Разработка технологического процесса сборки и сварки конструкции

 

 

Расчет количества производственных рабочих

Р=

где Tн- нормируемая  трудоемкость на изготовление единицы  продукции, н/час

N -производственная  программа, ед.

F- эффективный  фонд времени, час.(годовой, квартальный, месячный)

K- коэффициент  выполнения норм выработки.

В том числе  по профессиям:

1) сборщики:

Рсб.= 117,08·80/1720=5,4 принимаем 6 человек

2) сварщики :

Рсв.ав.= 10,2·80/1720=0,47 принимаем 1 человек

 

Рсв.п/а.=92,28·80/1720=4,29 принимаем 5 человека

3) проверщики.

Рпр. =17,6·80/1720=0,81 принимаем 1 человек

 

Общая численность  ОПР 13 человек 

 

Таблица 24.  Таблица численного и квалификационного состава ОПР

Наименование профессии	Всего человек	В том числе по разрядам
		II	III	IV	V
Сборщик	6	-	3	3	-
Сварщик	6	-	3	3	-
Проверщик	1	-	-	1	-

 

Расчет  тарифной заработной платы основных производственных рабочих 

ЗП тар. = Тч *Тн

где Тч.- часовая  тарифная ставка, руб.

Тн- нормируемая  трудоемкость на единицу продукции, руб.

Таблица 25. Расчет тарифной заработной платы сборочно-сварочного участка

№ п/п	Наименование операций.	Разряд работ.	Тш.	Сдельная  ЧТС.	ЗП тариф.
1	Сборочные работы	3,4	117,08	20,54	2404,82
2	Сварочные работы автоматом	3,4	10,2	21,39	218,17
3	Сварочные работы полуавтоматом	3	92,28	20,54	1895,43
	Итого				4518,4

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел IV. Экономическая часть

4.1 Расчет прямых  затрат на производство бортовой  секции.

Полная себестоимость  изделия (работы) включает следующие  статьи затрат:

- основные и вспомогательные сырье и материалы (за вычетом возвратных отходов);

- износ малоценных  инструментов и приспособлений;

- основная  заработная плата производственных  рабочих;

- дополнительная  заработная плата производственных  рабочих;

- единый социальный  налог;

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

- цеховые  расходы;

- общезаводские  расходы;

- внепроизводственные  расходы.

 

     

  4.1.1 Расчет  необходимого количества сварочных материалов

 

Расчет требуемого количества сварочных материалов определим исходя из массы наплавленного металла.

Чистовой вес листового  проката =22113 кг.

  

1.Определим массу наплавленного  металла:

Q =m*к

Q - масса наплавленного  металла, кг; т 

m - масса конструкции,  кг; (из спецификации)

К = 0,03 - коэффициент (3% от массы конструкции);

Q =22113 *0,03=663,39 кг

из них: 50% - полуавтоматическая сварка (331,69 кг)

30% - автоматическая сварка (199,01 кг)

20% - ручная сварка (132,6 кг)

Вес деталей (основных материалов) находят по формуле:

Р=m- Q =22113-663,39=21449,61 кг

2. Норма расхода сварочной проволоки и электродов находится по формуле:

N эл.= m * К

где К- коэффициент, определяющий норму при сварочных работах

при автоматической сварке К1= 1,04

при полуавтоматической К2 = 1,14

при ручной  сварке  К3=1,72

Норма расхода сварочной  проволоки и электродов:

-полуавтоматическая  сварка 

N =331,69*1,14 =378,12 кг, принимаем 379 кг проволоки;

-автоматическая сварка 

N =199,01*1,04=206,97 кг, принимаем 207 кг проволоки;

-ручная сварка 

N =132,6*1,72=228,07 кг, принимаем 229 кг электродов.

 

3.Норма расхода флюса и защитного газа находится по формуле:

N фл.= m * К

где К- коэффициент, определяющий норму при сварочных работах

при автоматической сварке К4= 1,35

при полуавтоматической К5 = 1,7

Норма расхода флюса  и защитного газа;

-автоматическая сварка

N =199,01*1,35= 268,60 кг, принимаем 269 кг флюса;

-полуавтоматическая  сварка 

N =331,69 *1,7 = 563,87  кг, принимаем 564 кг газа;

4. Определение стоимости  сварочных материалов

а) Стоимость сварочной  проволоки для автоматической сварки Св-10ГНА

Спр.=Ц* m пр.

где Спр. стоимость проволоки  для автоматической сварки;

m пр. – масса сварочной проволоки;

Ц- цена проволоки за 1 кг.( 82,65 руб./кг )

Спр.= 82,65*207=17108 руб.

б) Стоимость флюса  марки АН-47

С фл. = Ц* m фл.

Стоимость 1кг флюса -80 руб.

Сфл=80*269=21520 руб.;

в) Стоимость сварочной  проволоки для полуавтоматической сварки, марки ПП-СВП-1.

С пр.п/авт. = Ц* m пр.п/авт..

Стоимость 1кг св. проволоки  232 руб/кг.

С пр.п/авт. 232*379=87928 руб.;

г) Стоимость защитного  газа для полуавтоматической сварки

С газа = Ц* m газа

Стоимость 1 кг газа – 44,72 руб.

С газа =44,72*564=25222,08 руб.;

д) Стоимость покрытых электродов 48ХН-2

С Эл. = Ц* m Эл.

Стоимость 1кг покрытых электродов  Ǿ 4 мм -127 руб.

С Эл = 127*229=29083 руб.

5. Определение количества  необходимой электроэнергии и ее стоимости

Расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла при  сварке на постоянном токе:

- для автоматической сварки - 2,93 кВТч/кг;

- для полуавтоматической сварки - 2,31 кВТч/кг;

- для ручной дуговой сварки - 2,01 кВТч/кг.

Расход электроэнергии для наплавки необходимого количества металла:

- для автоматической сварки — 2,93*199,01=583 кВТч /кг;

- для полуавтоматической сварки — 2,31*331,69=766,2 кВТч /кг;

- для ручной дуговой  сварки — 2,01*132,6=266,52 кВТч /кг.

Стоимость электроэнергии рассчитывается по формуле:

С эн.= Р* Ц эн.

где Р- расход энергии.

Стоимость электроэнергии:

- для автоматической  сварки – 583*2,6=1515 руб.;

- для полуавтоматической  сварки – 766,2*2,6=1992,12 руб.;

- для ручной дуговой  сварки – 266,52*2,6=692,9 руб.;

Сэн общ.= 4200 руб.

 

4.1.2. Расчет себестоимости изготовления конструкции

Суммарные затраты, расходуемые  цехом на изготовление секции , составляют цеховую себестоимость (Сц):

Сц=См + С эн + С осн. + ОЗПпр- + ДЗПпр- + От с.н.+ С рсэо +С  ц.

где См- стоимость материалов на технологические нужды и вспомогательных материалов за вычетом возвратных отходов,

Сэн- стоимость электроэнергии на технологические нужды;

ОЗПпр- основная заработная плата основных производственных рабочих;

ДЗПпр- дополнительная заработная плата;

С отч. – отчисления на социальные нужды (34%);

С рсэо - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

С ц.- цеховые расходы.

 

4.1.3. Расчет цеховой себестоимости для изготовления 1 конструкции

Расчет стоимости материалов:

См=С ом + С свс.м.

где См- стоимость материалов  на технологические нужды и вспомогательных материалов за вычетом возвратных отходов.

С ом = Ц ом * Ром,

где Ц ом., Ц вс. м.  – цена основных материалов за 1 кг, руб.;

Ром., Р вс. м. - масса  основных материалов, кг.

Ц ос.м =35 руб. за 1 кг.( сталь D40);

Рос.м.= 21449,61 кг - масса основных материалов (сталь D40).

Расчет массы обрезков (отходов):

рассчитывается 15 % от массы  основных материалов.

М отх. = Ро.м. * 0,15 = 21449,61 *0,15= 3217,44 кг.

Расчет стоимости  1 кг. отходов:

рассчитывается 43,8 % от стоимости 1 кг. основных материалов.

С отх.1 = 35*0,438 = 15,33руб.

С ос.м.= С черн.- С отх.

С ос.м.= (Ц ос.м.* Рос.м.) -  (Ц отх.* Ротх.) =(21449,61*35)- (3217,44*15,33) =  701413 руб.

С свм - стоимость сварочных  материалов

С свар. м. = ∑ G = 17108+21520+87928+25222,08+29083=180861,08 руб.

См=Сос.м+Ссв.м= 701413 + 180861,08= 882274,08 тыс. руб.;

Сэн- стоимость электроэнергии на технологические нужды

Сэн=4200 руб. ( пункт 5)

С сп. осн. – стоимость  оснастки и спец. одежды

С сп. осн.=  2% от Сом, =701413 *0,02=14028,26 руб.

ОЗПпр- основная заработная плата основных производственных рабочих,

ОЗППр=Тз/п Кпр*Кдоп*Кр*Кс,

где Тз/п тарифная з/плата ;    

Кпр- коэффициент, учитывающий  размер премии, Кпр=1,25;

Кдоп- коэффициент доплат, Кдоп=1,25;

Кр- районный коэффициент  заработной платы, Кр=1,4;

Кс- коэффициент, учитывающий  льготы севера, Кс=1,8;

ОЗПпр= 4518,42*1,25*1,25*2,2 = 17791,27 руб.;

ДЗПпр- дополнительная заработная плата,

ДЗПпр =Кд3*ОЗПпр,

где Кдз- коэффициент, учитывающий  дополнительную заработную плату, Кдз=0,8;

ДЗПпр= 17791,2  * 0,8 = 14232,9 руб.;

Сс.н.- Отчисления на социальные нужды -34%

Сс.н. = (ОЗПпр+   ДЗПпр)*0,26 = 8326,2 руб.;

Итого прямые затраты: 44550,36 руб.

 

 

4.2 Расчет косвенных  затрат на производство бортовой  секции.

Косвенные затраты 

Срсэо – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Срсэо = ОЗПпр*Ксрсэо

где Ксрсэо- коэффициент, учитывающий затраты на РСЭО,

Ксрсэо=1,8;

Срсэо= 1, 8*17791,2 = 32024,16руб.;

Сц.- цеховые расходы

Сц=Кцр* ОЗПпр,

где Кцр - коэффициент, учитывающий  цеховые затраты,

К цр.=1,2;

Сц= 17791,2*1,2 = 21349,44 руб.

Цеховая себестоимость  составит

Сц=882274,08+4200+17791,2+14232,06+8326,2+32024,1+21349,44=980197,98 руб;

4.2.1 Заводская  себестоимость 

Сз= Сц+Созр

где Созр- общезаводские  расходы,

Созр =Козр*ОЗПпр

где Козр- коэффициент, учитывающий  общезаводские расходы, Козр=0,82)

Созр =0,82* 17791,2=14588,78 руб.;

С3=Сц+Соз=980197,98+14588,78=994786,76 руб. (производственная с/стоимость )

Полная себестоимость

С пол. = Сз+С вн. +С пр.

 где С вн.-  внепроизводственные расходы , руб.

С пр.- прочие расходы, руб.

Свн=Квн* С зав.

где Квп — коэффициент, учитывающий внепроизводственные  расходы, Квп=0,05;

Свп = 994786,76*0,05 =49739,33руб.

С пр. = Кпр*Созр

где Кпр- коэффициент, учитывающий  прочие расходы, Кпр=0,02

Спр=14588,78*0,02 =  291,77руб.;

С пол.=1044817,86 руб.

Оптовая цена

Оц=С пол.+(Кр*С пол.)

где Оц – оптовая цена предприятия руб.

Кр- коэффициент, учитывающий  рентабельность, Кр=0,25

Плановая прибыль 25% =261204,46 руб.

Оц=1306022,33 руб.

Цена предполагаемой реализации

НДС (18%) = 235084 руб.

ЦР= 1541106,35 руб.

Таблица 26. Себестоимость секции по статьям калькуляции

№	Статьи калькуляции	сумма (руб)
1	основные матениалы	701413
2	сварочные материалы	180861,08
3	Энергия на технологичесские нужды	4200
4	основная з/плата  ОПР	17791,2
5	дополнительная  з/плата ОПР	14232,96
6	отчисления  на социальные нужды	8326,2
7	итого прямые затраты	44550,36
8	РСЭО	32024,1
9	цеховые расходы	21349,44
10	итого цеховая  себестоимость	980197,98
11	общезаводские расходы	14588,78
12	итого производственная с/стоимость	994786,76
13	внепроизводственные расходы	49739,33
14	прочие расходы	291,77
15	итого полная с/стоимость	1044817,86
16	плановая прибыль	216204,46
17	НДС	235084
18	итого минимально допустимая (оптовая) цена	1541106,35