Технико-экономическое обоснование проектов создания и развития предприятий

А.М. Рытиков, С.В. Макаренков

 

 

 

 

 

 

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ

ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТОВ СОЗДАНИЯ И

РАЗВИТИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ 
ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………………………….3

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ…………………………………………………………...3

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА……………………………………………………………..4

3 НОРМАТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА……………………………………………...6

4. РАССТАНОВОЧНЫЙ ШТАТ ОСНОВНЫХ  ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ И 
ОПЛАТА ТРУДА…………………………………………………………...……………………..12

5. УПРАВЛЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЕМ……………………………………………………………13

6. ФОНД ОПЛАТЫ ТРУДА……………………………………...……………………………….15

7. КАПИТАЛЬНЫЕ ВЛОЖЕНИЯ………………………………………………………………..16

8. СЕБЕСТОИМОСТЬ ПРОДУКЦИИ………………………………………………………...….17

8.1. Затраты на металл…………………………………………………………………………..17

8.2. Затраты на вспомогательные  материалы, транспортные расходы и на технологическую оснастку………………………………………………………………...……..19

8.3. Затраты на энергоносители………………………………………………………….……..19

8.4. Затраты на заработную плату  с отчислениями…………………………………………..19

8.5. Амортизационные отчисления……………………………………………………......……..19

8.6. Затраты на содержание зданий  и сооружений……………………………………………20

8.7. Затраты на создание ремонтных  фондов…………………………………………….……20

8.8. Затраты на охрану труда  и прочие расходы………………………………………………21

8.9. Общезаводские и непроизводственные  расходы……………………………………………21

9. ФИНАНСОВЫЙ ПЛАН……………………………………………………………………..…23

9.1. Инвестиционные затраты для  реализации проекта………………………………………23

9.2 Организация финансирования……………………………………………………………...…25

9.3. Поступления и затраты……………...…………………………………………………...…28

9.4. Расчет налоговых выплат……………………………………………………………...…….29

9.5. Расчет движения денежных  средств……………………………………………………….34

10. ЭФФЕКТИВНОСТЬ И УСТОЙЧИВОСТЬ ПРОЕКТА………………………………......…36

10.1. Программа для оценки эффективности  и анализа устойчивости инвестиционных проектов………………………………………………………………………………………....…38

10.2. Анализ устойчивости проекта………………………………………………………......…41

10.3. Анализ безубыточности……………………………………………………………..…...…44

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК…………………………………………………………….46

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Методическое пособие включает основные разделы технико-экономического обоснования проекта создания нового или модернизации действующего производства и может быть использовано при разработке курсовых проектов, экономической части дипломных работ, при выполнении домашних заданий. Обязательным условием при анализе экономической эффективности мероприятия является знание объекта, для которого выполняются расчеты. Поэтому методическое пособие содержит пример описания оборудования, процессов и технологии производства изделий. Чтобы описание не было абстрактным, а методика не содержала только формулы и формы таблиц, они привязаны к проекту "Разработка и оценка эффективности стратегического плана создания производства цинковых ронделей для глубокой вытяжки".

 

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОДУКЦИИ

 

Цинк относят к тяжелым цветным металлам. По объему мирового производства (около 5 млн. т в год) цинк занимает среди цветных металлов третье место после алюминия и меди. Устойчив к коррозии на воздухе. Находит широкое применение при производстве сплавов на основе меди (например, широкая гамма латуней), для защиты от коррозии стальных изделий и конструкций. Используется в производстве электрических элементов (батареек), в щелочных аккумуляторах.

Стаканчики для электрических гальванических элементов (батареек) получают глубокой вытяжкой из цинковых дисков (ронделей). Такие рондели производятся Московским и Михайловским заводами по обработке цветных металлов с соблюдением технических условий ТУ 48-21-695-90.

Производят цинковые диски широкого сортамента толщиной от 4,5 до 8 мм, а диаметром от 19 до 50 мм. Допуск по толщине от -0,3 до -0,4 (в зависимости от размера), а по диаметру от ± 0,1 до ± 0,2. По согласованию с потребителями могут быть изготовлены диски с другими размерами и предельными отклонениями, которые указываются в договоре.

Диски изготавливают из цинка, легированного свинцом и кадмием в соответствии с ТУ 48-6-69-79.

Химический состав дисков следующий:

 

Основные компоненты	%
Свинец	0,4-0,6
Кадмий	0,04-0,06
Цинк	остального
Примеси не более
Железо	0,005
Медь	0,002
Олово	0,001
Всего	0,008

 

Поверхность дисков должна быть без загрязнений. Диски не должны иметь трещин, пузырей, расслоений, а также окисления поверхности. Диски не должны иметь значительных заусенцев на кромках, существенно влияющих на использование дисков по назначению. Диски принимаются партиями, масса которых не должна превышать 10 т. Для контроля качества используются статистические методы контроля. Цинковые диски упаковывают в металлическую оборотную тару предприятия-изготовителя. Между тарой и ронделями со всех сторон должен быть проложен слон парафинированной бумаги по ГОСТ 9569-79.

Для других потребителей производят цинковые пластины, которые используются при электролитическом цинковании поверхности и для других целей.

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

 

Под технологией в менеджменте понимают совокупность методов обработки, изготовления, изменения состояния, свойств, формы сырья, материала или полуфабриката, осуществляемых в процессе производства продукции. В широком смысле технология включает оборудование, процессы, приемы, методы контроля, "ноу-хау", опыт и другие сведения по рассматриваемой технологии.

Ниже рассматривается технологический процесс производства цинковых ронделей, отвечающий всем требованиям, предъявляемым к современным технологиям: безотходность, ресурсосберегаемость, высокая производительность, экологичность, гибкость и т.д.

Производство ронделей осуществляется на специализированной линии, совмещающей операции непрерывного литья, прокатки и вырубки с получением готовой продукции заданного ассортимента и качества.

Линия (рис.1) конструкции АО "Институт Цветметобработка" включает:

Индукционную плавильную печь (1) для приготовления расплава из шихты. Питание печи осуществляется от 2-х однофазных регулируемых трансформаторов мощностью 400 кВ.А каждый.

Миксер (2) для приема расплава из шихты от плавильной печи, выдержки его, поддержания постоянной температуры расплава и выдачи его к машине непрерывного литья. Питание печи осуществляется от однофазного печного регулируемого трансформатора мощностью 40 кВ.А.

Литниковую систему (металлопровод) для подвода металла от миксера к кристаллизатору. Это футерованная необогреваемая емкость, изолированная от окружающей среды. Возможна установка магнитодинамического насоса.

Машину непрерывного литья с роторным кристаллизатором (3) для получения заготовки с поперечным сечением 15x150 мм. Полый ротор изнутри, а стальная лента - снаружи, охлаждаются водой. Частота вращения ротора регулируется в пределах, соответствующих скорости литья от 1,75 до 2,5 м/мин (вместо роторного кристаллизатора может быть использован валковый или медно-графитовый кристаллизатор).

Правильно-направляющее устройство (4) для обеспечения подачи литой заготовки на прокатный стан.

Ножницы для рубки литой заготовки (5) в случае не соответствия ее стандартам. Ножницы летучие приводные маятниковой облегченной конструкции.

Стан периодической прокатки (6) литой заготовки на полосу готового размера. Длинноходовой быстроходный стан холодной прокатки ленты (ХПЛ) с малым диаметром рабочих валков и незначительной массой движущихся частей. Стан в данном процессе эффективен благодаря использованию теплоты литой заготовки и высокой точности проката (допуск на толщину ±0,03 мм). Стан имеет устройство для образования петлевых компенсаторов несоответствия скоростей литья, прокатки и подачи полосы в пресс.

Ножницы для рубки катаной полосы (7).

Два кривошипных быстроходных пресса (8) для вырубки пластин (ронделей) и измельчения отходов.

Контейнер (9) для пластин (ронделей).

Предусмотрен участок обезжиривания и снятия с пластин заусенцев. Этот участок включает:

 

• три галтовочных барабана (10) с виброситом;
• три бункера для обезжиривания пластин;
• весы для взвешивания загруженной тары.

 

 

 

Технологический процесс производства пластин включает следующие операции:

 

• взвешивание подготовленной к плавке шихты;
• загрузки шихты в плавильную печь;
• плавку шихты с доводкой сплава до требуемого химического состава;
• загрузка флюса в печь;
• съем дроссов;
• отбор проб расплава из печи на экспресс-анализ;
• перелив расплава в миксер;
• рафинирование расплава (продувка азотом);
• литье полосовой заготовки сечением 15x150 мм на машине с роторным кристаллизатором;
• прокатку литой полосы на стане периодической прокатки на заданную толщину;
• вырубка из полосы цинковых пластин на пресс-автомате;
• обезжиривание и снятие заусенцев;
• упаковка пластин в транспортную тару.

 

В процессе производства цинковых пластин (ронделей) образуются отходы:

 

• высечка, некондиционные изделия, отходы, образующиеся при настройке процесса. Эти отходы являются возвратными, так как возвращаются на переплавку в плавильную печь;
• шлак, сплесы, съемы и оксид цинка, могут быть использованы на металлургических предприятиях. Эти отходы продаются по договорным ценам.

 

 

 

 

Рис. 1. Принципиальная схема производства цинковых ронделей (пластин)

3. НОРМАТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  КАРТА

 

Для расчета себестоимости продукции, определения норм затрат времени на единицу готовой продукции используются нормативно-технологические карты (НТК). Нормативно-технологическая карта является важнейшим документом как при проектировании производства, так и при управлении действующим.

Нормативно технологическая карта состоит из двух частей.

1. Технологическая часть содержит (табл. 1):

наименование операций, их перечень, наименование оборудования и технологические параметры процесса; размер изделия до операции и после нее; выход годного на операции; заправочный коэффициент.

2. Нормативная часть содержит (табл. 2):

наименование и перечень операций; заправочный коэффициент на 1 т готового; производительность оборудования; норма затрат времени на 1 т готового.

В дальнейшем все расчеты для производства ронделей будем вести, имея в виду следующую информацию:

 

• расчетный размер изделий имеет толщину 3 мм;
• годовой объем производства 2000 т;
• скорость литья заготовки 1,75 м/мин;
• выход годного по операциям задан.

 

Коэффициент выхода годного gi на i-той (i=l,2,...., k) операции находится по формуле:

 

где Gi-1 - масса изделия после предшествующей операции (i-1), т.е. заданное на операции i;

Gi - масса изделия после i-той операции.

Gi = Gi-1 - Ri

 

где Ri - масса отходов и потерь металла на i-той операции.

В связи с этим величина gi <= 1,0.

Отношение массы готового изделия (после операции k к исходной массе, т.е. заданного на первую операцию) называется сквозным коэффициентом выхода годного:

 

Легко доказать, что

g об = gi*g1*g2*…*gk

 

 

Обратная величина g об является общим заправочным коэффициентом:

 

 

Этот коэффициент показывает, сколько металла нужно задать в производство, чтобы получить 1 тонну готовой продукции.

Заправочный коэффициент Ki - на i-той операции показывает, сколько должно поступить на эту операцию, чтобы получить в конце технологической цепочки 1 т готовой продукции. Этот коэффициент находится по формуле: