Организации технического сервиса молокоохладительных установок на СТОЖ МОУП «Минская ПМК»

В процессе хромирования используют нерастворимые аноды из свинца или сплава, содержащего 92—93 % свинца и 7—8 % сурьмы. Толщина анодов 8—15 мм, расстояние до восстанавливаемой детали 40—50 мм.

К недостаткам хромирования относят ограниченную толщину покрытия (не более 0,3 мм), низкую скорость осаждения металла (до 0,03 мм/ч), высокую стоимость процесса. Кроме того, хромовые покрытия обладают слабой смачивающей способностью по отношению к маслу. Для устранения этого недостатка применяют пористое хромирование. При переключении полярности тока (к детали подключают плюс, а к пластинам — минус) происходит растворение хрома по границам микротрещин, образовавшихся в процессе наращивания покрытия. Через непродолжительное время (5—15 мин) в слое покрытия формируются канальчатые или точечные поры глубиной до 0,06 мм. Износостойкость деталей, покрытых пористым хромом, возрастает в 3— 4 раза, а срок службы сопряженных деталей-примерно в 2 раза.

Осталивание применяют для восстановления размеров деталей с большим износом (до 3 мм), наращивания поверхностей под неподвижные посадки, а также в целях получения подслоя толщиной 1—3 мм для тонкого хромового покрытия.

Скорость осаждения металла прио сталивании в 5—6 раз выше, чем при достаточно высокие. Технологический процесс осталивания в основном аналогичен процессу хромирования хромировании. Сцепляемость покрытия с поверхностью детали и его твердость.Для получения покрытий твердостью HRC 30—48 используют электролит, содержащий двухло-ристое железо (FeCb^bbO) — 300— 360 г/л и соляную кислоту (НС1) — 1,5 г/л. Нанесение покрытий повышенной твердости (HRC50—52) производят в электролите следующего состава: двухлористое железо — 300—360 г/л; хлористый марганец (МпС12-4Н2О) — 60; соляная кислота — 1,5 г/л. Соляная кислота способствует устойчивой работе ванны, хлористый марганец — повышению сцепляемости покрытия с основным металлом.

В качестве анода при осталивании используют пластины из малоуглеродистой стали.

К недостаткам осталивания относят снижение усталостной прочности деталей (до 30 %), интенсивную коррозию оборудования и инструмента.

Напряжение тока при осталивании и хромировании 12—18 В.

Покрытие струйным способом применяют при восстановлении шеек валов Электролит из бака подается насосом через насадку на шейку медленно вращающегося вала (2—6 об/мин). Под шейкой вала расположена местная ванночка. Из нее непрерывно поступающий электролит стекает в бак.

При покрытии внутренних поверхностей отверстий корпусов и цилиндров применяют проточный способ. В зоне покрываемой поверхности создается местная ванна, через которую циркулирует электролит

Покрытие наружных цилиндрических поверхностей может быть также осуществлено способом натирания К вращающейся детали прижимается анодная головка, в которой находятся тампон и анодная пластина. Электролит, подаваемый насосом, проходит через отверстия анодной пластины и смачивает тампон.

В процессах вневанного осаждения на омываемых (натираемых) поверхностях деталей, которые являются катодом, откладывается слой металла.

6.3.3. Выбор технологических баз

Исходными данными для выбора технологических баз являются рабочий или ремонтный чертеж детали и условия установки и работы детали в сборочной единице.

При выборе технологических баз необходимо учитывать возможность их совмещения с конструкторскими базами. При не совмещенных базах возникают погрешности базирования и необходимость ужесточения допусков.

Во внимание должны быть приняты следующие специфические особенности:

• оставлены ли базы после изготовления детали (у многих деталей после завершения их обработки базовые поверхности удаляют);
• имеет ли место деформации детали (из-за деформации точность расположения их базовых поверхностей нарушается);
• подвергаются ли базовые поверхности износу;
• возможны ли повреждения базовых поверхностей в процессе эксплуатации либо при разборке машин.

Чтобы обеспечить точность взаимного расположения рабочих поверхностей, рекомендуется при разработке технологических процессов восстановления деталей использовать соответствующие методы базирования. Принципы их основаны на создании новых баз у изношенных или деформированных деталей, использовании в качестве баз неизношенных поверхностей, восстановление правильной геометрической формы базовых поверхностей.

В зависимости от конфигурации детали, характера и величины износа поверхностей могут быть рекомендованы следующие схемы базирования:

• по сохранившимся технологическим базам;
• по неизношенным базам;
• первоначально деталь базируется по неизношенным базам для правки 
  или изготовления новых баз с дальнейшим базированием по вновь созданным ба 
  зам.

При выборе схемы базирования проверяется возможность выполнения требований чертежа по точности, т.е. точность исполнения базовых поверхностей должна быть не ниже точности исполнения восстанавливаемых поверхностей; деталь базируется первоначально по неизношенным поверхностям, затем производится правка существующих или изготовление новых технологических баз.

 Последующая обработка осуществляется относительно восстановленных базовых поверхностей. При вынужденной смене баз в процессе выполнения различных операций следует переходить от менее к более точным.

Предусматривается для восстановления и последующей механической обработки поверхностей под втулки подшипников вала и шпоночного паза использовать в качестве технологической базы фаски центровых отверстий с установкой детали в центре.

6.3.4. Разработка и нормирование технологических операций

Составление маршрута восстановления детали (разработка последовательности устранения дефектов детали с учетом схем базирования) состоит в разработке общего плана технологического процесса, содержания операций и выборе типа оборудования.

Маршрут восстановления деталей на специализированном ремонтном предприятии начинается с очистки. Затем следует дефектация. Дальнейшее построение маршрута должно обеспечивать изменение состояния детали, отвечающей требованиям чертежа.

Приступая к составлению технологического маршрута, необходимо определить план обработки поверхностей - структуру операций.

При разработке маршрута руководствуемся следующими правилами:

• первыми выполняются операции по восстановлению или изготовлению 
  технологических баз (в нашем случае не требуется);
• перед нанесением (наращиванием) покрытий выполняют операции по 
  удалению дефектных слоев металла, восстановлению формы и созданию необходимой шероховатости поверхностей (наращивания поверхностей не производим, поэтому в такой операции нет необходимости);
• в первую очередь выполняются операции, вызывающие изменение физико-механических свойств материала, возникновению остаточных напряжений (таких операций не производим);

• в дальнейшем предусматриваем операции, устраняющие отрицательное 
  влияние энергетических воздействий (в такой операции нет необходимости);
• легкоповреждаемые и точные поверхности обрабатывают в конце маршрута (доводка до требуемой шероховатости раскаткой);
• каждая последующая операция должна улучшать качество поверхности;
• черновую и чистовую обработки со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции (механические обработки поверхностей 
  проводим с незначительными припусками в один проход).

.

Маршрут восстановления детали

Техническая норма времени на операции рассчитывается по формуле

                            Тш-к=(То+Тв+Тдоп+Тп-з)/nд,                                                         (6.3)

где   Тш.к - штучно-калькуляционное время,  мин;

         То - основное время, мин;

         Тв вспомогательное время мин;

                 Тдоп - дополнительное время, мин;

Тдоп =К*(То+Тв),                                                         (6.4) 

        К - отношение дополнительного времени к оперативному, %;

        Тп.з -подготовительно-заключительное время, мин;

        nд - количество деталей в партии (nд=1 шт.).

Основным или технологическим называют время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.

         Вспомогательным  называют время, затрачиваемое на  различные вспомогательные действия, обеспечивающие выполнение основной работы. К вспомогательным действиям относятся: установка, выверка, крепление и снятие обрабатываемой детали; настройка оборудования на определенные технологические режимы; управление станком и другим оборудованием; перестановка инструмента и др.

Дополнительное время складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.

Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определенной работе и выполнения действий, связанных с ее окончанием.

Подготовительно-заключительное время включает следующие работы: получение задания, наряда, инструмента; ознакомление с работой, чертежом (образцом), технологическим процессом, а если его нет - продумывание технологии выполнения работы; инструктаж, получение приспособлений, материала; подготовка рабочего места; наладка или переналадка оборудования, инструмента и приспособлений для выполнения заданной работы; сдача готовых деталей (изделий); сдача инструмента и уборка рабочего места.

.