Ремонт и восстановление блока цилиндров с нижним расположением распределительного вала

 

Формули для визначення припуску при обробці поверхні :

, де

Rzi-1 – висота нерівностей профілю на попередньому переході

hi-1 – глибина дефективного поверхневого шару на попередньому переході

DSі-1 – сумарне значення відхилення розташування поверхні на попередньому переході

xі – похибка встановлення заготовки на переході, який виконується.

, де

TDi-1 – допуски розмірів на попередньому переході, мм

TDi – допуски розмірів на виконуємо переході, мм.

 

Розрахуємо припуск на чорнове розточування:

Сумарне значення просторових відхилень для заготовки даного типу визначається по формулі :

, де

Dкор – відхилення поверхні штамповки від короблення,

 (мкм)

Dот – величина відхилення розташування,

 (мкм).

Тоді,                             (мкм).

 

Похибка установки при базуванні :

 (мкм).

Мінімальне та максимальне значення міжопераціоних припусків :

 (мм)

 (мм)

 

2. Припуск на чистове розточування:

Величина залишкових відхилень після чернового розточування: Dзал = 0,6мкм, тобто

 (мкм)

Похибка базування при установки в пристрій :

x = 120 мкм.

                               (мм)

 (мм)

 

 

 

 

 

 

 

 

Міжопераційні розміри, їх розрахунок:

Таблиця 2.12.

Розрахункові величини	Позначення	Числове значення, мм
1	2	3
Креслярський розмір	Dкресл	Ø48-0,03
Вихідний розмір	Dвих	Ø 47,97
Припуск на чистове розточування	Z2max	0.52
Діаметр після чорнового розточування 47,97-0,52=47,72(мм)	D1	Ø 47,45(-0,25)
Припуск на чорнове розточування	Z1max	1.07
Розрахунковий діаметр заготовки 47.45-1.07=46.38 (мм)	D1роз	Ø 46.38(-0.5)
Прийнятий діаметр заготовки	Dо	Ø 44	+1,0

 

Проводимо перевірку правильності виконання розрахунків:

1.   (мкм)

 (мкм)

2.  (мкм)

(мкм)

Результати розрахунків зводимо до таблиці 2.13 та будуємо графічну схему розташування припусків і допусків на обробку поверхні Ø48-0,03 мм, L=33мм. (мал.2.3.)

 

Таблиця 2.13.

Розрахунок припусків на обробку отвору і граничних розмірів по переходам:

Технологічна операція механічної обробки	Точність	Елементи припуску, мкм				Допуск,  мкм	Розрахунковий припуск, Zmin, мкм		Розрахунковий розмір, мм		Граничний розмір, мм				Граничний розмір припуску, мм
		Rz	h	DS	Dxy						max		min		max		min
1	2	3	4	5	6	7	8		9		10		11		12		13
Заготовка	-	200	100	198.2	120	1000		-		46.38		46.38		46.33		-		-
Чорнове розточування	11	50	50	118.9	120	460		531		47.45		47.45		47.20		1.07		0.5
Чистове розточування	10	20	20	-	-	190		247.2		47.97		47.97		48		0.52		0.25
Всього																1.59		0.75

 

Одержані аналітичним методом  розрахунку значення припусків близьки по своєму значенню до вибраного припуску табличним способом. Отже назначені припуски на механічну обробку економічно доцільні.

 

2.9. Розрахунок режимів різання.

При призначені режимів різання враховують характер обробки, тип та розміри інструменту, матеріал його ріжучої частини, матеріал та стан заготовки, тип та стан інструмента.

Аналітичний розрахунок режимів різання розглянемо на прикладі чорнової обробки на горизонтально-розточному  верстаті мод. 2Б460А.

 

Розточувальна обробка має ряд особливостей ,які відрізняють її від операційного точіння, тому рекомендовані режими різання при точінні на швидкоріжучих токарних станках підвищеної точності і розточних верстатах з урахуванням подвійної ріжучої кромки приймаємо:

t = 1,2 мм;

Ra = 0,32;

S = 0,05мм/об;

Vрез  = 300мм/мин.

У якості леза приймаємо матеріал: ВК3.

Сила різання (Н)- її прийнято розкладати на складаючі сили, направляючі по осях координат верстату (тангенціальну Рz ,радіальну Рy  ,осьову Рx ).При наружному повздовжньому і поперечном точінні, розточуванні, овідрізанні, прорізанні пазів фасонному точінні ці складаючі розраховуються за формулою:

Так як в якості ріжучого матеріалу ми використовуємо твердий сплав ВК3,

На одній ріжучій кромці діє сила величиною 42,72Н, так як. інструмент працює з п’ятьма подвійними лезами, то Рz =42,72*2*5=427,2Н.

 

Потужність різання. Розраховується за формулою:

 

Значення потужності знаходиться в допустимих нормах, адже вибраний верстат має потужність 2,6 кВт

Обертаючий момент. Можно розрахувати з урахуванням сили різання

 

Режими різання для інших оброблювальних поверхонь вибираємо за нормативними довідниками, узгоджуємо з паспортними даними верстатів і записуємо в операційні карти.

 

2.10. Технічне нормування.

Технічне нормування встановлює технологічно обґрунтовану норму витрат виробничих ресурсів (робочого часу, сировини, матеріалів та інструменту). В залежності від методів розроблених норм витрат праці підрозділяються на дослідно – статистичні та технічне нормування.

Технічне нормування розроблюється шляхом інженерно – економічного розрахунку. В серійному виробництві за технічно обґрунтовану норму часу приймаємо штучно – калькуляційний час:

,       де

Тосн. – основний час, який витрачається на здійснення технологічного процесу механічної обробки, хв.

Тдоп. – час, який витрачається на виконання роботи, яка забезпечує формоутворення деталі (до складу входять прийоми пов’язані з встановленням та зняттям деталі, вивіркою, управлінням верстатів), хв.

Тобс. – час на обслуговування робочого місця (регулювання верстата, зміна числа обертів, подач, змащування верстата, прибирання), хв.

Тв.о.п. – час на відпочинок та особисті потреби, визначається в % відношенні від Топер.

Тп.з. – підготовчо – заключний час, який складається з часу на наладку верстата, вивчення роботи нового пристрою, інструментів, також залежить від способу встановлення деталей та їх кількості, хв.

N – кількість деталей  в партії, яка запускається на  обробку, шт.

Розрахунок норм часу на фрезерну операцію:

1. Визначення основного часу Тосн., хв., проводиться за наступною формулою:

 (хв), де

L – загальна довжина, оброблювальної поверхні, мм

і – число проходів інструменту в напрямку подачі

 

2. Визначаємо допоміжний час:

, де

Твсп – норма часу, пов’язана з встановленням та зняттям деталі, Твсп=0,7хв

Тпер – норма часу, пов’язана з виконанням переходів (управління верстатом, включенням подачі, переміщенням частин верстату), Тпер = 0,37хв.

Твим – норма часу, пов’язана з вимірюванням оброблювальної деталі, Твим = 0,24хв

 (хв)

Визначення часу на обслуговування робочого місця виконуємо за наступною формулою:

, де

k1 – процент часу, k1 = 4%

 (хв)Визначення часу на відпочинок та особисті потреби:

,     де

k2 – відсоток часу, k2 = 4%

 (хв)

Підготовчо – заключний час визначається в залежності від розміру партії:

, де

Тп.з. – вибирається за нормативами і залежить від обладнання

Тп.з.1 – підготовчо – заключний час на організаційне обслуговування, на налагоджування верстату, пристрою, Тп.з.1 = 11хв.

Тп.з.2 – підготовчо - заключний час на отримання інструменту, пристрою до роботи і здавання їх після роботи, Тп.з.2 = 6хв.

(хв)

 (хв)

Норми часу на інші операції розраховується аналогічно з використанням довідкової літератури і заносяться в операційні карти.

2.11. Програмування на верстатах з ЧПУ

2.11.1. Структура керуючої програми.

При розробці програми управління системою « пристрої числового програмного управління (ПЧПУ) » необхідно вирішити ряд задач.

Інформація в програмі передається за допомогою символів вхідної мови при адресному кодуванні. Символи вхідної мови відповідають рекомендаціям  ISO ( табл. 2.14).

                                                                                                                                  Таблиця 2.14.                                                       

Символи коду та слів мови кодування

Значення символу	Позначення символу	Формат слів
Цифра 1 Цифра 2 Цифра 3 Цифра 4 Цифра 5 Цифра 6 Цифра 7 Цифра 8 Цифра 9 Цифра 0 Переміщення вздовж осі Х Переміщення вздовж осі Y Переміщення вздовж осі R( точка на поверхні деталі) Переміщення вздовж осі Z (точка в глибині деталі) Відсоток. Початок програми Номер кадру Дві крапки. Головний кадр Номер подачі Номер швидкості обертання шпинделя Програмована затримка часу для підрізання торцю Номер інструменту Допоміжна функція Підготовча функція Номер корекції Знак «додати» Знак «відняти» Кінець кадру	1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 Х Y R     Z % № : F S D T M G L + - ПС	- - - - - - - - - - 8 8 8   8 - 4 4 3 3 3 3 3 3 3 - - 1 1

 

Керуюча програма (КП) записується на програмоносій у вигляді послідовних кадрів. Кадр – це закінчена за смислом фраза на мові кодування слова – з символів.

Числова інформація – це координати точок позиціонування, виражені цілим числом імпульсів. Кількість імпульсів визначається за формулою:

,

де координата точки позиціонування в системі координат деталі, мм; дискретність завдання переміщень, мм/імп. ( мм/імп).

     Для подачі різноманітних  технологічних команд використовуються  допоміжні функції, які кодуються буквою М (табл.2.15.).