Отчет по практике на заводе

    Напильники для обработки  бронзы, латуни и дюралюминия  имеют двойную насечку – верхняя  выполнена под углами 45, 30 и 50 градусов, а нижняя – соответственно  под углами 60, 85 и 60 градусов. Маркируют  напильники буквами ЦМ на хвостовике. А также бывают для обработки  изделий из лёгких сплавов  и неметаллических материалов, тарированные  и алмазные напильники.

Надфили – это небольшие напильники, применяются для лекальных, граверных, ювелирных работ, а также для зачистки в труднодоступных местах .

    Изготовляют надфили  из стали У13 или У13А . Длина надфилей установлена равной 80, 120 и 160мм.

Алмазные надфили применяют для обработки твёрдосплавных материалов, различных видов керамики, стекла, а также для доводки режущего твёрдосплавного инструмента.

 При обработке надфилями  получают поверхности с шероховатостью Ra 0,32…0,16.

Рашпили предназначены для обработки мягких металлов свинец, олово, медь и др. и неметаллических материалов (кожа, резина, древесина, пластические массы), когда обычные напильники непригодны. В зависимости от профиля рашпили бывают тупоносые и остроносые, а также круглые и полукруглые с насечкой № 1 и 2 длиной 250…350мм.

 

Виды опиливания

    Опиливание  наружных плоских поверхностей начинают с проверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали в соответствии с чертежом. При опиливании плоских поверхностей используют плоские напильники – драчёвый и личной. Опиливание ведут перекрёстными штрихами. Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а качество опиливания – поверочной линейкой в различных положениях.

Лекальные линейки служат для проверки прямолинейности опиленных поверхностей на просвет и на краску. При проверке прямолинейности на просвет лекальную линейку накладывают на контролируемую поверхность и по размеру световой щели устанавливают, в каких местах имеются неровности.

Опиливание поверхностей угольника, расположенных под прямым углом, связано с пригонкой внутреннего угла и сопряжено с некоторыми трудностями.

Опиливание конца стержня на квадрат начинают с опиливания грани, размер проверяют штангенциркулем.

Безопасность труда. При опиловочных работах необходимо выполнять следующие требования безопасности:

   при опиливании заготовок  с острыми кромками нельзя  поджимать пальцы левой руки  под напильником при обратном  ходе;

    образовавшуюся в процессе  опиливания стружку необходимо  сметать с верстака волосяной  щёткой; строго запрещается сбрасывать  стружку обнажёнными руками, сдувать  её или удалять сжатым воздухом;

    при работе следует  пользоваться только напильниками  с прочно насаженными рукоятками; запрещается работать напильниками  без рукояток или напильниками  с треснутыми, расколотыми рукоятками.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9.КЛЁПКА

 

Общие сведения

Клёпкой называется процесс соединения двух или нескольких деталей с помощью заклёпок. Этот вид соединения относится к группе не разъёмных, так как разъединение склёпанных деталей возможно только путём разрушения заклёпки.

    Заклёпочные соединения  применяются при изготовлении  металлических конструкций мостов, ферм, рам, балок, а также в самолётостроении, котлостроении, судостроении и т. д.

    Процесс клёпки состоит  из основных операций:

    образование отверстия  под заклёпку в соединяемых  деталях сверлением или пробивкой;

зенкование гнезда под закладную головку заклёпки;

    вставка заклёпки в  отверстие;

    образование замыкающей  головки заклёпки, т. е. собственно  клёпка.

    Клёпка делится на холодную, выполняемую без нагрева заклёпок, и горячую,

при которой стержень заклёпки перед постановкой нагревают до 1000…1100 градусов.

В зависимости от инструмента и оборудования, а также нанесения ударов или давления на заклёпку различают три вида клёпки – ударную  ручными инструментами; ударную с помощью клепальных пневмолотков; прессовую с помощью клепальных прессов или скоб.

Заклёпочные соединения имеют ряд недостатков: увеличение массы клёпанных конструкций; ослабление склёпываемого материала в местах образования отверстий под заклёпки; увеличение технологических операций.

Различают клёпку на ручную, механизированную и машинную.

Типы заклёпок

    Заклёпка  – это цилиндрический металлический стержень с головкой определённой формы. Головка заклёпки, высаженная заранее, т. е. изготовленная вместе со стержнем, называется закладной, а образующаяся во время клёпки из части стержня, выступающего над поверхностью склёпываемых деталей, - замыкающей.

    По форме головок различают заклёпки: (а)- с полукруглой высокой головкой  

со стержнем диаметром 1…36мм и длиной 2…180мм; (б)- с полукруглой низкой головкой со стержнем диаметром 1…10мм и длиной 4…80мм; (в)- плоской головкой со стержнем диаметром 2…36мм и длиной 4…180мм; (г)- с потайной головкой со стержнем диаметром 1…36мм и длиной 2…180мм; (д)- с полупотайной головкой со стержнем диаметром 2…36мм и длиной 3…210мм.

     Заклепки изготовляют  из материалов с хорошей пластичностью, - сталей Ст2, Ст3, стали 10 и 15, меди МЗ, МТ, латуни Л63, алюминиевых сплавов АМr5П, Д18, АД1, нержавеющей стали Х18Н9Т, легированной стали09Г2.

Заклёпки выполняются из того же материала, что и соединяемые детали.

Взрывные заклёпки имеют в свободном конце стержня углубление (камеру), заполняемую взрывчатым веществом, защищённое от влаги слоем лака.

    Клёпку взрывными заклёпками  осуществляют в тех случаях, когда  невозможно сделать замыкающую  головку.

    Клёпка трубчатыми заклёпками заключается в установке заклёпки с полым стержнем в отверстие, затем заклёпку осаживают пистонницей, тем самым подтягивая детали друг к другу и расклёпывают.

Заклёпки с сердечниками имеют полый стержень пистон, в который помещён сердечник с утолщённой частью на конце. Процесс клёпки выполняется с помощью клещей или ручного пресса путём протягивания сердечника сквозь пистон и впрессовывания его в стенки отверстия, а при дальнейшем протягивании замыкающая головка входит в пистон и развальцовывает его.

    Заклёпки  ЦАГИ состоят из двух частей – пистона и сердечника (из стали 30ХМА), который закаливается.

 

Виды заклёпочных швов.

    Место соединения деталей  заклёпками называется заклёпочным швом, которые делятся на три вида.

 Прочный шовимеет несколько рядов заклёпок и применяется при клёпке балок, колонн, мостов и т. д.

    Плотный  шов  применяют для герметических конструкций при небольших нагрузках. Для герметичности шва используют прокладки из пропитанной олифой бумаги или ткани. Выполняют клёпку холодным способом.

Прочноплотный шов выполняют горячей клёпкой с помощью клепальных машин с последующей подчеканкой головок заклёпок и кромкой листов. Заклёпочные швы делятся наоднорядные, двухрядные и многорядные, а в зависимости от расположения заклёпок – на параллельные и шахматные.

При ручной клёпке применяют слесарные молотки с квадратным бойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканы.

Выбор заклёпок. Независимо от применяемых инструментов и приспособлений склёпываемые детали располагают таким образом, чтобы закладные головки заклёпок находились сверху. Это позволяет вставлять заклёпки предварительно.

    Необходимое количество, диаметр и длину заклёпок определяют  расчётным путём.

   

 

    По расчётному значение  подбирают ближайшее большее  значение из числа длин заклёпок, предусмотренных стандартом.

    Расстояние от центра  до края склёпываемых листов  должно составлять 1,5d.

 

Диаметр отверстия должен быть больше диаметра заклёпки.                                                                                                                                              

Диаметр                                                                                                                                           заклёпки, мм….  2          2,3          2,6          3          3,5          4          5          6          7         8

 

Диаметр                                                                                                                                отверстия, мм…2,1        2,4          2,7          3,1       3,6         4,1       5,2        6,2       7,2      8,2

 

Виды и методы клёпки. Различают два вида клёпки – с двусторонним подходом, когда имеется свободный доступ к замыкающей, так и закладной головке, и с односторонним подходом, когда доступ к замыкающей головке невозможен.

    Различают два метода  клёпки: прямой, когда удары молотком наносятся по стержню со стороны вновь образуемой замыкающей головки;обратный, когда удары молотком наносят по закладной головке. Этот метод применяется при затруднённом доступе к замыкающей головке.

Способ клёпки Таумель. Головка Таумель, в которой помещается обжимка, вращается вокруг оси заклёпочного стержня, образуя замыкающую головку постепенной деформацией материала.

    Клёпку крупногабаритных  деталей производят механизированным  способом или машинным, применяя  пневматические молотки или клепальные  машины, пресса, как ручные, так и  стационарные.

    Способ обработки металла  давлением, при котором на заготовку  наносят неглубокий рельеф сильным  нажатием инструмента, называется чеканкой. Чеканка применяется для уплотнения швов при клёпке с использованием прокладок из парусины, пропитанной жидким суриком или тонкую стальную сетку, обмазанную специальной замазкой .

    Чеканы имеют разнообразную  форму бойка, плоскую, закруглённую, острокромочную и тупокромочную.

Шабрение

Общие сведения. Шабрение.

Шабрением называется операция по снятию с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом – шабером. Цель шабрения – обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную и на станках.    

    За один рабочий ход  шабером снимается слой металла  толщиной 0,005…0,007мм. Шабрением достигается высокая точность до 30 несущих пятен в квадрате 25х25мм и шероховатость поверхности не более Ra 0,32.

Его широко применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакалённых поверхностей.

Шаберы – металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют их из инструментальных углеродистых сталей У10 и У12А.  Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твёрдости HRCэ 64…66.

По форме режущей части шаберы делятся на плоские, трёхгранные, фасонные; по числу режущих концов – на односторонние и двусторонние; по конструкции – на цельные и со вставными пластинками.

Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей – открытых пазов, канавок и т. д. Длина плоских двухсторонних шаберов составляет 350…400мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается равной 20…25мм, для точной – 5…10мм. Толщина конча режущей части колеблется от 2 до 4мм. Угол заострения у шаберов для чернового шабрения принимают равным 70…75 градусов, для – чистового 90 градусов.

    Двухсторонний  плоский шабер благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.

Трёх- и четырёхгранные шаберы принимают для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трёхгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510мм.

Универсальный шабер со сменными режущими пластинками состоит из корпуса, держателя, рукоятки, зажимного винта, сменной режущей пластинки из быстрорежущей стали или твёрдого сплава.

Дисковый шабер используют для шабрения широких плоскостей. Диск диаметром 50…60мм и толщиной 3…4мм затачивают на круглошлифовальном станке. Таким образом используется весь диск шабера, что повышает произво-дительность труда.

Заточка. Часто угол заострения режущей части шабера для стали принимают равным 75…90 градусов. Углы заточки шабера для обработки чугуна и бронзы 75…100 градусов, для чернового шабрения мягких металлов 35…40 градусов.

    После заточки на лезвии  шабера образуются заусеницы  и неровности, поэтому лезвие  доводят, осуществляя на абразивных  брусках зернистостью

90 и ниже. Для точного шабрения  и окончательной доводки режущей  части шабера принимают пасты  ГОИ. В среднем за 7 ч работы  шабер доводят 4…6 раз в зависимости  от характера шабрения и обрабатываемого  материала.

    Перед шабрением выявляют  неровности поверхностей путём  их окраши-вания смесью машинного  масла с лазурью. Лазурь можно  заменить сажей, замешанной на  смеси автола с керосином.

    Краску наносят на  поверхность плиты тампоном из  чистых льняных тряпок, сложенных  в несколько слоёв. Удобно проводить  окрашивания изготовленным из чистого полотна холста мешочком, в который накладывают краску.

 

 

    В небольших углублениях  краска будет скапливаться, а  в местах более углублённых  её не будет. Так возникают белые пятна – наиболее,углублённые места, не покрытые краской; тёмные пятна – менее углублённые места, в которых скопилась краска; серые пятна – это наиболее выступающие места, на которые краска ложится тонким слоем.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11. НАЗНАЧЕНИЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

 

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЙ СТАНОК – это машина для обработки изделий в основном снятием стружки режущим  инструментом; применяется также для обработки неметаллических материалов - пластмасс, стекла, керамики и др. По степени специализации бывают: универсальные общего назначения - для выполнения различных операций при обработке деталей; широкого назначения - для выполнения ограниченного  числа операций на изделиях широкой номенклатуры; специализированные - для обработки деталей одного наименования или нескольких наименований, сходных по конфигурации, но имеющих различные размеры-; специальные - для обработки деталей одного типоразмера. Получили распространение многооперационные станки, или обрабатывающие центры, на которых выполняются различные операции в результате автоматической смены режущих инструментов. В зависимости от степени автоматизации различают; станки-автоматы в т. ч. с числовым программным управлением, представляющие собой систему механизмов и устройств электронных, электрических, пневматических, гидравлических, в которых полностью механизированы процессы получения, преобразования, передачи и использования энергии, материала информации ; станки-полуавтоматы, работающие с автоматическим рабочим циклом, который прерывается по окончании обработки детали и возобновляется после снятия готовой детали и установки след.заготовки; станки с ручным управлением. По точности обработки различают нормальные, повышенные, высокой, особо высокой и особой точности; по технологическому признаку или типу инструмента - токарные, сверлильные и расточные; шлифовальные и доводочные; комбинированные и резьбообрабатывающие; фрезерные; строгальные, долбёжные и протяжные.