Отчет о практике на ОАО "Белшина"

- с использованием бортовой проволоки диаметром 1,83 мм на линии для производства бортовых колец инмарки «VIPO», агрегата для изготовления бортовых колец «ЛИГЕКСАЛБДБ».

Резиновая смесь на паллете  напольным транспортом доставляется к машине для резки типа «Зиг - заг». Ширина поступающей на раскрой  резиновой полосы (300  ±10) мм и толщина 10 мм. Резиновая полоса режется на зигзагообразную питательную ленточку шириной не более 40 мм, которая по транспортёру подаётся в загрузочную, воронку экструдера. На стойке питающего транспортёра установлен металлодетектор, посредством которого происходит обнаружение металлических частей в резиновой смеси, подаётся сигнал в систему управления и устройство резки останавливается. Резиновая смесь, имеющая включение металла, удаляется обслуживающим персоналом.

Катушка с проволокой с  помощью напольного транспорта подётся  к стенду раскатки, в центральное отверстие шпули вставляется стержень с тормозным барабаном, затем шпуля с проволокой вручную протягивается через направляющие, заправляется в отверстие гребёнки и фильеры, которые вставляются в гнёзда головки экструдера. Далее конец проволоки протягивается через устройство натяжения, компенсатор и закрепляется на навивочном  шаблоне  в   шаговом ролике.

Обрезинивание проволоки  и изготовление бортового кольца производится в автоматическом режиме навивки обрезиненной проволоки  на шаблон. Рабочая скорость линии - 100-210 м/мин. После укладки последнего витка автоматически производится останов агрегата и включается нож для отрезания проволоки. Навитое кольцо снимается с намоточного шаблона при помощи манипулятора (робота), переносится и укладывается на стойку-тележку для транспортировки на линию для наложения наполнительного шнура ВМ-16.

Изготовление  крыльевых и бортовых лент производится на вертикальной диагонально-резательной машине ВМ-22 с двойным раскаточным устройством и продольно-резательном станке ВМ-24 с закаточным устройством. Обрезиненный корд раскраивается на косяки определённой ширины и с заданным углом раскроя, косяки стыкуются вручную на столе и в виде непрерывной ленты подаются на продольно-резательный станок ВМ-24 для раскроя дисковыми ножами на полосы заданной ширины. Раскроенные полосы подаются на шестипозиционное закаточное устройство, где закатываются в прокладочный материал.

Изготовление  и наложение наполнительного  шнура на бортовое кольцо производится на линии ВМ-18, в состав которой входят: экструдер холодного питания, отборочный транспортёр, станок для наложения наполнительного шнура на бортовое кольцо.

Наложение крыльевой  ленты на бортовое кольцо производится на линии ВМ-21. Бобина с крыльевой лентой устанавливается в раскаточное устройство, бортовое кольцо с наполнительным шнуром устанавливается на станок для наложения крыльевой ленты. После наложения крыльевой ленты бортовые крыло помещается на специальные стойки-тележки. Транспортировка изготовленных бортовых крыльев в сборочный цех осуществляется на стойках-тележках напольным транспортом.

Изготовление браслет  герметизирующего слоя производится на столе IL-1 в состав которого входит: раскатка для бобин с герметизирующим слоем, закаточное устройством для прокладочного материала, гильотинный нож с электрообогревом. Бобина с герметизирующим слоем устанавливается в раскаточное устройство и подаётся на стол IL-1. Заготовки герметизирующего слоя отмеряются в соответствии с ККТ и отрезаются при       помощи     гильотинного   ножа.        Стыковка  заготовок  герметизирующего   слоя в браслет осуществляется вручную. Изготовленные заготовки браслет герметизирующего слоя укладываются в тележки и напольным транспортом передаются на участок сборки покрышек.

Изготовление  покрышек.

Сборка покрышек производится в две стадии, 1-я стадия - на сборочных комплексах в состав которых входят: диагонально-резательная машина, браслетный станок и сборочный станок ТВМ-1, ТВМ-2. 2-я стадия - на сборочном станке ТА-14 на установке с системой навивки полканов очного слоя и беговой части протектора ТА - 1, ТА - 2.

Раскрой корда  и  изготовление  браслет каркаса  производится на диагонально резательной машине ВС-1 с раскаточным устройством на три марки корда и диагонально-ленточным транспортёром. Раскрой ведётся в автоматическом   режиме. Раскроенные полосы корда подаются на стол браслетного станка конвеерного типа ВВ-2 или ВВ-2А, где стыкуются в слои каркаса. Сборка браслетов каркаса производится в соответствии со схемой ККТ. Съём браслетов каркаса и транспортировка их к сборочному станку 1-ой стадии осуществляется при помощи крюка ТВМ-17 и лебёдки ВТ-1.

Сборка 1-ой стадии покрышек состоит из посадки браслета герметизирующего слоя, браслетов каркаса, посадки бортовых крыльев, наложения боковин на барабан сборочного комплекса ТВМ - 1, ТВМ - 2.

 

Сборка 2-ой стадии покрышек производится на сборочном станке ТА-14 с установкой ТА - 1 и ТА - 3 для наложения подкапав очного слоя и беговой части протектора и на установке для наложения протектора диагональных сверхкрупногабаритных покрышек типа Альфа Р иномарки «Марангони». Барабан с собранным каркасом после сборки 1-ой стадии с помощью грузоподъёмного устройства устанавливается на вал сборочного станка. Процесс навивки беговой части протектора осуществляется в автоматическом режиме в соответствии с ККТ. Система навивки протектора включает в себя экструдер холодного питания, охлаждающее устройство, аппликатор с микропроцессором и приводную станцию. После навивки протектора при помощи грузоподъёмного (мостового) крана и специального приспособления («гамака») барабан вместе с покрышкой снимается со станка ТА - 14 и переносится на станок ТА - 15 для разборки сборочного барабана. Снятая с барабана покрышка при помощи приспособления переносится на тележку ТВМ - 23, 24,25 и напольным транспортом передаётся в цех вулканизации. Для исключения деформации бортов тележка укомплектована бортодержателями.

Формование  и вулканизация покрышек.

Определение массы невулканизованных покрышек производится на весах типа    Fin-10.

Окраска внутренней поверхности покрышки производится с помощью опрыскивающего устройства SU- 14. После просушки смазки производится сверление покрышки пневматической дрелью в соответствии со схемой сверления.

Формование покрышки производится  на диафрагменном узле на установке SU-190-57 по ступенчатому  режиму в соответствии с технологической инструкцией. Сформованная покрышка на диафрагменном узле   при помощи    мостового крана передаётся на стабилизацию.

Стабилизация покрышек производится по установленному режиму с целью получения равномерного распределения материала, образования  равновесной формы и удаления воздуха в слоях покрышки.

Вулканизация. Покрышки на сменных диафрагменных узлах загружаются в пресс-формы и вулканизуются в многоместных автоклавах АС-1,2,3 по установленному режиму вулканизации. Свулканизованные    покрышки вынимаются из автоклавов и пресс-форм с помощью мостового крана и транспортируются на форматор, где    производится съём их с диафрагменного узла. После съёма покрышки осуществляется  сверление их в надбортовой зоне в соответствии со схемой и напольным транспортом подают на участок заключительных операций, где производится обрезка       выпрессовок, осмотр покрышек, исправление видовых дефектов и    приёмка покрышек ОТК по показателям внешнего вида.

Принятые ОТК покрышки укомплектовывают уплотнительными    кольцами, борта защищаю от повреждений при транспортировке  защитными бортовыми чехлами (ЗБЧ) и транспортируют  напольным транспортом на склад готовой продукции.

Схема движения основных видов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции  по заводу СКГШ представлена на рисунке  Б1приложения Б.

Технико-экономические показатели работы завода СКГШ ОАО «Белшина»  представлены в таблице В1приложения В.

Исходя из которого можно сделать  вывод, что темп роста товарной продукции  в сопоставимых ценах к предыдущему  году составили: 2008 г. – 100,8 %, 2009 г. – 67,8 %, 2010 г. – 134,6 %.

В 2009 году на рынке шинной продукции  отмечался острый дефицит сверхкрупногабаритных  шин, благодаря этому Общество имело  возможность нарастить производство данных шин и увеличить цены реализации.

В прошедшем году ситуация кардинально  изменилась. В связи с вводом в  эксплуатацию новых мощностей по производству сверхкрупногабаритных  шин в Китае, Японии и ввода  после техперевооружения шинного  производства в г. Днепропетровске  спрос на диагональные СКГ шины сократился, что привело к необходимости  снижения цен и сокращению их производства на ОАО «Белшина».

Прибыль составила за 2008 год - 158 836,1 млрд. руб., за 2009 - 84 334,8 млрд. руб.,  в 2010 – 30 716,3 млрд. руб.

На ОАО «Белшина» ежегодно разрабатывается  программа Мероприятий по снижению себестоимости производимой продукции  с целью достижения конкурентоспособности  шин на рынках.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Производственная мощность  цеха

 

 

Основные фонды предприятия  можно охарактеризовать следующим  образом. В целом, за 38 лет существования  предприятия (первая покрышка изготовлена 31 декабря 1971 года) износ основных фондов на 1.01.2010 г. составил 67,13 %, в том числе: здания - 37,58 %; сооружения - 94,33 %; передаточные устройства - 93,98 %; машины и оборудование - 96,88 %; 65 % технологического оборудования, находящегося в эксплуатации, имеют срок службы свыше 10 лет, из них 30 % - свыше 20 лет. Процент обновления оборудования в 2009 году составил 0,42 %.

Производственные мощности обеспечивают выполнение производственной программы. Коэффициент использования мощности в 2010 году составил – 89,5 %, в 2009 году – 88,5 %. В целом, можно констатировать, что эффективность основных фондов завода СКГШ  повышается. Так, за последние  три года (с 2008 по 2010 гг.):

1) коэффициент использования среднегодовой  производственной мощности возрос - с 88,5 до 89,5 %;

2) фондоотдача возросла с 0,49 до 0,80 р/р.;

3) производительность труда - с  40,954 млн. р. до 79,908 млн. р. или  на 95,1 %.

Возрастная структура  рабочих машин и оборудования.

На предприятии ОАО «Белшина» 50 % машин и оборудования изношено на 100 %, а 35  машин и оборудования изношено на 75 %, и только 15 % машин  и оборудования новое.

Баланс производственных мощностей  представлен в таблице 3.1

 

   Таблица 3.1- Баланс производственных мощностей

№	Наименование показателей	Единица измерения	2010 г.
1	Мощность  на начало года	тыс. шт.	4 448,3
2	Ввод  мощностей за год - всего	тыс. шт.	162,2
3	Выбытие мощностей за год	тыс. шт.	144,1
4	Среднегодовая мощность - всего	тыс. шт.	4 436,40
5	Коэффициент использования мощности	%	68,8

Примечание - Источник: собственная разработка на основе данных предприятия.

 

Расчет загрузки оборудования в  цехе вулканизации завода СКГШ на 2011 год  представлен в таблице Г1 приложения Г.

 

 

 

 

4 Планирование производственной  программы

 

 

Ритмичность выпуска продукции  по декадам за июнь 2011 года ЗСКГШ  представлен в таблице 4.1

 

Таблица 4.1 - Ритмичность выпуска  продукции по декадам за июнь 2011 года ЗСКГШ

Декада		Выпуск продукции, млн. руб.		Удельный вес, %	Выполнение плана (коэф.)			Доля продукции, зачтенная в выполнении плана  по ритмичности  %
		по  плану	факт	по плану	факт
I	июнь	10764,0	9690,0	32,8			30,8		0,9002	30,8
	6 месяцев	47701,5	37191,0	25,9	21,7		0,7797	21,7
II	июнь	11798,0	11351,0	35,9			36,1		0,9621	35,9
	6 месяцев	69103,6	64028,0	37,5	37,4		0,9265	37,4
III	июнь	10281,1	10374,7	31,3			33,0		1,0091	31,3
	6 месяцев	67647,2	69933,7	36,7	40,9		1,0338	36,7
IV	июнь	32843,1	31415,7	100			100		0,9565	98,1
	6 месяцев	184452,3	171152,7	100	100	0,9279				95,8