Отчет по практике на заводе

    Свёрла  бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

Особенности сверления труднообрабатываемых сплавов и пластмасс

    Сверление  жаропрочных сталей осуществляется при обильном охлаждении 5%-ной эмульсией или водным раствором хлористого бария с добавкой 1% нитрата натрия.

    Сверление  лёгких сплавов требует особого внимания. Свёрла для обработки магниевых сплавов имеют большие передние углы; малые углы при вершине; большие задние углы . Для обработки алюминиевых сплавов свёрла имеют большие углы при вершине, угол наклона винтовых канавок, задний угол равен 8…10 градусов.

    Сверление  пластмасс можно производить любыми видами свёрл, однако нужно учитывать их механические свойства. При сверлении одних для охлаждения используют воздух, другие охлаждают 5%-ным раствором эмульсола в воде. Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неё подкладывают жёсткую металлическую опору. Сверление пластмасс выполняется только остронаточенными резцами.

    Безопасность  труда. При работе на сверлильном станке необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

    правильно установить, надёжно  закрепить заготовку на столе  станка и не удерживать их  руками в процессе обработки;

    не оставлять ключа  в сверлильном станке после  смены режущего инструмента;

    пуск станка производить  только при твёрдой уверенности  в безопасности работы;

    не браться за вращающийся  режущий инструмент и шпиндель;

    не вынимать рукой  сломанных режущих инструментов  из отверстия, пользоваться для  этого специальными приспособлениями;

    для удаления сверлильного  патрона, сверла или переходной  втулки из шпинделя пользоваться  специальным ключом либо клином;

    не передавать и не  принимать каких-либо предметов  через работающий станок;

    не работать на станке  в рукавицах;

    не опираться на станок  во время его работы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14.4 ДОЛБЛЕНИЕ

 

Долбление — вид механической обработки металлов резанием, при которой инструмент совершая возвратно-поступательные движения, срезает обрабатываемый материал.

 

 Основное назначение долбления  это: обработка наружных поверхностей; обработка внутренних цилиндрических, многогранных и неравнобоких  поверхностей (сквозных и «глухих»  отверстий и полостей); нарезание  зубчатых колёс как наружного, так и внутреннего зацепления. Стоит отметить, что нарезать  колесо с внутренним зацеплением  возможно только долблением.

 

Долбление достаточно точная операция при обработке материалов и требующая значительного усилия, потому для проведения долбления применяют следующее оборудование: вертикально-долбежные станки (основное предназначение — долбление); строгальные станки (долбление является вспомогательной операцией и отличается низкой точностью); универсально-фрезерные станки (долбление производится при установке на главный шпиндель специальной долбежной головки, как вспомогательная операция при мелкосерийном и единичном производстве).

 

 Основным инструментом при  выполнении долбления является  долбяк. Долбяк представляет собой  специально приспособленный и  заточенный резец устанавливаемый  в резцедержателе долбежной головки. Долбяк при работе совершает  частые возвратно-поступательные  движения (вверх-вниз) и режущей кромкой  срезает стружку на обрабатываемой  поверхности материала. Заготовка  в свою очередь совершает движение  подачи в ручном или автоматическом  режиме. При долблении применяют  смазочно-охлаждающая жидкость. Долбяк  предназначенный для нарезания  зубьев для косозубых и прямозубых  зубчатых колес внутреннего и  внешнего зацепления, зубчатых колес  блоков, зубчатых венцов для шевронных  колес без канавки и с ней, зубчатых колес с выступающими  фланцами, что ограничивают свободный  выход инструмента, а также для  зубчатых реек. Различают следующие  виды долбяков — долбяк чашечный,  долбяк дисковый и долбяк хвостовой. При выборе долбяков следует  учитывать определенные параметры, среди которых количество зубьев, градус наклона, а для долбяков  чашечного типа и дискового  типа — еще и внутренний  диаметр. Для изготовления долбяков  применяются быстрорежущие стали  и оснащение пластинами из  твердых сплавов.

 

 Зубчатые колеса долбят на  специальных зубодолбежных станках  с применением специальных долбяков. Зубодолбежныйдолбяк представляет  из себя зубчатое колесо, снабженное  режущими кромками. Поскольку срезать  сразу весь слой металла обычно  невозможно, обработка производится  в несколько этапов. При обработке инструмент совершает возвратно-поступательное движение относительно заготовки. После каждого двойного хода, заготовка и инструмент поворачиваются относительно своих осей. Таким образом, инструмент и заготовка как бы "обкатываются" друг по другу. После того, как заготовка сделает полный оборот, долбяксоврешает движение подачи к заготовке. Этот процесс происходит до тех пор, пока не будет удалён весь необходимый слой металла.

 

 Как и при обработке долблением  наружных поверхностей, заготовку  устанавливают на мерных подкладках, обеспечивающих выход резца и  удаление стружек крючком. Установку  заготовки проверяют так же  по разметочным линиям, прямые  из которых должны совпадать  с направлением продольной или  поперечной подачи, а галтельные  — с направлением круговой  подачи. При долблении отверстий  с гранями после обработки  одной грани стол поворачивают  на определенный угол так, чтобы  новая грань совпала с направлением  подачи, и обрабатывают новую  грань отверстия. Углы на сопряженных  гранях обрабатывают резцами  с соответствующей заточкой.

 

 Долбежные станки предназначены  для обработки плоских и фасонных  поверхностей деталей, методом долбления. Главное движение долбежного  станка — прямолинейное —  осуществляется возвратно-поступательным  перемещением в вертикальной  плоскости ползуна с суппортом  и закреплённым в нем долбежным  резцом, или долбяком. Привод ползуна  в долбежном станке механический  или гидравлический. Движение подачи  — прямолинейное или круговое  — выполняется периодическими  перемещениями стола, на котором  закрепляют обрабатываемые изделия. Конструкция оборудования долбежного  станка позволяет производить  долбление "в упор" с перебегом  резца не более 5 мм, а также  обрабатывать наклонные поверхности  под углом, благодаря наличию  устройства поворота направляющих  салазок долбяка. Благодаря своим  возможностям, долбежный станок  активно применяется при изготовлении  самой разнообразной продукции  в единичном и мелкосерийном  производствах, таких как: детали  машин, кораблей, вагонов, производство дверей и другие.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14.5 ПРОТЯГИВАНИЕ

 

Протягивание– высокопроизводительный метод обработки внутренних и наружных поверхностей, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхности.

Протягивают многолезвийным режущим инструментом – протяжкой, при его поступательном движении относительно неподвижной заготовки.

Метод протягивания заключается в том, что каждый зуб протяжки срезает с обрабатываемой поверхности стружку небольшой (от 0,1 до 0,2 мм) толщины. Это происходит потому, что размер каждого последующего зуба больше предыдущего.

 

Протяжка имеет замкнутую (хвостовую) часть для крепления к ползунустанка, шейку, направляющую, режущую и калибрующую части.

Различают внутреннее и наружное протягивание.

Внутреннее протягивание используется для выполнения отверстий различных размеров (3 – 300 мм) и форм (цилиндрические, трехгранные, квадратные и т.д.).

Наружное протягивание используют для получения прямых и спиральных зубьев, прямых и винтовых канавок плоских и кривых наружных поверхностей.

Отверстия под протяжку предварительно высверливают или растачивают. Наружные поверхности протягивают без предварительной обработки резанием, т.е. в черновом виде (отливки, поковка).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14.6 ШЛИФОВАНИЕ

 

Шлифованием называют процесс обработки заготовок резанием с помощью абразивных кругов. Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. При вращательном движении круга в зоне его контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 мм в минуту). Шлифовальные круги срезают стружку на очень больших скоростях – от 30м/с и выше. Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно. Обработанная поверхность представляет собой совокупность микроследов абразивных зерен и имеет малую шероховатость. Часть зерен ориентирована работу трения по поверхности резания.

Абразивные зерна могут также оказывать на заготовку существенное силовое воздействие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала, искажение его кристаллической решетки. Деформирующая сила вызывает сдвиги одного слоя атомов относительно другого. Вследствие упругопластического деформирования материала обработанная поверхность упрочняется. Но этот эффект менее ощутим, чем при обработке металлическим инструментом.

Обработка шлифованием в большинстве случаев является чистовой и отделочной операцией, обеспечивающей ввысоке качество обработанной поверхности и точность обработки (1 –2 квалитеты). В некоторых случаях шлифование применяют для предварительной обработки (очистки) заготовок, обдирки при снятии слоя до 6 мм.

Процесс шлифования обычно осуществляется при помощи трех движений: вращения шлифовального круга, вращения или возвратно-поступательного перемещения обрабатываемой детали и движения подачи, осуществляемого кругом или обрабатываемой деталью.

Шлифование наружных поверхностей цилиндрических, конических, фасонных тел вращения и их торцевых поверхностей производят на круглошлифовальных станках с использованием плоских, дисковых, тарельчатых и чашечных шлифовальных кругов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14.7 СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ  РЕЗЬБЫ

 

Понятие о резьбе. Образование винтовой линии

Нарезанием резьбы называется её образование снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей.

   Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, а с внутренней – гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную.

 

 

 

 

 

 

Основные элементы резьбы

1 – профиль  резьбы

2 – вершина резьбы

3 – впадина резьбы

Н – высота резьбы

S – шаг резьбы

Y – угол резьбы

D1 - внутренний

D2 - наружный

D3 – вершина

 

 

 

Профиль резьбы

    Профиль резьбы зависит  от формы режущей части инструмента, с помощью которого нарезается  резьба.

    А) цилиндрическая треугольная  резьба. Это крепёжная резьба, нарезается  на шпильках – гайка, болтах.

    Б) прямоугольная резьба  имеет прямоугольный (квадратный) профиль. Трудна в изготовлении, непрочна  и применяется редко.

    В) трапецеидальная ленточная  резьба имеет сечение в виде  трапеции с углом профиля, равным 30 градусам. Применяется для передачи  движений или больших усилий  в металлорежущих станках (ходовые  винты, домкраты, прессы и т.д.)

    Г) упорная резьба имеет  профиль в виде неравнобокой  трапеции с рабочим углом при  вершине, равным 30 градусам. Основания  витков закруглены, что обеспечивает  в опасном сечении прочный  профиль.

    Д) круглая резьба имеет  профиль, образованный двумя дугами, сопряжён-ными с небольшими прямолинейными  участками, и углом, равным 30 градусам. В машиностроении эта резьба  применяется редко, её применяют  в соединениях подвергающихся сильному износу (арматура пожарного трубо-провода, вагонные стяжки, крюки грузоподъёмных машин и т.д.).

   Резьба может быть левая  и правая, по числу ниток резьбы  разделяют на одноходовые и  многоходовые.

Основные типы резьб и их обозначение. В машиностроении, как правило, применяют три системы резьб – метрическую, дюймовую и трубную.

Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезанными вершинами, и шаг выражен в миллиметрах, они делятся нарезьбы с нормальным шагом М20 (число – наружный диаметр резьбы), с мелким шагом М20х1,5 (число – наружный шаг резьбы). Их применяют как крепёжные: с нормальным шагом – при значительных нагрузках и для крепёжных деталей (гаек, болтов, винтов), с мелким шагом – при малых нагрузках тонких регулировках.

Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55 градусов (резьба Витворта) или 60 градусов (резьба Селлерса). Все размеры этой резьбы выражаются в дюймах (1”=25,4мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одного дюйма с диаметрами от 3/16 до 4” и числом ниток на 1”, равным 24…3.

Трубная цилиндрическая резьба стандартизована, представляет собой мелкую дюймовую резьбу, но в отличие от последней сопрягается без зазоров и имеет закруглённые вершины.