Особенности нормирования организации и оплаты труда при различных типах производства

Норматив численности  расчитывается:

Нч = П / Но

Нормативы    численности    определяют    по    функциональным    группам вспомогательных работ: по ремонту и дежурному обслуживанию,  по  контрольным работам и т.д.

орма управляемости  –  количество работников    или    структурных подразделений, управление которыми должно быть закреплено за руководителем.

Комплексная норма времени  – количество  рабочего  времени  требуемое  для выполнения   комплекса   взаимосвязанных   работ   одного   технологического процесса.

   Поэтому основными  задачами планирования являются:

    . анализ и оценка  применяемых норм  труда  и   соответствие  их  условиям

      производства;

    . разработка и  внедрение технически  обоснованных  норм  труда  согласно

      изменившимся  условиям производства.

При   соблюдении   принципов    нормирования    достигается    наибольшая

эффективность: техническое, экономическое и психофизическое обоснование норм, единство и гибкость заключаются с одной стороны в  разработке  типовых норм труда для одинаковых, наиболее распространенных видов работ, а  с другой  стороны  уточнение  их  по  мере  совершенствования   техники, технологии и организации производства, соответствие норм конкретным факторам производства, прогрессивность,- расширение сферы применения норм предусматривающие установление норм не только на основные, но и на вспомогательные работы, обязательное  участие  непосредственных  исполнителей  в  нормировании труда.

 

2.2 Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали

В соответствии со своим вариантом  произведём расчет технически обоснованной нормы времени на обработку партии деталей из 7 шт. (Шестерня).

Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:

                 ,                              (5)              

где Tм – норма основного машинного времени на токарную операцию;

Тв – норма вспомогательного времени;

          Тотд – норма времени на  удовлетворение физиологических  потребностей исполнителя;

          Тоб – норма времени на обслуживание  рабочего места;

          Тпз – норма подготовительно-заключительного  времени;

          Nд – количество деталей в  партии.

 

2.2.1 Определение основного машинного  времени.

Для обоснования нормы времени на операцию необходимо определить основное машинное время:

Основное  машинное время на операцию обработки  определяется по формуле:

                                     ,                         (6)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания инструмента,  мм;

y₁ – свободный выход инструмента, мм;

Nоб  – число оборотов шпинделя  в минуту, об/мин;

S – подача инструмента, мм/об;

   n – число проходов.

Таблица 6 – Показатели для расчета основного  машинного времени и величины врезания.

Показатели	Значение показателей
L	30
y1	2
Nоб	400
S	0,2
n	3

 

 

Величина  врезания определяется по формуле:

,                   (7)

где  t – глубина резания, мм;

   – главный угол в плане, = 1.

Свободный выход резца при продольной обточке  принимается от 1 до 5 мм, при отрезке  от 0,5 до 2 мм.

Основное  машинное время рассчитывается для  каждого перехода в соответствии с принятыми для него параметрами резания Nоб и S, после чего определяется общее основное машинное время на операцию обработки детали.

2.2.2 Определение вспомогательного времени.

К вспомогательному времени относятся  затраты рабочего времени на установку  и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени на установку  и снятие деталей проектируют  в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы  деталей.

Время на установку и снятие детали определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:

,                    (8)

где D – диаметр заготовки, мм

       L – длина заготовки, мм 

 g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3

Таблица 7 – Показатели для расчета вспомогательного времени.

Показатели	Значение показателей  по вариантам, мм
D	80
L	50

 

Исходя из веса детали определяем, что время, необходимое для установки и снятия детали (Тус)равно 0,35 мин.

Вспомогательное время на переход определяется суммированием  нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

Т_пер = 0,1 + 0,1 + tп * n.                (9)

Вспомогательное время, связанное  с переходом, рассчитанным в зависимости от длины заготовки и характера обработки, имеет следующие показатели:

Т_пер1=0,1+0,1+0,2*1 = 0,4 мин;

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_в = Т_ус + Т_пер                                         (10)

Таким образом, вспомогательное  время составит:

Т_в=0,35+0,4= 0,75 мин.

Вспомогательное время, сопровождающее выполнение основных движений и действий составляет 0,75 минуты, эти данные были получены посредством суммирования нормативов времени на выполнение каждого действия.

2.2.3. Нормирование подготовительно-заключительного  времени, на обслуживание рабочего  места и времени перерывов  на отдых и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места и  физиологические потребности при различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле:

,                   (11)

.                 (12)

К категории подготовительно-заключительного  времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на установку патрона в  расчётах принять равным 5 мин.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку  инструмента принять равным 6 мин.

,мин.

.мин.

Подготовительно-заключительное время исходя из данных, на одну деталь  составляет:

Тпод-заг=(6+5)/7=1,57 мин.

Таким образом, технически обоснованная норма времени на операцию составит:

Т_шт = 0,75+1,32+0,099+(6+5)/7=3,739мин.~3,74 мин.

 

2.2.4 Определение нормы  выработки

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле: [21]

,                 (13)

где Т_см – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

Н_в = 480/3,74 = 128,34 шт.

Таким образом норма выработки составляет 129 штук.

 

2.3. Проектирование суммарной нормы  времени на выполнение различных видов работ по металлообработке.

 

В соответствии со своим вариантом  задания необходимо определить суммарную  норму времени на выполнение следующих  ниже видов работ по металлообработке ( ).

2.3.1. На основе исходных данных  и нормативов, приведенных в табл. 4.1 приложения 4, определи норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной:

Деталь чугун,

Подрезка торца зенковкой  – св Æ80  Нв=0,12 мин

Подрезка торца подрезной  пластиной Æ30 Нв = 0,10 мин

2.3.2. На основе исходных данных  и нормативов, приведенных в табл. 4.2 приложения 4, определим затраты  времени на снятие фасок и  центровку отверстий:

1.Снятие фасок –3/5;

Машинно-ручное время, =0,06 мин.

2.Центровка отверстия-6/15;

Машинно-ручное время, =0,19 мин.

Примечание:

1. В числителе приведен  размер фаски (мм), в знаменателе  – диаметр центрового отверстия  (мм).

2. В числителе приведен  диаметр центрового отверстия  (D, мм), в знаменателе – его длина (L, мм).

2.3.3. На основе исходных данных  и нормативов, приведенных в табл. 4.3 приложения 4, определим норму  времени на нарезание шестерен и колёс:

1.Черновая обработка:

- шестерни-70/4;

- колеса-20/3,5.

2.Чистовая обработка шестерни и колеса-20/4,5.

Примечание:

В числителе приведена  длина зуба (мм), в знаменателе  – нарезаемый модуль (мм).

Н_в=35,6  мин;

Н_в=19,7 мин;

Н_в=19 мин.

2.3.4. На основе исходных данных  и нормативов, приведенных в табл. 5.1 приложения 5, определим норму  времени на выполнение фрезерных  работ:

Диаметр фрезы=125 мм;

Ширина обработки=50 мм;

Глубина резания=12 мм;

Длина обрабатываемой поверхности=25 мм;

Н_в = 1,3   мин.

2.3.5. На основе исходных данных  и нормативов, приведенных в табл. 6.1 приложения 6, определим норму  времени на выполнение шлифовальных  работ с продольной подачей: 

Диаметр шлифования =315 мм;

Припуск на сторону = 0,7 мм;

Длина шлифования = 80 мм;

Н_в = 4,6 мин.

2.3.6. На основе исходных данных  и нормативов, приведенных в табл. 6.2 приложения 6, определим норму  времени на шлифование отверстий  методом продольной подачи:

Диаметр отверстия=100 мм;

Припуск на диаметр=0,3 мм;

Длина шлифования=25 мм;

Н_в = 2,2 мин.

 

2.3.7. На основе исходных данных  и нормативов, приведенных в табл. 6.3 приложения 6, определим норму  времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга:

Ширина шлифования = 80 мм;

Припуск на сторону=0,2 мм;

Длина шлифования = 315 мм;

Н_в = 4,3 мин.

2.3.8. На основе исходных данных  и нормативов, приведенных в табл. 6.4 приложения 6, определим норму  времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга:

Ширина шлифования = 40 мм;

Припуск на сторону = 0,25 мм;

Длина обрабатываемой поверхности = 250 мм;

Н_в = 1,92 мин.

2.3.9. Корректирование нормативного времени  шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка.

Таблица 8 - Исходные данные для расчетов.

Ширина детали (В), мм	43
Длина детали (L), мм	800
Кол-во дорабатыв. детали (N), дет.	23
Диаметр круга, мм	600
Площадь обработки (Sобр), мм.кв.	1147500
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр),мм.кв.	384650
Степень заполнения стола (Сзап)	0,335

Для расчета площади обработки (S_обр) необходимо воспользоваться формулой:

S_обр = В * L * n.                 (14)

S_обр = 43*800*23=791200 мм.кв.

Площадь шлифовального круга (_Sшл.кр) определяется по формуле:

S_шл.кр =  pR², R=D/2,        (15)

где p = 3,14; R – радиус круга, D – диаметр круга.

S_шл.кр =3,14*(600/2)²= 282600 мм.кв.