Основные вопросы организации производства на ОАО «Кемеровском молочном комбинате»

Норма производительности оборудования с учетом ассортимента рассчитывается:

,                             

где С – коэффициент, учитывающий потери времени при  переходе с одного вида продукции  на другой;

       γ_i – доля выпуска продукции данного вида в общем объеме, %;

       N_i – техническая норма производительности оборудования при выпуске данного вида продукции.

Расчет производственной мощности проводится в несколько  этапов.

1) Выделение  ведущего технологического оборудования  или ведущих участков производства

Производительность сменная для машин  непрерывного действия:

П_смен. = П_час. * Т_эф. * К_{пересч.},                                    

где Т_эф. – время эффективной работы;

      К_{пересч.} – коэффициент пересчета сырья в готовую продукцию;

      П_час. – производительность часовая;

      П_смен. – производительность сменная для машин непрерывного действия.

Т_эф. = Т_смен. – Т_пер.,                                             

где Т_пер. – регламентированные перерывы.

К_{пересч.} = ,                                             

где Н_р.с. – норма расхода сырья.

Производительность  сменная для машин периодического действия:

,                                  

где Е₀ – емкость оборудования;

       К_загр. – коэффициент загрузки (0,8÷0,85);

       Т_ц. – длительность производственного цикла;

       Т_см. – продолжительность смены.

2) Определение  сменной мощности

М_см. = П_см. * n, где n – количество оборудования.

3) Определение  годовой мощности

М_год. = М_см. * К_см,  где К_см. –количество смен

4) Расчет среднегодовой  мощности

,              

где n – количество месяцев от срока ввода до конца года;

      n₁ – количество месяцев от даты вывода до конца года.

Степень использования  производственной мощности определяют путем расчета коэффициентов ее использования:

1. Общий коэффициент использования  ПМ:

    К_общ. = .                                             

2. Коэффициент  интенсивности использования ПМ:

    К_инт. = ,                                                 

где q – фактическая производительность;

      N – техническая норма производительности.

3. Коэффициент  экстенсивности:

  К_экст. =                                            

Тогда общий  коэффициент использования ПМ можно определить по формуле:

    К_общ. = К_инт. * К_экст.                                          

Под резервами  использования производственной мощности понимают возможности увеличения выпуска продукции. Резервы и степень их возможной реализации выявляются в процессе анализа использования производственной мощности.

Для анализа  ПМ также рассчитываются резервы  ПМ, т.е. возможность увеличения выпуска продукции.

1. Резерв общий:    R_общ. = М_год. – V_г.вып.   

Отражает количество недовыпущенной продукции на предприятии.

2. Резерв интенсивный   R_инт. = N – q                                                    

                                        R_инт. = N*(1 – К_инт.)  

Отражает степень  недоиспользования производительности.

3. Резерв экстенсивный   R_экст. = t_пл. – t_факт.                                                   

                                          R_экст. = t_пл. *(1 – К_экст.)                                  

Отражает степень  недоиспользования времени.

Планируемые величины:

Плановый фонд времени: Тпл=255*2*8 = 4080 ч;

Эффективный фонд времени: Тэф=215*2*8 = 3440 ч;

N =4285 л/ч;

q =4100 л/ч;

Производственная  мощность: М=N*Тпл=4285*4080=17482800 л/год;

Годовой выпуск: Vгод=q*Тэф=4100*3440=14104000 л/год ;

Коэффициенты  использования мощности:

• Экстенсивный: Кэкс=Тэф/Тпл=3440/4080=0,84;
• Интенсивный: Кинт=q/N=4100/4285=0,96;
• Общий: Кобщ=V/М=14104000/17482800=0,80.

Резервы использования  мощности:

• Экстенсивный: Rэкс=Тпл-Тэф=4080-3440=640 ч=27 дней;
• Интенсивный: Rинт=N-q/ =4285-4100=185 л/ч;
• Общий: Rобщ= М-V=17482800-14104000=3378800 л/год.

Фактические величины:

Плановый фонд времени: Тпл=255*2*8 = 4080 ч;

Эффективный фонд времени: Тэф=210*2*8 =3360 ч;

N =4285 л/ч;

q =4100 л/ч;

Производственная  мощность: М=N*Тпл=4285*4080=17482800 л/год;

Годовой выпуск: Vгод=q*Тэф=4100*3360=13776000 л/год;

Коэффициенты  использования мощности:

• Экстенсивный: Кэкс=Тэф/Тпл=3360/4080=0,82;
• Интенсивный: Кинт=q/N=4100/4285=0,96;
• Общий: Кобщ=V/М=13776000/17482800=0,79;

Резервы использования  мощности:

• Экстенсивный: Rэкс=Тпл-Тэф=4080-3360=720ч=30 дней;

• Интенсивный: Rинт=N-q =4285-4100=185 л/ч;
• Общий: Rобщ= М-V=17482800-13776000=3706800 л/год.

Таблица 4.1 –  Анализ использования производственной мощности линии.

Наименование показателей	Величина
	Проектируемая	Фактическая
1. Производственная мощность  за год, л/год	17482800	17482800
2. Годовой выпуск, литров	14104000	13776000
3. Резервы использования мощности:            - общий (ПМ-V пр-ва), л/год - экстенсивный (t план – t факт), час (дней) - интенсивный (N-q), л/ч
	3378800	3706800
	640(27)	800(23)
	185	185
4. Коэффициенты использования  мощности:   - общий (V пр-ва / ПМ) - экстенсивный (t факт / t план) - интенсивный (q /N)
	0,80	0,79
	0,84	0,82
	0,96	0,96

 

 

Вывод:

Производственная  мощность в отчетном году была использована на  79 %. В проектируемом варианте , после увеличения выпуска продукции и сокращения нерегламентированных простоев, степень использования производственной мощности увеличится незначительно, всего на 1 %. Однако исходя из результатов анализа резервов использования мощности, видно, что у предприятия есть возможность увеличения выпуска продукции на 3378800 л/год. Поэтому возможно также увеличение загрузки оборудования за счет:

• повышения качества сырья;
• модернизации оборудования;
• сглаживания сезонности.

5.Организация и планирование ремонта технологического оборудования.

Современное предприятие  независимо от формы собственности  и отраслевой принадлежности оснащены машинами, оборудованием различной сложности, подъемно-погрузочными, транспортными и иными средствами, которые в процессе своей работы физически и морально изнашиваются, а поэтому постоянно требуют ремонта.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Наиболее эффективной  формой организации ремонта оборудования является система планово-предупредительного ремонта (ППР), определившая рациональный подход к обслуживанию и использованию оборудования на основе профилактики.

При системе ППР ремонт оборудования носит предупредительный характер. Машины, аппараты, механизмы ремонтируют в определенной последовательности, в заранее установленные сроки, не дожидаясь момента полного выхода из строя.

При ремонте  оборудования выполняются различные виды планово-предупредительных ремонтов.

1) Межремонтное  обслуживание (проверка оборудования, чистка, мойка, промывка), т.е. повседневный  текущий уход и контроль.

Повседневный  текущий уход и надзор за оборудованием включает мероприятия, обеспечивающие содержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Этот вид ремонта осуществляется на основе специальных инструкций, разработанных для каждого вида оборудования, и по заранее составленным графикам. Текущий уход и надзор за оборудованием выполняется дежурно-ремонтной группой и производственными рабочими, обслуживающими данное оборудование. Дежурно-ремонтные рабочие следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видов оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение незначительных неполадок.

2) Профилактический  осмотр (промывка быстро изнашивающихся  деталей и узлов и замена их при необходимости) проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные установленные графиком промежутки времени. При таком осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей. Период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях.

3) Текущий ремонт  – это замена мелких узлов  и деталей и восстановление  всех изношенных узлов (чаще 1 раза в год).

4) Капитальный  ремонт – полное восстановление  и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно (1 раз в 1-3 года). Плановый  капитальный ремонт заключается в полной разборке агрегата, замене всех износившихся деталей и узлов, ремонте деталей, не подлежащих замене, сборке, регулировании и испытании под нагрузкой.

Для планирования ремонтных работ используется понятие «ремонтный цикл». Ремонтный цикл – время между двумя капитальными ремонтами или время от начала работы оборудования до первого капитального ремонта.

где  Тц – продолжительность ремонтного цикла в днях;

Тц^год – период между двумя капитальными ремонтами (по нормативу) в годах;

Тц^год = 1 года;

Тц = 360*1 = 360 дней

Количество  капитальных ремонтов (Кк) за амортизационный период можно определить по формуле:

где  A_n - амортизационный период в годах. A_n = 2 года

К_К = (2/1) – 1 = 1 капитальный ремонт

Количество  средних ремонтов в одном ремонтном  цикле К_С определяется по формуле:

K_С= Т_ц/t_С– 1,

где  t_С– период между двумя плановыми средними ремонтами в днях.

t_Т =360 дней.

K_С= 360/360 – 1 = 0 средний ремонт

Количество  текущих ремонтов в одном ремонтном  цикле К_т определяется по формуле:

K_Т= Т_ц/t_Т– 1,

где  t_Т– период между двумя плановыми текущими ремонтами в днях.

t_Т =90 дней.

K_Т= 360/90 – 1 = 3 текущих ремонтов

Количество  плановых осмотров в одном ремонтном цикле К_осм определяется по формуле:

К_осм = Т_ц/t_oсм – (Kт+1),

где  t_oсм – период между двумя плановыми осмотрами в днях.

t_oсм = 30 дней.

К_осм = 360/30 – (3+1) = 8 плановых осмотров.

 

Таблица 5.1-График планово-предупредительного ремонта  ведущего оборудования линии производства детского творога.

I полугодие

Наименование оборудования	Сроки по месяцам и  неделям
	январь			февраль			март			апрель			май			Июнь
	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3	1	2	3
Установка ультрафильтрации творога			О			О			Т			О			О			Т