Отчет по практике в ООО "Мукомольный комбинат "Володарский"

Таблица 2.10. Контроль технологического процесса

Наименование стадий процесса	Наименование контролируемых показателей	Норма и технические показатели	Методы анализа	Периодичность контроля
Прием зерна из вагонов, перед выгрузкой на склад	Органолептические показатели; Влажность; Сорная примесь	По правилам организации, и ведения техпроцесса на зерноскладах	Анализ по ГОСТам: 27558-87   9404-88 30483-97	Каждая партия

 

 

Продолжение таблицы 2.10.

Отбор зерна на зерноскладах по партиям	Влажность; сорная примесь, проросшие зерна, различность натуры, зоны произрастания	По правилам организации, и ведения техпроцесса на мельницах	По вышеуказанным ГОСТам	По партиям
Зерно со складов в зерноочистительное отделение	Влажность; Массовая доля примесей: -сорной примеси, - зерновой примеси, - проросших зерен	По правилам ведения техпроцесса. не более 15,0%     не более 2,0% не более 4,0%   не более 3,0%	Отбор проб через 2 часа. Предварительный анализ по ГОСТам через 4 часа. Анализ среднего образца через 8 часов.	По партиям
Зерноочистительное отделение	Снижение массовой доли примесей в зерне	для 1-ого прохода, не  менее 50% для 2-ого прохода не менее 65%	Визуально и по ГОСТ 30483-97	По требованию, 2-3 раза в смену
Передача зерна из зерноочис-тительного отделения в размольное	Масса;       Влажность; Содержание сорной примеси; Содержание проросших зерен ячменя и ржи	Потеря массы основной культуры должна составлять не более 1,5% 13,5-15,0% не более 0,4%   не более 4,0%	По результатам взвешивания ГОСТ9404-88 По ГОСТ 30483-97 и визуально По ГОСТ 30483-97  и визуально	2-3 раза в смену; по ГОСТ9404-88 отбор проб через каждые 2 часа; Анализ средней пробы через 4 и 8 часов
Размольное отделение	Влажность; Зольность; Крупность помола: – остаток на сите № 45; – проход через сито №38; Металломагнитная примесь; Цвет, запах, вкус	Не более 15% Не более 1,45%   Не более 2% Не более 60%   Не более 3 мг/кг муки Органолептически	По ГОСТ 94 04-88 ГОСТ 27560-87     По ГОСТ 30483-97  ГОСТ 27558-87	Анализ средней пробы через каждые 4часа
Передача муки на  склад бестарного хранения	Количество	Не регламентируется	Взвешивание на автоматических весах	Каждый час

 

 

1.4 Санитарно-гигиенические  контроль производства

Производство муки - является взрывоопасным производством, так как в рабочих помещениях   находятся   во   взвешенном   состоянии   частицы зерновой и мучной пыли. Кроме того, в производственном процессе используется оборудование, которое создает повышенные уровни шума и вибрации, что негативно сказывается на состоянии здоровья обслуживающего персонала. Таким образом, для поддержания оптимальных санитарно-гигиенических требований на рабочем месте необходимо систематически контролировать количество пыли в воздухе, уровни шума и вибрации. Контроль запыленности воздуха на предприятии надо производить не реже 2 раз в год: в летний и зимний периоды. При каждом обследовании должны быть определены уровни запыленности воздуха во всех основных производственных помещениях. При реконструкции, замене оборудования или изменении технологических процессов руководитель предприятия обязан провести контрольные измерения запыленности воздуха.

Во всех случаях определять запыленность воздуха следует при номинальном технологическом процессе и нормальном техническом состоянии аспирационного оборудования. Определение запыленности на просасывании некоторого объема запыленного воздуха через аналитический фильтр с последующим определением привеса фильтра и расчета концентрации пыли в весовых единицах на единицу объема воздуха.

Взвешивание аналитических фильтров при измерении запыленности воздуха осуществляют в производственно технической лаборатории

Отбирать пробы воздуха на содержание пыли нужно в местах, где постоянно или периодически находятся рабочие, а также в стороне от работающего оборудования (в центральных точках). Пробы, взятые на рабочих местах, характеризует запыленность у оборудования, а в нейтральных точках - общую запыленность воздуха в помещении.

В течение смены и на отдельных этапах технологического процесса в каждой точке должно быть последовательно отобрано не менее 5 проб, среднеарифметическое значение которых является гигиенической характеристикой состояния воздушной среды в рабочей зоне.

Для измерения запыленности воздуха на этажах размольного отделения необходимо площадь рабочей зоны разделить на четыре равновеликие части и замеры производить в центре каждой части зоны.

Длительность отбора проб при определении максимальной разовой предельно допустимой концентрации не должно превышать 30 минут. Время взятия пробы зависит от степени запыленности воздуха, скорости просасывания воздуха через фильтр и необходимой навески пыли в фильтре.

Контроль уровня шума и вибрации необходимо осуществлять не реже 2 раз в  год. Контроль уровня шума на рабочем месте определяют в соответствии в ГОСТ 12.1.003-83, а контроль уровня вибрации - по ГОСТ 12.1.012-78.

Санитарно-гигиеническая оценка шума и вибрации требует анализа частотного состава или спектра шума и вибрации.Поэтому при контроле шума и вибрации на рабочих местах обязательно измеряют уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука, а также среднеквадратические значения виброскорости и виброускарения или их логарифмические уровни в соответствующих октавных полосах.

Постоянные шумы измеряют не менее 3 раз в каждой точки и полученные данные усредняют. Продолжительность измерения зависит от характера изменения их уровня во времени и должна быть не менее 30 минут.

 

3Аппаратурно-технологической схемы зерноочистительного отделения мукомольного завода

 

Производственная практика осуществлялась в зерноочистительном отделение мукомольного завода.  Ниже приведен технологический процесс зерноочистительного отделения.

Зерноочистительное отделение разделяется на две автономные аналогичные друг другу линии по подготовки зерна к помолу (далее о работе одной линии). Технологическая схема зерноочистительного отделения мукомольного завода представлена в приложении А.

Технологический процесс зерноочистки включает в себя очистку зерна от сорной, зерновой, металломагнитной и минеральной примесей, сухую обработку поверхности зерна, увлажнение и отволаживание зерна (холодное кондиционирование).

Потоки зерна из элеватора подаются с помощью ленточного конвейера КПС-(3)-320 в шесть силосов для неочищенного зерна общей емкостью 534 т. Из них при помощи устройств расхода зерна УРЗ-1 формируется помольная смесь,которая конвейерамРЗ-БКШ-200подается на автоматические весыАВ-50-ЗЭи далее на одну секцию зерноочистительного сепаратора А1-БИС-12, на котором происходит отделение зерна от крупных и мелких примесей, а так же от пыли. Затем поток зерна подается на отчистку в камнеотборник РЗ-БКТ, где происходит выделение минеральных примесей.

После камнеотборника зерно поступает в концентратор РЗ-БЗК-9, в котором происходит разделение потока зерна на фракции, а так же отделение мелких примесей. Затем зерно подается в дисковый триер А9-УТО-6, где зерно отчищается от овсюга. Далее поток зерна пройдя магнитную защиту магнитного сепаратора У1-БМП-01, поступают в обоечную машину РЗ-БМО-6. Из обоечной машины поток зерна пройдя шлюзовой затвор РЗ-БШЗ, компрессором ЗАФ57-К51М подается в воздушный сепаратор РЗ-БСД для очистки воздухом от легких примесей.

После отчистки от легких примесей, поток зерна отчищается от металло-магнитных примесей в магнитном сепараторе У1-БМП-01, и направляется на1-й этапувлажнение в машину БШУ-2, затем винтовым конвейером РЗ-БКШ-200 зерно направляется на отволаживание в 6-ьотлежных бункера общей емкостью 490 т.

После1-го этапаотволаживания зерно при помощи устройств расхода УРЗ-2, винтового конвейера РЗ-БКШ-200и компрессора ЗАФ-57-К51М разделяется на два потока. Первый подается на дополнительное увлажнение в машину БШУ-1, а второй подается в обоечную машину РЗ-БМО-12 (предварительно пройдя через разгрузитель У2-БРО и магнитный сепараторУ1-БМП-01), затем зерно проходит отчистку от металлических примесей в магнитном сепараторе У1-БМП-01.

После отчистки от металломагнитных примесей, зерно поступает в энтолейторРЗ-БЭЗна обеззараживание, а затем в воздушный сепаратор РЗ-БАБ для удаления легких примесей.

Далее пройдя магнитный сепаратор У1-БМЗ и шлюзовой затвор РЗ-БШЗ, поток зерна при помощи компрессора  ЗАФ-57-К51М подается в разгрузитель У2-БРО и оттуда на второй этап увлажнения в машину БШУ-1. После увлажнения зерно поступает в бункер 1-ой драной системы, откуда через воронку У2-БВВ подается в автоматические весы АВ-50-ЗЭ. После взвешивания зерновой поток, пройдя магнитную защиту сепаратора У1-БМЗ, поступает на вальцовый станок 1 драной системы размольного отделения.

Полученный в процессе очистки кормовой зернопродукт направляют в сборный винтовой конвейер, затем взвешивают и нориейнаправляют в бункер для хранения и отпуска.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4Технологическое оборудование зерноочистительного отделения мукомольного завода

 

В состав технологического оборудования зерноочистительного отделения мукомольного завода входят: зерноочистительные, магнитные и воздушные сепараторы, триера,энтолейторы, камнеотделительные, увлажняющие и обоечные машины. По мимо основного оборудование,в состав технологической линии входит также вспомогательное, к которому относят: разгрузители, винтовые и ленточные конвееры, силосы, дозаторы, весовое оборудование, циклоны, вентиляторы и аспираторы.

В зданиях зерноперерабатывающих предприятий размещают бункера для неочищенного зерна, отволаживання и для готовой продукции. Бункера бывают монолитными и сборными.

Шнековые конвейеры являются одним из самых распространённых способов механического транспорта сыпучих материалов. Наиболее часто они используются выгрузки сыпучих материалов из силосов, бункеров и растаривателей, а также подачи продукта в весовой дозатор, фасовочный автомат, смеситель, диссольвер и другое технологическое оборудование.

Разделение транспортируемого материала и воздуха в пневмотранспортных установках осуществляется в центробежных циклонах-разгрузителях типа У2-БРО.

Весовые дозаторы УРЗ-1 И УРЗ-2 широко используются на зерноперерабатывающих предприятиях, в линиях подготовки зерна для учета продукции, а также в размольных отделениях для контроля потоков продуктов и формирования готовой продукции.

Ротационный нагнетатель типа ЗАФ используют для обеспечения сжатым воздухом систем пневмотранспорта зерна и продуктов его размола на высокопроизводительных мельницах, а также систем продувки фильтров-циклонов

Для очистки воздуха от пыли используют аспирационные установки типа РЦН.

Первичная очистка зерна от примесей осуществляется в воздушно-ситовом сепараторе А1-БИС-12 (рисунок 3.1). Воздушно-ситовой сепаратор, производительностью 12 т/ч, предназначен для выделения из зерна крупных, мелких и легких примесей.В комплект воздушно-ситового сепаратора входит специальный горизонтальный циклон А1-БЛЦ, устанавливаемый после сепаратора и предназначенный для осаждения относов.

Технические характеристики воздушно-ситового сепаратора А1-БИС-12 приведены в таблице 3.1.

Рисунок 3.1 – Сепаратор А1-БИС-12

1-ситовой корпус; 2-станина; 3-смотровой патрубок; 4-приемный патрубок; 5-сортировочное сито 6-подсевное сито; 7-электродвигатель; 8-клиноременная передача; 9-резиновый шарик; 10-шкив; 11-лоток для крупных примесей; 12-лоток для мелких примесей; 13-вибратор; 14-питатель; 15, 21-штурвалы; 16-жалюзи; 17-резиновая подвеска; 18-пружина; 19-перфорированный канал; 20-подвижная стена; 22-ручка; 23-клапан; 24-аспирационный патрубок; 25-гибкий рукав; 26-гибкая подвеска; 27-светильник.

Таблица 3.1. Технические характеристики сепаратора типа А1-БИС-12

Показатели	А1-БИС-12
Производительность, т/ч	12
Эффективность, %	60-80
Колебания ситового корпуса:
- частота, кол/мин	330-340
- радиус, мм	11
Размер ситовых рам, мм	1000×1000
Расход воздуха, м3/ч	6000
Мощность электродвигателя, кВт:
- привода	1,1
- вибраторов	0,24
Габаритные размеры: (Д×Ш×В), мм	1950×2525×1510
Масса, кг	1450

 

В зерне, поступающем в зерноочистительное отделение мукомольного завода, как правило, содержатся галька, крупный песок, кусочки руды, шлака, земли, ракушечника, стекла, немагнитных металлов и т. д., которые объединяют общим названием «минеральные примеси».