Технология производства пива

Также улучшают и ускоряют работу пакетоформировщики и пакеторасформировщики. Подающее устройство принимает бутылки  и устанавливает их в три ряда. После этого они вводятся в  картонные коробки. Двигательные пальцы машины напрвляют каждую бутылку  в специальную ячейку коробки. Вслед за укладкой следует автоматическое смазывание коробок клеем и их запечатывание. Затем коробки вводят под компрессорное устройство и выдерживают некоторое время. Затем коробки поступают на электропогрузчик.

 

2. Выбор, обоснование и описание технологической схемы розлива пива

 

2.1 Выбор и  обоснование технологической схемы  розлива пива

 

В данном курсовом проекте  необходимо подобрать линии для  розлива пива в кеги, стеклянные бутылки и ПЭТ тару. Исходя из этого, рассмотрим принцип работы существующих автоматических линий розлива.

Розлив пива в бутылки

Технологически процесс  розлива пива в оборотную стеклобутылку  делится на следующие фазы:

1. Аппарат для выемки  бутылок из ящика.

2. Подача пустых бутылок по конвейеру на бутылкомоечную машину

3. Мойка в двух погружных  ваннах, шприцевание горячей водой,  многократная обработка в щелочной  ванне, во время которой удаляются  мельчайшие частички грязи и  этикетка и многократное шприцевание  при постепенно снижающейся температуре 

4. Подача бутылок на инспекционную машину

5. Транспортировка тары в машину розлива

6. Последовательная вакуумизация  и наполнение бутылок СО2 для  устранения из них кислорода 

7. Наполнение банок  пастеризованным пивом (как вариант  - последующая пастеризация пива проходит уже в запечатанной бутылке) и укупорка бутылки кроненпробкой

8. Бракераж

9. Нанесение этикетки  с информацией о дате розлива  и сроке употребления 

10. Упаковка бутылок  в ящики

Таким образом, автоматическая линия розлива пива в бутылки  состоит из автомата для выемки бутылок из ящиков, бутылкомоечной машины, разливочного автомата, укупорочного, бракеражного, этикетировочного автоматов и автомата для укладки бутылок в ящики.

Для изобарического фасования  и укупорки бутылок применяют  агрегаты производительностью 3, 6, 12, 24 тыс. бутылок в час. Их принципиальное отличие состоит только в производительности оборудования, а в остальном они абсолютно идентичны.

Технологически процесс  розлива пива в фирменную стеклобутылку  делится на следующие фазы:

1 Аппарат для выемки бутылок из специальных коробок.

2 Подача пустых бутылок  по конвейеру на ополаскиватель.

3 Ополаскиватель (он используется  вместо бутылкомоечной машины так как бутылки новые они не нуждаются в мойке).

4 Подача бутылок на  инспекционную машину 

5 Транспортировка тары в машину розлива

6 Последовательная вакуумизация  и наполнение бутылок СО2 для  устранения из них кислорода 

7 Наполнение бутылок  пастеризованным пивом (как вариант  - последующая пастеризация пива  проходит уже в запечатанной  бутылке) 

8 Укупорка бутылки кроненпробкой

9 Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления

10.Укладка бутылок  на картон

11. Пакетоформирующий  аппарат.

Для мойки бутылок  применяют физико-механические и  физико-химические способы. Моечные  машины по способу мойки подразделяются на шприцевые, отмочно-шприцевые и отмочно-шприцевые с обработкой ершами и щетками. В основном эксплуатируются автоматические бесцепные конвейерные отмочно-шприцевые машины.

Чистую бутылку отправляют на разливочный автомат, где вначале бутылку наполняют сжатым воздухом, очищенным на обеспложивающем фильтре, создают давление, равное тому, под которым находиться разливаемое пиво. Далее бутылки заполняются пивом до определенного уровня по высоте, без точной дозировки по объему. При этом пиво вытесняет из бутылки воздух. Наливают пиво в бутылки коричневого и зеленого цвета. Температура пива должна быть не выше 3˚С. Для розлива пива в бутылки применяют изобарические автоматы непрерывного действия ротационного типа производительностью от 1500 до 48000 бутылок в час.

Пиво, разливаемое в  бутылки вместимостью 0,5л, укупоривают  металлическими кроненпробками. Для  укупорки бутылок применяют автоматы, основным узлом которых являются головки с укупорочными патронами.

Вымытые бутылки перед  розливом и укупоренные бутылки с пивом перед наклеиванием этикеток подвергают визуальному осмотру на световых экранах и бракеражных автоматах с целью установления герметичности укупоривания, прозрачности, наличия посторонних включений, определения полноты налива.

Укупоренные проинспектированные бутылки поступают к этикетировочному автомату для наклейки этикеток.

Автомат имеет механизм блокировки «Нет этикетки — нет  клея» и блокировку «Нет бутылки  — нет этикетки».

Полностью оформленные  бутылки укладывают в ящики с  помощью автомата типа И2- АУА. Движущиеся по конвейеру бутылки поступают на стол автомата и направляющими разделяются на ряды. Когда под головкой с захватами станет нужное количество бутылок, срабатывает блокировка, головка захватывает бутылки и перемещает к пустому ящику, останавливается и опускает бутылки в ящик. Проведя укладку, головка поднимается и перемещается к столу.

Бутылки с пивом в  ящиках отправляют на экспедицию, где  оно храниться при температуре  не выше 12˚С.

При мойке бутылок, фасовании  и укупорке бой стеклянных бутылок составляет около 2% от их количества. При хранении и транспортировании пустых стеклянных бутылок до мойки бой составляет 0,8% от их количества.

Основные требования к процессу розлива в бутылки: герметичность установки во избежание утечек диоксида углерода и окисления пива кислородом воздуха; создание изотермических и изобарических условий; Обеспечение полноты налива и минимального боя бутылок.

Розлив пива в ПЭТ

Розлив пива в ПЭТ-бутылку  делится на следующие фазы:

1 Подогрев преформ в печи.

2 Выдув бутылок из  преформ.

3 Ориентатор для бутылок  направляет их в ополаскиватель

4 Чистые бутылки проходят  ультрафиолетовый экран

5 Транспортировка пустых  ПЭТ-бутылок в машину розлива,  продувка бутылок СО2 для устранения  из них кислорода, наполнение ПЭТ-тары пастеризованным пивом, укупорка бутылки винтовым колпачком.

6 Нанесение этикетки  с информацией о дате розлива  и сроке употребления 

7 Упаковка бутылок  термоусадочной пленкой в блоки

Процесс выдува бутылок  из преформ также может производиться непосредственно в цеху, что уменьшает расходы на транспортировку и хранение пустых ПЭТ бутылок и, следовательно, является значительным преимуществом.

Автоматическая линия  розлива состоит из печи для подогрева  преформ, пластинчатого транспортера, автомата для выдува ПЭТ, ориентатора для бутылок, ополаскивателя бутылок, ультрафиолетового экрана, разливочно-укупорочного автомата к которому подсоединен механизм подачи и ориентировки пробок, машина для визуального контроля, этикетировочного автомата, упаковочного автомата.

При розливе приходится учитывать то, что толщина стенок обычной ПЭТ-бутылки весьма неравномерна - пластик толстый на донышке и  у горлышка, тонкий на боковых стенках. По стандарту даже в наиболее тонком месте ПЭТ-бутылка должна выдерживать  внутреннее давление пива в 8 бар.

Одноразовая ПЭТ-бутылка  нежесткая, поэтому нельзя допускать, чтобы наливное устройство опускалось на нее сверху и плотно прижимало  горлышко, как это делается со стеклотарой. Бутылка просто деформируется от дополнительной нагрузки и требуемая герметичность соединения все равно не будет достигнута. По современной технологии все происходит "наоборот" - ПЭТ-бутылка плотно прижимается к наливному устройству. Делается это с помощью специального подъемного кольца, которым она подхватывается за относительно жесткую горловину.

При розливе пива в  ПЭТ стандартно используется метод  противодавления, но объем разливаемого пива более часто отмеряется по объему, а не уровню. Важное значение придается  быстрой и качественной укупорке бутылки.

Машины разных фирм разнятся между собой по конструкции, компоновке узлов, степени применения оригинальных разработок и "ноу-хау". Но при  этом существенной разницы в оборудовании для розлива в ПЭТ и стекло нет. Рассмотрим вместе линии для  розлива в ПЭТ и стеклобутылку, классифицировав их по производительности.

1. Малопроизводительная  техника, требующая большой доли  ручного труда. 

Такие машины просты в  обращении и обслуживании, легко  монтируются. Но дешевизна и простота "уравновешиваются" серьезными минусами: отсутствием надежной санитарии, невысоким качеством розлива и укупорки.

2. Автоматические линии  розлива мощностью: 

а) от 800 до 20000 стеклобутылок (0,5л) или от 1000 до 6000 ПЭТ-бутылок (1,5л) в час.

Машины подобной мощности являются наиболее массовым сегментом, как продажи, так и производства. Вмешательства человека требуют только при наладке, профилактическом обслуживании, ремонте и непредвиденных сбоях. Уровень санитарии, розлив, укупорка соответствует современным нормам.

б) более 20 тысяч стеклобутылок или 6000 ПЭТ-бутылок в час.

Это наиболее сложное, дорогое  и совершенное оборудование, которое  под силу производить только считанным  компаниям. Как правило, включает в  себя все наиболее современные и  перспективные наработки, как то: различного рода сенсорные системы, газоанализаторы, электронные системы управления и т.д.

Бутылки с напитками, уложенные в ящики или упакованные  в термоусадочную пленку, передают в склад готовой продукции, который  должен вмещать не менее двухсуточной выработки продукции.

Розлив пива в кеги

Автоматическая линия  состоит из пастеризатора, аппарата внешней мойки кег, транспортера, блока внутренней мойки и наполнения, интеллектуального счетчика,весы для кег.

Первичной стадией обработки  кегов является наружная мойка. Она  осуществляется в тоннелях, оснащенных форсунками подачи воды или моющих растворов под давлением. В усиленном исполнении машины наружной мойки оборудуются системами форсунок высокого давления или станциями обработки щетками. Во всех случаях завершающей фазой наружной мойки является ополаскивание кегов свежей водой.

Далее кеги поступают  на внутреннюю мойку (на автономных агрегатах  или моноблоках), технологическая  цепочка которой предусматривает  последовательное выполнение следующих  операций: вымывание остатков пива из кегов холодной водой, отмачивание "проблемных" поверхностей внутри кега щелочным раствором, интенсивную мойку щелочным и кислотным растворами, финальную мойку горячей водой, стерилизацию кега паром, предварительное шпунтование кегов углекислым газом.

После завершения санитарной обработки кегов они подаются на розлив. Заполнение кегов пивом  основано на традиционном принципе противодавления, предполагающем дополнительное шпунтование  кегов углекислым газом, с тем, чтобы  в начальный момент розлива обеспечить одинаковым давление подачи пива и давление углекислого газа в кеге.

Машины для розлива  пива в кеги можно классифицировать таким образом:

1. Машины с одной  заправочной операционной головкой.

Производительность этих машин 10-20 кегов в час.

Вследствие большой нагрузки головка быстро изнашивается. Кроме того, имеется потенциальный риск попадания остатков моющих растворов в пиво. Поэтому такие машины рекомендуется применять либо для работы с небольшим количеством кегов, либо для отдельных одиночных операций (например, санитации).

2. Машины с двумя  операционными головками. 

Их производительность, как правило, составляет 30-35 кегов  в час. Одна операционная головка  предназначается для санитации, а вторая - для заправки пивом.

Это уже полноценные  машины, которые выполняют весь комплекс операций. Многие, в т.ч. и крупные, заводы постсоветского пространства как минимум начинали с таких машин и только по достижению определенного уровня продаж переходили к более сложной технике.

3. Машины с 3-мя головками  и больше.

С ростом количества операционных головок растет производительность. Перед производителем встает необходимость привязки машины к конкретному заводу, конкретному помещению, наличие необходимых инженерных коммуникаций и т.д. В каждом конкретном случае огромную роль играет инженерное решение по размещению этой техники, конструкторская мысль.

 

2.2 Описание  технологической схемы розлива  пива

 

Технологическая схема  розлива пива в стеклянные бутылки.

Линия начинается с подвоза  пакетов с ящиками, в которых находятся бутылки, к пакеторасформировывающему автомату (поз.2) электропогрузчиком (поз.1). С пакеторасформировочного автомата ящики поступают на автомат для извлечения бутылок из ящиков (поз.3). Извлеченные бутылки по пластинчатому транспортеру(поз.33) поступают на бутыломоечную машину (поз4), где происходит мойка и шприцевание бутылок. Затем бутылки проходят световой экран (поз.5), для окончательного контроля вымытых бутылок. Прошедшие водную обработку бутылки, поступают на розливо-укупорочный автомат (поз.6). Для повышения стойкости пива, после их розлива, бутылки направляют на пастеризацию. Пастеризацию проводят в туннельном пастеризаторе (поз.7). После пастеризации бутылки проходят бракеражный автомат (поз.8), для проверки продукции на наличие брака. Прошедшая бракераж продукция поступает на этикетировочный аппарат (поз.9). Затем через интелектувльный счетчик (поз.11) бутылки поступают на аппарат для укладки бутылок в ящики (поз.12). Ящики подаются после ящикомоечной машины(поз.10) направляются на пакетоформирующий автомат (поз.13). И готовая продукция направляется электропогрузчиком (поз.1) в склады готовой продукции.