Резервы роста производительности труда

 

Проверим правильность оформления маршрутного технологического процесса для самой точной поверхности детали, рассчитав необходимое количество операций по коэффициенту уточнения. При правильно составленном маршрутном технологическом процессе должно обеспечиваться условие [2, с.12]:

 

 

_,                                              (4.9)

где     — требуемая величина уточнения для выбранной поверхности;

          — расчетная величина уточнения.

 

 

_,                                         (4.10)

где     — допуск на размер поверхности заготовки;

          — допуск на размер детали.

 

                                          _(4.11)

где   — произведение величин уточнений операций, принятых в                           маршрутном техпроцессе для обработки поверхности.

Величины уточнений  операций рассчитываются по формулам:

 

       

 

Самая точная поверхность  диаметром 

Так как ε_у≤ ε_ур следовательно маршрут технологического процесса составлен верно.

 

 

 

4.5 Расчет режимов резания

 

 

Приведённый ниже расчёт производился по источнику [3]. Все исходные данные для расчета содержатся в операционных картах и операционных эскизах приложения Е.

Расчет  режимов резания произведем для операции 015. Обработка детали ведется на вертикально-фрезерном станке 6М13П.

Инструмент: фреза  концевая 2214-0151

Глубина резания=48,5 мм.

D=40 мм - диаметр фрезы.

Z_u=6 - число зубьев.

Расчет ведем  по [5].

1. Рассчитываем длину рабочего хода

 

                                  (4.13)

 

где    L_рез  — длина резания;

у     — длина подвода, врезания и перебега;

L_доп — дополнительная длина хода.

2. Определяем рекомендуемую подачу на зуб фрезы по нормативам S_z=0.02 мм/зуб.

3. Определяем стойкость фрезы по нормативам Т_р=80 мин.

4. Рассчитываем скорость резания:

 

                                    (4.14)

 

где   К₁ — коэффициент, зависящий от размеров обработки;

         К₂ — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

         К₃ — коэффициент, зависящий от стойкости материала и материала                    инструмента.

V_табл = 26 м/мин

К₁=1,1

К₂=0,65

К₃=1,0

5. Рассчитываем число оборотов шпинделя:

6. Уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка:

n=160 об/мин

7. Уточняем скорость резания по принятым оборотам шпинделя:

8. Минутная подача:

9. Рассчитываем основное машинное время обработки:

10. Выявляем подачу на зуб фрезы:

11. Мощность резания:

 

 

4.6 Техническое нормирование

 

 

_{Рассчитаем  норму времени  для вертикально-фрезерной  операции 015, выполняемой  на станке 6М13П. Производство крупносерийное, размер партии деталей равен 8000 штук, основное время равно 2,14 мин.}

_{Технические нормы времени  в условиях крупносерийного  производства устанавливаются  расчетно-аналитическим  путем [1, с. 57-61].}

Норма штучного времени

 

                           (4.15)

 

где    Т_о — основное время, мин;

Т_в — вспомогательное время, мин.

 

                                (4.16)

 

где    Т_ус — время на установку и снятие детали, мин;

Т_зо — время на открепление и закрепление детали, мин;

Т_уп — время на приемы управления, мин;

Т_из — время на измерение детали;

Т_об — время на обслуживание рабочего места, мин,

 

                                   (4.17)

 

где    Т_тех  — время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;

Т_орг — время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;

Т_отд — время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Основное время  Т_о берём согласно пункту 4.5:

Т₀=2,14 мин.

Время на организационное  и техническое обслуживание рабочего места Т_орг и Т_тех в крупносерийном производстве для всех операций определяется в процентах от оперативного времени.

 

                         

 

Время перерывов  на отдых и личные надобности так же определяется в процентах от оперативного времени. 

 

                           

 

где   П  — затраты времени в процентном отношении к оперативному.

В случае крупносерийного  производства нормы вспомогательного времени для массового производства умножаются на 1,5 [1. с 68].

Вспомогательное время [1. с 304-329]:

;

;

;

;

.

Время на техническое  обслуживание рабочего места [4, с.143]:

.

Время на организационное  обслуживание рабочего места [4, с.143]:

Время перерывов  на отдых и личные надобности [4, с.143]:

Норма штучного времени:

Результаты  определения Т_шт запишем в таблицу 4.7.

 

Таблица 4.7 - Расчет норм времени, мин

Номер Операции	Т0	Тв				Топ	Тоб		Тотд	Тшт
		Тус	Тзо	Туп	Тиз		Ттех	Торг
005	2,63	0,15	0,024	0,41	0,225	3,41	0,82	0,97	0,41	5,6
010	3,89	0,15	0,024	0,38	0,641	4,11	0,41	0,64	0,25	5,4
015	2,14	0,08	0,036	0,48	0,135	2,88	0,06	0,048	0,072	3,06
020	2,93	0,20	0,024	0,42	0,355	3,93	0,09	0,14	0,037	4,2
030	5,51	0,18	0,036	0,39	0,845	6,96	0,04	0,02	0,172	7,2
035	3,6	0,15	0,036	0,39	0,561	4,74	0,02	0,016	0,022	4,8
045	7,57	0,18	0,051	0,37	0,481	8,61	0,17	0,14	0,036	9
050	5,69	0,15	0,051	0,43	0,321	6,65	0,05	0,11	0,4	7,2
055	0,58	0,12	0,023	-	0,411	1,12	0,03	0,018	0,024	1,2

 

 

4.7 Расчет требуемого количества  станков и их загрузка

 

 

Правильный  выбор оборудования определяет его рациональное использование во времени. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитывается таким образом, чтобы исключить их простои.

Коэффициент загрузки станка η_з определяется как отношение расчетного количества станков m_p занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) числу станков m_пр [1, с.28]

 

 

_{Для операции 005 токарная с ЧПУ:}

m_p=5,6/40=0,14;

m_пр=1;

η_з=0,14/1·100%=14%;

Результаты  расчетов сводим в таблицу 4.8.

 

Таблица 4.8 - Расчетное и принятое число станков, коэффициент загрузки

Операция	Тшт, мин.	mpi	mnpi	h3i,%
005 Токарная  с ЧПУ	5,6	0,14	1	14
010 Токарная  с ЧПУ	5,4	0,14	1	14
015 Вертикально-фрезерная	3,06	0,05	1	5
020 Вертикально-фрезерная	4,2	0,12	1	12
030 Внутришлифовальная	7,2	0,19	1	19
035 Круглошлифовальная	4,8	0,12	1	12
045 Внутришлифовальная	9	0,23	1	23
050 Круглошлифовальная	7,2	0,19	1	19
055 Токарно-винторезная	1,2	0,03	1	3

 

Станки остаются недогруженными, что в условиях реального  производства недопустимо, поэтому  на производстве их догружают другими  деталями.

 

 

 

 

 

 

4.8 Экономическое обоснование принятого  варианта технологического процесса

 

 

_{Определим себестоимость обработки  по сравниваемым вариантам. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.}

_{Произведем  расчет технологической  себестоимости для  операции «020 Вертикально-фрезерная» на станке 6М13П и  операции «020 Вертикально-фрезерная  с ЧПУ» на станке ГФ2171.}

_{Базовый вариант. Операция 020, вертикально-фрезерный  станок 6М13П.}

_{Часовые приведенные затраты (руб/час) можно определить по формуле [5, с. 41]:}

 

 

_{где    Сз     — основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/час;}

_{Сэксп — затраты часовые на эксплуатацию рабочего места, руб/час;}

_{М     — коэффициент многостаночности, принимаемый по                        фактическому состоянию на рассматриваемом участке, М=1;}

_{Ен    — нормативный коэффициент экономической эффективности                        капитальных вложений, Ен=0,15 [5, с. 42];}

_{Кз    — удельные часовые капитальные вложения в здание, руб/час;}

_{Кс    — удельные часовые капитальные вложения в станок, руб/час.}

 

_{Основная  и дополнительная заработная плата  с начислениями и учетом многостаночности обслуживания рассчитывается по формуле (4.22) [4,с.56].}

 

 

_{где    Ст.ф. — часовая тарифная ставка станочника-сдельщика                       соответствующего разряда, Ст.ф. = 6800 руб/час по третьему                       разряду;}

_{Кд   — коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату,                       начисления и приработок к основной зарплате в результате                       перевыполнения норм, Кд=1,7 [4, с. 756];}

_{Зн    — коэффициент, учитывающий оплату наладчика, Зн=1 [4, с. 756];}

_{Ко.м. — коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, Ко.м.=1 [4, с. 756].}

_{Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места рассчитываются по формуле (4.23) [4, с. 756].}

 

 

_{где    Сч.з. — практические часовые затраты на базовом рабочем месте,                      Сч.з.=540 руб/час [5, с.43];}