Анализ рентабельности деятельности предприятия

То есть, перечисляемые обычно причины   неудовлетворительного состояния цементной промышленности являются следствием   отсутствии системы, обеспечивающей функционирование отрасли.  Можно сказать, что промышленности современного уровня нет.  Есть цементные заводы, принадлежащие различным фирмам.

Цементная промышленность СССР, занимавшая первое место в мире по объему выпуска  и производившая 124 миллиона тонн цемента  в год, состояла из цементных заводов, ряда пуско-налодочных, ремонтных, машиностроительных, научно-исследовательских организаций, руководимых министерством.   Все перечисленное образовывало цементную промышленность.      В настоящее время эти организации либо отсутствуют, либо существенно изменили свое состояние. Поэтому нет системы и нет промышленности.

Вмести с тем,  принципы организации этой системы управления цементной промышленностью, разработанные в СССР, переняты крупнейшими мировыми фирмами – производителями цемента, которые как раз производят по 100 – 150 миллионов тонн цемента в год.     

Результатом отсутствия этой системы   стало наличие ряда  существенных недостатков, свойственных производству цемента в Казахстане.

Главным недостатком  производства цемента в   Казахстане  в настоящее время является низкое качество выпускаемой продукции.   Причина состоит в  том, что принципы, в соответствии с которыми цементные заводы были построены полвека назад, морально устарели,  не соответствуют  современным методам конструирования, контроля и управления цементным производством, требованиям к качеству выпускаемого цемента.

В результате колебания активности цемента в 28-суточном на казахстанских заводах   могут составлять ±5МПа и более, в то время как    на европейских заводах эта величина   составляет не более ±2МПа, что соответствует требованию обеспечения колеблемости прочности бетона не более ±8% в соответствии с ГОСТ 58105.

Требования к качеству цемента  и его стабильности   должны закладываться в контракт на поставку, однако наличие дефицита цемента не позволяет потребителям выступить со своими требованиями.

Этот недостаток создает существенные трудности при использовании  цементов на предприятиях железобетонных изделий и стройках, вызывает непрогнозируемые отклонения свойств бетонов, снижает  производительность труда в строительстве, повышает риск производства бракованных железобетонных изделий.

Устранение указанного недостатка на действующих предприятиях почти  всегда возможно, но требует существенных капитальных вложений.

Организация селективной разработки карьеров,    систем опережающего опробования сырья,  строительство усреднительных складов, освоение анализаторов химического состава кусковых сырьевых материалов в потоке, установка анализаторов минералогического состава клинкера   позволит стабилизировать свойства сырья, поступающего в производство, и качество клинкера, выходящего из печи.

Внедрение указанных мероприятий  имеет общегосударственное значение,  так как  позволит интенсифицировать процессы строительства и повысить его качество.   

Второй существенный недостаток – режимы работы оборудования далеки от оптимальных.  Испытания печей и мельниц, проводившиеся научно-исследовательскими и пуско-наладочными организациями, позволяли выявлять недостатки в работе оборудования, разрабатывать и внедрять рекомендации по их устранению. На базе новых материалов, имеющихся сегодня, и используя результаты работ советских цементников, можно существенно улучшить показатели работы заводов. В настоящее время эту работу пытаются переложить на технические отделы цементных заводов, которые не имеют для выполнения этой работы ни времени, ни квалифицированных кадров.

В соответствии с вышесказанным  первым мероприятием предлагается внедрение  нового оборудования, направленного  на улучшение режимов работы производственного  оборудования предприятия. Данное мероприятие будет связано с повышением эффективности технологии выработки цемента с увеличением объемов производства продукции и снижением удельных затрат. Для этого вначале дадим краткую характеристику технологии получения продукции. В цементной отрасли получению готового продукта предшествуют два основных технологических процесса размола. Сначала исходное сырье (камень из карьера), подвергается дроблению и классификации по крупности до 20-40 мм. Затем размолотое сырье нагревается в сушильной камере со специальными добавками, позволяющими получить так называемый цементный клинкер, который, спекаясь, имеет крупность 70-100мм. В свою очередь клинкер с различными добавками должен быть размолот до 80 мкм, которые и образуют, собственно, цемент.

Подавать исходный материал крупности 70-100 мм в шаровую мельницу невозможно, поэтому приходится снижать крупность  клинкера до 35ммна дорогостоящих конусных дробилках Непосредственно цемент, в свою очередь, получают на многосекционных  шаровых мельницах (так называемых «цементных») с большим диаметром шаров на входе в первую секцию и мелкими шарами на выходе.

Мельница является основным потребителем энергии во всем технологическом  цикле производства цемента. Вполне очевидно, что шаровая мельница тратит большую часть потребляемой энергии на «паразитные цели»: вращение барабана и перемещение шаров. Энергия идет, в основном, не на измельчение материала, а на истирание шаров. Решение проблемы - использование новых технологий, способных повысить КПД и производительность мельницы при тех же энергозатратах.

Очевидное решение видится в  снижении крупности питания цементной  мельницы путем вывода крупного продукта из низкоэффективного способа шарового измельчения в более энергетически  выгодный способ дробления. До настоящего времени это сделать было невозможно в виду отсутствия высокоэффективного малогабаритного оборудования, производящего грубое измельчение и мелкое дробление в одной стадии. Сейчас данная задача выполнима путем предварительного дробления на центробежных дробилках Титан-Д (торговая марка Санкт-петербургской компании «Новые технологии»). Центробежные (по западной классификации VSI) дробилки Титан-Д используются в горноперерабатывающей отрасли для сухого измельчения как рудных, так и нерудных материалов, в частности, они нашли широкое применение в производстве высококачественного щебня и искусственного песка. За 5 лет компанией поставлено более 100 дробилок, в числе клиентов: щебеночные карьеры, асфальтобетонные заводы, дорожно-строительные и другие предприятия. Компания является единственным в регионе производителем оборудования такого класса.

 

Рисунок 4 – Характеристика внедрения  дробилки Титан Д в производственный процесс

 

Уникальные технические решения  дробилки Титан Д (рисунок 4) помогают достичь беспрецедентно высокой скорости вылета материала при дроблении - 70-100 м/сек. При этом допускается относительно неравномерное питание и сравнительно большой исходный кусок (до 70мм). Аналогичные западные VSI-дробилки уступают по своим показателям Титану по меньше мере в 2 раза. Конструктивные особенности дробилки Титан-Д  позволяют в результате получать продукт с очень высоким выходом мелких классов. Именно эта особенность высокоскоростного ударного разрушения дает возможность существенно снизить крупность исходного питания шаровой мельницы и, соответственно, повысить производственную мощность цементного завода.

Помимо этого, еще одной особенностью высокоскоростного удара является образование дополнительных микротрещин  в готовом продукте (на скоростях  выше 70 м\сек). Это приводит к дополнительному росту производительности последующего шарового измельчения. Существенным конкурентным преимуществом дробилок Титан-Д также является их малый вес (самый низкий среди всех классов данного оборудования) и отсутствие вибрации, передаваемой рабочими органами на корпус. Ввиду этого они не требуют фундамента и их можно располагать на межэтаэжных перекрытиях существующих зданий цементных производств.

Дробилки Титан-Д могут применяться  в двух технологических стадиях  производства цемента: в подготовке исходного сырья перед измельчением и обжигом и в стадии снижения крупности питания клинкера перед подачей его в финальную стадию измельчения в шаровой мельнице (приложение Б).

Результат применения дробилки Титан-Д  в снижении крупности питания шаровой мельницы. Снизить питание шаровой мельницы можно молотковыми дробилками (удар билами на скорости 30-50 м\сек.). Однако они имеют ряд существенных недостатков, и самый критичный из них – они не обеспечивают существенного снижения крупности. Высокоскоростной удар дробилки Титан-Д обеспечивает получение более мелкого материала в питании шаровой мельницы - вплоть до 2-4 мм. Помимо этого дробилка Титан-Д обеспечивает несравнимо более низкие показатели по износу футеровки рабочих органов и по коэффициенту использования оборудования, превышающего 85%. Время замены любых футерующих элементов дробилки не превышает 1 часа, и не требует высокой квалификации и серьезного грузоподъемного оборудования.

В конечном итоге продукт, получаемый после внедрения в технологию дробилки Титан-Д, позволяет повысить производительность шаровой мельницы на 30-40%. Данное повышение является исключительно следствием снижения крупности загружаемого материала, повышения его трещиноватости и соответственным сокращением времени нахождения материала в мельнице. Увеличение потребляемой энергии, вызванное внедрением в технологию дробилки Титан-Д, компенсируется за счет увеличения производительности стадии измельчения и, соответственно, снижением удельных расходов на производство цемента.

Далее рассмотрим, как повлияют на общий финансовый результат предлагаемое мероприятие, связанное с повышением объемов производства основного вида продукции. Внедрение дробилки Титан – Д позволит по прогнозным данным увеличить объемы готовой продукции на 15 %, следовательно объемы производства продукции составят на планируемый период:

978,78 + 978,78 *0,15 = 1125,6 тыс.тонн цемента  в год.

Себестоимость продукции в соответствии с «эффектом масштаба» сократится с учетом уровня постоянных затрат в себестоимости продукции. В соответствии с данными таблицы 4 и 5 удельный вес постоянных затрат в себестоимости продукции составляет на предприятии 38,4 %. Полная себестоимость производства цемента за 2009 год составила 5322862,7 тыс.тенге. Таким образом экономия от увеличения объемов производства продукции составит:

Э_с/с = (5322862*0,384/978,78 – 5322862*0,384/1125,6)*1125,6 = (2066,54 – 1797) * 1125,6 = 303394,2 тыс.тенге.

Таким образом, внедрение данного  мероприятия позволит фирме получить относительную экономию по условно-постоянным затратам в размере свыше 303 млн.тенге.

Необходимо отметить, что внедрение  данного оборудования приведет к  увеличению расходов на амортизацию. Стоимость  внедряемой техники составляет 345 млн.тенге. При норме амортизации на данную технику в размере 20 % дополнительные расходы по амортизации за год составят:

345000*0,2 = 69000 тыс.тенге.

Кроме того, внедрение оборудования также связано с привлечением дополнительно 3-х рабочих, обслуживающих  данную технику. При уровне заработной платы рабочих основного цеха в размере 52600 тенге в месяц, дополнительные расходы на выплату заработной платы составит:

52,6*12*3*1,21 = 2291,3 тыс.тенге.

Совокупные дополнительные расходы  составят:

69000 + 2291,3 = 71291,3 тыс.тенге

Дополнительная прибыль от увеличения объемов производства при этом составит (здесь 8000 и 8300 тенге – это цены на 1 тонну цемента до и после мероприятия):

РПдоп = 1125,6*8000 – 978,78 *8300 = 880926 тыс.тенге. При удельном весе затрат за отчетный период 0,655 прибыль составит:

Пдоп = 880926 – 880926*0,655 = 303919 тыс.тенге

Совокупный эффект от внедрения  данного мероприятия составит:

Ээф = 303919 + 303394,2 – 71291,3 = 536022 тыс.тенге.

Для внедрения указанного мероприятия  планируется получение краткосрочного целевого инвестиционного кредита. Размер кредита будет составлять 430 млн.тенге, из которых 345 млн.тенге на покупку и доставку оборудования и 85 млн.тенге на установку и запуск техники. В качестве залогового обеспечения данного кредита являться имущество компании. Данное направление выбрано в связи с тем, что предприятие в отчетном году имело большой размер собственных средств, при небольшом размере заемных денег и для улучшения финансовой структуры работы фирмы и повышения уровня рентабельности планируется данный вид финансирования.

Как уже отмечалось размер кредита  составляет 430 млн.тенге и данные средства планируется для выплаты  в течение 2-х лет равномерными выплатами. Процент по кредиту составляет – 18 % годовых. Таким образом, объем  выплачиваемых средств будет  составлять:

430000*0,18 = 77400 тыс.тенге за весь  объем кредита по 38700 тыс.тенге  в год. Данные средства будут  выплачиваться из прибыли предприятия.

Таким образом, чистый доход от предложенного  мероприятия составит:

536022 – 38700 = 497322 тыс.тенге, т.е. почти пол млрд.тенге в год.

Срок окупаемости данного проекта:

Ток= 430000 / 497322 = 0,86 года или 10,4 месяца.

 

Следующая предлагаемая мера также  связана с изучением недостатков  работы цементных заводов Казахстана, а именно недостаточное использование преимуществ мокрого способа производства. 

Эти преимущества, прежде всего,  состоят в   экологической чистоте.  Экологические нормативы по выбросам пыли, оксидов азота, тяжелым металлам, которые для сухих печей недостижимы, легко достигаются на печах мокрого способа. Это открывает широкие перспективы для использования в качестве топлива техногенных и бытовых отходов.  Учитывая, что установка для подготовки бытового мусора города с 300 тысячным населением (как город Семей) стоит несколько миллионов долларов (6700 тыс.долларов) и производит топливо эквивалентное нескольким тысячам кубов природного газа в час, легко показать, что этот путь целесообразен и эффективен. Одновременно решаются две проблемы – очистки переполненных полигонов и повышения экономической эффективности цементного производства. Могут быть решены проблемы сжигания техногенных отходов, таких как отработанные масла, изношенные автомобильные шины, древесные опилки, отходы сельскохозяйственного производства. Естественно, что потребуются определенные затраты и на цементном производстве, которые должны быть учтены при разработке проекта, обсуждены на государственном уровне.