Отчет о практике на ОАО "Белшина"

3.16 Проверять и направлять  деятельность подчиненных ему  работников сборочного цеха.

3.17 Требовать качественного  и своевременного выполнения  работ от подчиненного персонала  цеха.

3.18 Требовать от руководства  завода обеспечения всем необходимым  и создания условий для успешной  работы.

3.19 Предоставлять работникам  цеха рабочее время для выполнения  общественных обязанностей, участия  в конференциях, собраниях с сохранением  заработной платы в соответствии  с условиями коллективного договора.

3.20 Осуществлять в установленном  порядке расстановку или перемещение  работающих в пределах цеха, а  при необходимости (по согласованию  с руководителями других цехов  и служб) – и за его пределы,  с учетом квалификации и опыта  работы.

3.21 Отдавать обязательные  для всех подразделений и работников  цеха распоряжения, связанные с  выполнением обязанностей, определяемых  настоящей должностной инструкцией,  и по вопросам входящим в  его компетенцию.

3.22 По согласованию с  профкомом цеха разрабатывать  и представлять на утверждение  график трудовых отпусков работников  цеха на будущий год и вывешивать  его для ознакомления не позднее  5 января этого года.

3.23 Не допускать к работе  на неисправном оборудовании  рабочих цеха и применение  неисправного инструмента.

3.24 Вносить предложения  руководству завода о совершенствовании  работы цеха и повышении ее  эффективности, получать ответы  на них по существу поставленных  вопросов.

3.25 Вносить предложения  по улучшению процессов системы  менеджмента качества.

3.26 Представлять главному  инженеру предложения об улучшении  технического состояния оборудования  с целью обеспечения требуемого  качества продукции.

4 Ответственность.

Начальник сборочного цеха  в  установленном  порядке  и  в соответствии с действующим  законодательством Республики  Беларусь  несёт дисциплинарную, материальную и иную  ответственность  за  качество и своевременность выполнения обязанностей, возложенных на него настоящей должностной инструкцией, и правильное  использование  предоставленных прав.

 

 

 

2 Организация основных  процессов производства

 

 

Описание технологического процесса.

Основным сырьем для производства сверхкрупногабаритных бескамерных  шин являются натуральные (НК), синтетические (СК) каучуки и корда.

Подготовка натурального каучука (НК).

Растаренный  НК в  кипах  и брикетах очищается    от поврежденных (загрязненных) участков, поврежденные (загрязненные) куски удаляются, куски  без повреждений (загрязнений) укладываются в поддоны.

НК, поступающий в кипах, разрезают  на куски на агрегате для резки  каучука «АРКГМ-90».Нарезанные куски НК укладывают в поддоны и направляют на декристаллизацию (распарку):

 - в камеры периодического действия - напольным транспортом;

 - в камеры непрерывного действия - на подвесках транспортной системы.

НК, поступающий в брикетах, направляют на декристаллизацию без предварительной  резки. После декристаллизации с  НК, поступившего в брикетах обрывается упаковочная и маркировочная пленка (залипшая пленка), куски каучука с повреждением (загрязнением) удаляются, куски без повреждений (загрязнений) укладываются в поддоны и подаются напольным транспортом или подвесной транспортной системой к резиносмесителям для изготовления пластиката.

Пластикация НК производится в резиносмесителях периодического действия «PC 270-30» с добавлением ускорителей пластикации или без них. Доработка пластиката после резиносмесителя производится на агрегате из 2-х вальцов СМ 2100 660/660, охлаждение пластиката производится на установке фестонного типа (УФТ). После охлаждения пластикат укладывают в полеты и подают напольным транспортом на участок вылежки. После вылежки пластикат подают к резиносмесителям для изготовления резиновых смесей.

Подготовка синтетических  каучуков (СК).

Растаренные синтетические каучуки  в поддонах из цеха ЦПС в поддонах поступают в подготовительный цех  на участок изготовления резиновых  смесей.

Изопреновые каучуки (СКИ) при необходимости  подвергаются декристаллизации аналогично НК без предварительной резки.

Подача жидких мягчителей.

Жидкие мягчители подаются в  расходные емкости подготовительного  цеха, а затем в резин о смесители по обогреваемым трубопроводам.

Подача технического углерода (ТУ).

Технический углерод из силосов бункерного склада технического углерода (БСТУ) подается в сборные, расходные бункера и к резиносмесителям по системе винтовых и ленточных конвейров.

Подача сыпучих  ингредиентов и твердых мягчителей.

Сыпучие ингредиенты к расходным  бункерам доставляются напольным транспортом, к резиносмесителям - шнековыми транспортерами через автоматическую развеску.

Ингредиенты, потребляемые в малых  количествах и твердые мягчители, подаются на участок ручной развески напольным транспортом, где взвешиваются в соответствии с рецептурной картой и формированием комплексных навесок, подача к резиносмесителям осуществляется напольным транспортом. Загрузка ингредиентов в расходные бункера и емкости на участке ручной развески осуществляются вручную.

Изготовление  резиновых смесей.

Изготовление резиновых  смесей производится в резиносмесителях периодического действия PC 270-30, PC 270-40 в две или три стадии в зависимости от назначения резиновых смесей и принятой технологии.

При двухстадийном смешении (с гранулированием) на 1-ой стадии изготавливается  резиновая смесь без вулканизующих  агентов и ускорителей (маточная смесь), затем она дорабатывается на агрегате из двух вальцов СМ 2100 660/660, гранулируется в грануляторе 380/450, гранулы охлаждаются в установке для охлаждения и сушки гранул до температуры не более 60°С и пневмотранспортом подаются на 2-ую стадию смешения.

На 2-ой стадии смешения в маточную смесь вводят вулканизующие агенты и ускорители.

При трехстадийном смешении на 1-ой стадии изготавливается маточная резиновая  смесь из непластипированного натурального каучука с частичным введением  технического углерода и дорабатывается на агрегате из 2-х вальцов с последующим  охлаждением на установке фестонного типа (УФТ). На 2-ой стадии производится доработка маточной смеси и вводится остальная часть технического углерода, затем смесь дорабатывается на агрегате из двух вальцов и гранулируется  в грануляторе. На третьей стадии вводятся вулканизующие агенты и ускорительная группа.

После второй (при двухстадийном  смешении) или третьей стадии смесь  дорабатывается на агрегате из 3-х вальцов СМ 2100 660/660, срезается лентой заданной ширины и по транспортеру подается на установку фестонного типа для охлаждения до температуры не выше 60°С и изоляцию изолирующим составом, после чего укладывается в поддоны или полеты и поступает на склад резиновых смесей.

Готовая резиновая смесь, после  получения    положительных  результатов анализа, напольным  транспортом доставляется на промежуточный  склад хранения и выдачи цехам-смежникам  для изготовления полуфабрикатов.

 

Изготовление  кордов и тканей.

Обрезинивание корда и моноволокна.

Обрезинивание корда и моноволокна  производится на агрегате             АОК-2-80-1800, в состав которой входит два трехвалковые каландра с треугольным  расположением валков.

Рулон с кордом или моноволокном устанавливаются в раскаточную  стойку, концы рулонов состыковываются  на стыковочном прессе при заданной температуре. Далее полотно через  компенсатор и тянульное устройство поступает в малую сушильную камеру (МСК). После окончательной сушки корд или моноволокно поступает в зазор между нижним и средним валками первого каландра. Одновременно разогретая резиновая смесь с вальцов по ленточному транспортеру подается в зазор между средним и верхним валками каландра и, охватывая средний валок, поступает в зазор между нижним и средним валками и обрезинивает полотно с одной стороны.

Обрезиненное с одной  стороны полотно, пройдя направляющие ролики поступает на второй трехвалковый каландр, где аналогично обрезинивается вторая сторона. Далее обрезиненное полотно проходит через холодильную установку, компенсатор, перфорирующее устройство, зажимное двухвалковое устройство и закатывается в рулоны с прокладкой на закаточном устройстве. Рулоны с обрезиненным кордом или моноволокном при помощи тельфера передаются на склад. После установленной вылежки корд и моноволокно подается в сборочный цех.

Для центрирования и ширения  кордного полотна на линиях ЛПК-2-30-1800 и АОХ-2-80-1800 установлены ширительно-центрирующие устройства. Обрезинивание бязи производится на заводе КГШ в соответствии с ТК-58-001Ш-2003.

Изготовление полуфабрикатов из резиновой смеси.

Изготовление, боковин, наполнительного  шнура основания борта и уплотнительных колец.

Изготовление деталей  боковин, наполнительного шнура  основания борта и уплотнительных колец производится в каландровом  цехе на линии для выпуска боковин  с МЧХ-250-Л-Б в соответствии с  заданным режимом и картой конструкторско-технологической (ККТ). В состав линии входит также трехвалковый каландр 3-500-1250-035 для выпуска резиновой прослойки и устройств для наложения ее и полиэтиленовой пленки на низ протектора.

Резиновая смесь, поступающая со склада, разогревается в соответствии с  заданным режимом на агрегате из трех вальцов Пд 2130, срезается с валка третьих вальцов ленточкой и до транспортеру поступает в воронку червячной машины. Выходящая из головки МЧХ профилированная заготовка поступает на приемный транспортер, маркируется маркировочным устройством (при необходимости), проходит компенсатор и усадочный рольганг. Профилированная заготовка боковин поступает к дублирующему валику, установленному над верхним валком каландра, где происходит наложение и дублирование резиновой прослойки на низ заготовки. После наложения прослойки на приемный транспортер из устройства для наложения полиэтиленовой пленки подается полиэтиленовая пленка, на которую укладываются заготовки.

Далее заготовки всех полуфабрикатов проходят холодильную камеру для  охлаждения и усадки. После охлаждения по транспортеру подаются к отрезному станку, где разрезаются на определенную длину и по отборочному транспортеру, где обдуваются воздухом для удаления влаги, поступают на весовой рольганг. Годные заготовки укладывают в книжки-тележки или телеги и хранят на складе для обеспечения окончательной усадки, затем напольным транспортом транспортируют на участок сборки или вулканизации в зависимости от назначения.

Изготовление  резиновых прослоек и ленточек   производится   на агрегате БКО 6014 МВО с трёхвалковым каландром 3-710-1800 в каландровом цехе.

Резиновая смесь разогревается  на вальцах на агрегате из двух вальцов  ПД 2130, срезается ленточкой с валка и по питающему транспортёру поступает в зазор каландра. Проходя через валки каландра, резиновая смесь листуется в резиновую прослойку заданной толщины и ширины. Для разрезания листованной резиновой смеси на ленточки предусмотрено разрезное устройство. Изготовленные резиновая прослойка, ленточки поступают на приёмочный транспортёр, проходят через барабанную охлаждающую установку, закатываются в валики с прокладкой. Валики с готовой резиновой прослойкой и ленточками укладываются на полеты. После установленного срока вылежки валики с резиновой прослойкой и ленточками напольным транспортом транспортируются в сборочный цех.

Изготовление герметизирующего слоя производится на линии, состоящей из 4-х валкового каландра 4-710-1800 и установки для дублирования слоев IL-16. Резиновая смесь разогревается на агрегате из двух вальцов ПД 2130, ленточкой срезается с валка вторых вальцов и по транспортёру поступает в зазор между нижним и нижним выносным валками каландра, проходя через валки каландра, резиновая смесь листуется в резиновую прослойку заданной толщины и ширины. Изготовленные одиночные слои герметизирующего слоя поступают на приёмный транспортёр и закатываются в бобины с прокладкой. Для изготовления сдублированных слоев герметизирующего слоя листованная резиновая смесь поступает на приёмный транспортёр дублирующего устройства, закатывается в бобины с прокладкой на двухпозиционной станции предварительной намотки сдублированных слоев герметизирующего слоя, затем поступает через барабанную охлаждающую установку на станцию окончательной намотки. Бобины с готовым герметизирующим слоем при помощи тельфера подаются на склад. После установленного срока вылежки бобины с герметизирующим слоем на стойках передаются напольным транспортом в сборочный цех.

Изготовление  бортовых колей и крыльев.

Изготовление крыльев  производится на крыльевом участке  сборочного цеха. Основными операциями изготовления крыльев являются изготовление бортовых колец и сборка крыльев (наложение на бортовое кольцо наполнительного шнура и крыльевой ленты).

Изготовление бортовых колец   производится:

- на кольцеделательном агрегате ВМ-1-16, который состоит из: щпулярника на 18 катушек, устройства для подогрева проволоки, экструдера холодного питания, компенсатора, устройства для намотки бортовых колец. Шпули с проволокой устанавливают в шпулярник. Начало проволок вручную протягивается через направляющее устройство, устройство подогрева проволоки и заправляется в отверстие гребёнки и фильеры. Фильеры вставляются в гнездо головки шрицмапшны. Одновременно предварительно разрезанная резиновая смесь на станке ТА-18 (предназначенного для продольного разрезания полос резиновой смеси на заданную ширину) подаётся в воронку пшрицмашины. При обрезинивании образуется резинопроволочная лента, которая, пройдя компенсатор охлаждается и наматывается на шаблон соответствующего размера до получения заданного числа витков. Начало и конец резинопроволочной ленты закрепляют ленточкой из обрезиненной бязи. Кольцо навешивается на специальную стойку - тележку и подаётся на линию наложения наполнительного шнура;