверяют шаблоном, представляющим собой пластинки с угловыми вырезами 70, 60, 45 и 35 градусов.

Слесарный молоток – это инструмент для работы с различными слесар-ными инструментами.

Слесарные молотки с круглым бойком изготовляют из шести номеров:

№ 1 200 г применяют в разметке и правке;

№ 2 400 г № 3 500 г и № 4 600 г – для слесарных работ;

№ 5 800 г и № 6 1000 г применяют редко.

       Слесарные молотки с квадратным  буйком изготовляют восьми номеров:                                     

№ 1 50 г, № 2 100 г и № 3 200 г – для слесарно – инструментальных работ;                                                                                                                         № 4 400 г, № 5 500 г и № 6 600 г – для слесарных работ, рубки, гибки, клёпке и др.;

№ 7 800 г и № 8 1000 г применяют редко. Для тяжёлых работ применяют молотки массой 4…16 кг, называемые кувалдами.

   В некоторых случаях, например  при изготовлении изделий из  тонкой листовой стали, применяют  деревянные молотки – киянки, которые бывают с круглым или  прямоугольным ударником.

Безопасность труда. При ручной рубки металлов следует выполнять следующие правила безопасности:

    Рукоятка ручного слесарного  молотка должна быть хорошо  закреплена и не иметь трещин;

    При рубке зубилом  и крейцмейселем необходимо пользоваться  защитными очками;

    При рубке твёрдого  и хрупкого металла следует  обязательно использовать ограждение: сетку, щиток.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7.ПРАВКА  МЕТАЛЛА

 

Общие сведения

      Правка и рихтовка  представляют собой операции  по выправке металла, заготовок  и деталей, имеющих вмятины, выпучены, волнистость, коробление, искривления  и др. Правка и рихтовка имеют  одно и тоже назначение, но  отличаются приёмами выполнения  и применяемыми инструментами  и приспособлениями.

    Металл подвергается  правке как в холодном, так  и в нагретом состоянии. Выбор  способа зависит от прогиба, размеров  и материала изделия. Правка выполняется  ручным способом на правильной  плите или наковальне – машинным  на вальцах или прессах.

Правильные плиту  изготавливают массивными из стали или чугуна размером 400 х 400; 750 х 1000; 1000 х 1500;1500 х 2000; 2000 х 2000;

1500 х 3000мм.

Рихтовальные бабки  используются для правки закалённых деталей; изготавливают их из стали и закаливают. 

    Для правки применяют молотки с круглым гладким полированным бойком.

    Для правки закалённых деталей применяют молотки с радиусным бойком; корпус молотка выполняют из стали У10; масса молотка равна 400…500 г.

    Молотки  со вставными бойками из мягких  металлов применяются при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью.

    Гладилки применяют при правке тонкого листового и полосового металла.

Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору между плитой и деталью.

    При правке важно правильно  выбирать места, по которым следует  наносить удары. Правку выполняют  на наковальне, правильной плите  или надёжных подкладках, исключая  возможность соскальзывания с  них детали при ударе.

Правка полосового металла осуществляется в следующем порядке.

Полосу располагают на  правильной плите так, чтобы она лежала  выпуклостью вверх, соприкасаясь с плитой в двух точках. Удары наносят по выпуклым частям, регулируя их силу в зависимости от толщины полосы и величины кривизны; чем больше искривление и толще полоса, тем сильнее должны быть удары. Результат правки проверяют на глаз, а более точно – на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

    Правка  прутка. После проверки на глаз на выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем пруток укладывают на плиту или наковальню так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх и наносят удары молотком.

Правка листового металла более сложна, чем предыдущие операции.

    При правке заготовок  с выпучинами выявляют покоробленные  участки, устанавливают, где больше  выпучен металл.

 Правку начинают с ближайшего  к выпучеине края, по которому  наносят один ряд ударов молотком  в пределах, указанных зачернёнными  кружками. Затем наносят удары  по второму краю.  

    После этого по первому  краю наносят второй ряд ударов  и переходят опять ко второму  краю и так до тех пор, пока  постепенно не приблизятся к  выпучине.

    Тонкие листы правят  лёгкими деревянными молотками  – киянками, медными, латунными или  свинцовыми молотками, а очень  тонкие листы кладут на ровную  плиту и выглаживают металлическими  или деревянными брусками.

    Правка закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка искривленных после закалки деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может составлять 0,01…0,05мм.

    В зависимости от характера  рихтовки применяют молотки с  закалённым бойком или специальные  рихтовальные молотки с закруглённой  стороной бойка.

 

    Изделия толщиной не  менее 5мм, если они закалены не  насквозь, а только на глубину 1…2мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому  рихтуются сравнительно легко; их  нужно рихтовать, нанося удары  по выпуклым местам. В случае  коробления изделия по плоскости  и по узкому ребру рихтовку  выполняют отдельно – сначала  по плоскости, а потом по ребру.

    Правку  короткого пруткового материала выполняют на призмах, правильных плитах или простых подкладках. Прямолинейность проверяют на глаз или по просвету между прутком и плитой.

Правку валов диаметром до 30мм выполняют на ручных прессах с применением призмы.

Правку наклёпом производят после укладки изогнутого вала на ровную плиту выпуклостью вниз, нанося небольшим молотком частые и лёгкие удары по поверхности вала после возникновения на поверхности наклёпанного слоя просвет между валом и плитой исчезает – правку прекращают.

Оборудование  для  правки

    В основном на предприятиях  применяют машинную правку на  правильных вальцах, прессах и  специальных приспособлениях.

    Гибочные  вальцы бывают ручными и приводными. На ручных и приводных трёхвалковых гибочных вальцах правят заготовки прямые и изогнутые по радиусу, имеющие на поверхности выпучины и вмятины.

Листогибочная трёхвалковая машина имеет расположенные один над другим валки, которые регулируются в зависимости от толщины заготовки удаляясь друг от друга или сближаясь. Заготовку устанавливают между двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускают между валками до полного устранения выпучин и вмятин.

 

 

    Правка валов и угловой  стали на винтовых прессах применяется в тех   случаях, когда правка молотком не обеспечивает должного результата.

    Некоторые особенности  имеет правка угловой стали. Деформированный  уголок устанавливают в призме  на столе пресса, между полками  уголка устанавливают закалённый  стальной валик. При нажиме винтом  пресса валик придаёт уголку  соответствующую форму. Листы, полосы  и ленты правят на листоправочных  станках, горизонтальных правильно  – растяжных машинах и пневматических  молотах.

Сварные соединения имеющие коробления подвергаются холодной правке.

Вручную с помощью деревянных и стальных молотков на плитах, наковальнях и т. д. Холодную правку выполняют особенно осторожно. 

   Безопасность  труда. При правке и рихтовке металлов необходимо выполнять следующие требования безопасности: работать только исправным инструментом для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать в рукавицах: заготовку на плите или наковальне удерживать прочно.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

 

Общие сведения. Напильники.

    Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.

    С помощью напильников  обрабатывают плоскости, криволинейные  поверхности, пазы, канавки, отверстия  любой формы, поверхности, расположенные  под разными углами, и т. п. Припуски  на опиливании  оставляются небольшими  – от 0,5 до 0,25мм. Точность обработки  опиливанием составляет 0,2…0,05мм в отдельных случаях – до 0,001мм.

    Напильники. Напильник представляет собой стальной брусок определённого профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки , образующие впадины и острозаточенные зубцы, имеющие в сечении форму клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х, после насекания подвергают термической обработке.

   Напильники подразделяют  по размеру насечки, её форме, по длине и форме бруска.

Виды и основные элементы насечек. Насечки на поверхности напильника образуют зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала.

Напильники с одинарной насечкой могут снимать широкую стружку, равную длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов и сплавов с незначительнымсопротивленим резанию, а также неметаллических материалов. Одинарная насечка наносится под углом 25 градусов к оси напильника.

Напильники с двойной насечкой применяют для опиливания стали, чугуна и других твёрдых материалов с большим сопротивлением резанию.

Напильники с рашпильно насечкой применяют для обработки очень мягких металлов и неметаллических материалов – кожи, резины и др.

    Рашпильная  насечка получается вдавливанием металла специальными зубилами.

Напильники с дуговой насечкой применяют при обработке мягких металлов.

Дуговую насечку получают фрезерованием; она имеет большие впадины между зубьями и дугообразную форму, обеспечивающую высокую производительность и повышенное качество обрабатываемых поверхностей.

Классификация напильников

    По назначению напильники  подразделяют на следующие группы: общего назначения; специального  назначения; надфили; рашпили; машинные.

Напильники общего назначения предназначены для общеслесарных работ. По числу n насечек, приходящихся на 10мм длины, напильники подразделяются на шесть классов, а насечки имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, и 5;    

    первый класс с насечкой № 0 и 1 n = 4…12, называют драчёвыми;

второй класс с насечкой № 2 и 3 n = 13…24 называют личными;

 

третий, четвёртый и пятый класс с насечкой № 4 и 5 n =24…28, называют бархатными.

    Напильники  делятся следующие типы:

А – плоские, Б – плоские остроносые напильники применяются для опиливания наружних или внутренних плоских поверхностей;

     В – квадратные напильники используются для распиливания квадратных, прямоугольных и многоугольных отверстий;

    Г – трёхгранные напильники служат для опиливания острых углов, равных 60 градусов и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках;

    Д – круглые напильники используются для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса;

    Е – полукруглые напильники с сегментным сечением применяют для обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий;

Ж – ромбические напильники применяют для опиливания зубчатых колёс, дисков и звёздочек;

З – ножовочные напильникислужат для опиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трёхгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях.

    Плоские, квадратные, трёхгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные  напильники изготовляют с насеченными  и нарезанными зубьями.

Ромбические и ножовочные напильники изготовляют только с насечками № 2, 3, 4 и 5 длиной соответственно 100…250мм и 100… 315мм.

Напильники специального назначения для обработки цветных сплавов в отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников.