Отчет по практике в ОАО "БЗПИ"

Для изготовления пленки марок Т, Н, СТ, СК допускается использование композиций со скользящими, антистатическими и до 5% модифицирующими добавками.

При изготовлении пленок толщиной до 0,08 мм применяется концентрат антиблокирующей добавки марки ПФ 0015. Данный концентрат используется для предотвращения слипания рукава полиэтиленовой пленки, за счет образования микрошероховатости поверхности в результате действия микронизированных наполнителей. При этом уменьшается площадь контакта между слоями пленки, и поэтому пленка, изготовленная в виде рукава или полурукава хорошо раскрывается. Присутствие антиблока в пленке улучшает фиксацию печати, повышает прочность сварного шва.

Окрашивание полиэтилена производится гранулированными суперконцентратами пигментов.

Производят пленку полиэтиленовую методом экструзии. Метод производства непрерывный. Технологический процесс состоит из одного технологического потока.

Применяемый метод экструзии заключается в непрерывном продавливании расплава полимера через кольцевую щель формующей головки, с последующим пневматическим растяжением рукава заготовки.

Технологический процесс производства пленки состоит из следующих этапов:

– транспортировка сырья к технологическим линиям;

– загрузка сырья;

– плавление, гомогенизация расплава и формование рукавной заготовки;

– пневматическое растяжение, вытяжка и охлаждение пленочного рукава;

– резка пленки и намотка в рулоны;

– упаковка пленки;

– транспортировка пленки на склад готовой продукции.

Гранулированный полиэтилен по пневмотранспорту из полимеровоза 1 подается в цеховой склад 2, из цехового склада – в накопительные бункера пленочных агрегатов 4, откуда самотеком поступает в загрузочную зону экструдера.

При необходимости местной загрузки сырья, полиэтилен, упакованный в мешках, из заводского склада сырья на электропогрузчике завозится на участок пленки.

Загрузка полиэтилена, красителя, стабилизатора в напольные бункера 3 производится вручную, перемешивание с помощью деревянной лопатки или в смесителе СЦБ-160. Загрузка полиэтилена и добавок в смеситель и из смесителя в напольные бункера производится пневмозагрузчиками. Загрузка сырья из напольных бункеров в накопительные бункера экструдеров осуществляется пневмозагрузчиками (вакуумзагрузчиками – пленочный агрегат KMTL-45, №4).

Плавление и гомогенизация расплава осуществляется на экструдерах непрерывного действия с диаметром шнека 32, 63 и 90 мм. Пресса червячные 5, предназначены для подготовки расплава полимера и непрерывного продавливания его через формующую щель головки 6.

Перед началом работы включается обогрев зон цилиндра экструдера и головки. Одновременно с обогревом цилиндра экструдера включается охлаждение загрузочной зоны, с целью предотвращения оплавления гранул полиэтилена, находящихся в нижней части загрузочной воронки. Охлаждение загрузочной зоны линии ЛРП-1200 включается после запуска экструдера. Одновременно с обогревом головки пленочного агрегата KMTL-45 № 4, включается воздуходувка для предотвращения оплавления рукавов, подающих воздух. После достижения заданных температур, пленочную линию выдерживают на заданном режиме не менее 1 часа при отсутствии материала и не менее 2 часов при наличии материала в цилиндре.

В период пуска температуру увеличивают на (10-15)°С по сравнению с рабочей, чтобы избежать нагрузок на привод червяка и формующую головку.

Кольцевую щель смазывают силиконовой смазкой.

Пуск экструдера производится на минимальной скорости вращения червяка, после выхода материала из головки частоту вращения червяка увеличивают до требуемой.

Подачу материала в загрузочную зону осуществляют путем открывания шибера. Гранулы полимерного материала из загрузочной воронки поступают на вращающийся червяк. В обогреваемом нагревателями цилиндре материал расплавляется, перемешивается и гомогенизируется. Корпус экструдера и головки разделен на несколько обогреваемых зон, с самостоятельной регулировкой температуры каждой зоны.

Процесс продвижения материала в цилиндре сопровождается тепловыделением, возникающим в результате механической работы сил трения материала о шнек и стенки цилиндра, что может привести к перегреву расплава и нарушению технологического процесса. Для снятия излишков тепла предусмотрено охлаждение цилиндра.

Расплавленный полиэтилен из экструдера выдавливается через кольцевую щель головки 6 в виде рукава. Головка обеспечена наружным подводом воздуха для охлаждения рукава пленки.

Рукав пленки 7 завязывается шнуром. С помощью шнура пленка подтягивается со скоростью экструдирования к приемным валкам 9. Приемные валки в этот период разводят. Рукав вводят в зазор между валками, валки сводят. Отвердевшую часть пленочного рукава затем отрезают.

Одновременно с вытяжкой пленки подают воздух на раздув рукава. После достижения заданной ширины пленочного рукава подачу воздуха прекращают. На пленочной линии KMTL-45, № 4 в процессе работы контроль диаметра пленочного рукава осуществляется датчиком, входящим в состав системы автоматического регулирования.

Охлаждение пленки осуществляется обдувкой ее воздухом через кольцо, расположенное над головкой.

В процессе охлаждения пленочного рукава происходит переход из расплавленного состояния в твердое, в течение которого происходит процесс кристаллизации. Внешне этот процесс сопровождается резким помутнением пленочного рукава. Эта граница перехода из вязко-текучего состояния в твердое называется линией кристаллизации и является важным технологическим показателем процесса. Чем выше линия кристаллизации, тем больше пластичный участок рукава, больше влияние внешних воздействий, а также возможность теплового слипания пленки (пленка, поступающая в приемные валки, не должна иметь температуру выше 60°С).

Линия кристаллизации должна располагаться на одной высоте по всему периметру рукава, что гарантирует получение равнотолщинности пленки.

Регулированием скорости вращения приемных валков и дополнительной подкалибровкой с помощью калибровочных болтов на головке устанавливается необходимая толщина пленки.

Раздутый пленочный рукав фиксируется относительно вертикальной оси при помощи стабилизатора рукава на пленочных линиях УРП1500-2 и KMTL-45.

Устройство складывающее 8 предназначено для перевода цилиндрической формы рукава в плоскую. Входящий пленочный рукав цилиндрической формы формируется складывающими шторками, установленными с углом раскрытия, и складывается в плоское полотно. На выходе полотно захватывается валками приемно-тянущего устройства 9. Это устройство предназначено для осуществления процесса вытяжки пленочного рукава в зоне формования, протягивания его через стабилизатор рукава и устройство складывающее.

Плоский пленочный рукав зажимается между приводным и прижимными валками. Обрезиненная поверхность прижимного валка обеспечивает силу трения, достаточную для протягивания пленки между валками. На пленочной линии KMTL-45, № 4 при входе в устройство приемно-тянущее пленочный рукав охлаждается воздухом от вентиляторов.

Для получения рукава с фальцовкой на пленочных агрегатах УРП 1500-3, №8 и KMTL-45, №4 устанавливается фальцовочное устройство, состоящее из двух деревянных брусьев. Брусья перемещаются по направляющим для установки необходимой ширины фальцовки.

На пленочной линии KMTL-45, №4 при производстве пленки с дальнейшим нанесением печати поверхность рукава обрабатывается токами высокой частоты. Для этого предусмотрено устройство для коронации. Сила тока устанавливается 3-5 А. Качество обработки поверхности пленки проверяют специальным карандашом. Нанесенная им полоса, длиной не менее 20 см должна быть четкой, не растекается.

После приемно-тянущего устройства пленка проходит по направляющим валкам 10 и поступает на намотчик 13. При этом при получении пленки в виде полурукава или полотна, рукав на выходе из приемных валков проходит по двум валкам, между которыми закреплены ножи. Ножи разрезают пленку, образуя полотно или полурукав. Полотна разделяются и поступают на намотчик 13, на котором пленка наматывается на две или четыре втулки.

Обрезная кромка, образующаяся при резке рукава на полурукав или полотна, собирается у пленочных агрегатов УРП-1500 или через устройство отвода отрезной кромки пленки П 964.062.00.00 (пленочный агрегат ЛРП 63-1200) укладывается в мешок из полиэтиленовой пленки.

На пленочной линии KMTL-45, при помощи одного или двух паяльников исходный рукав можно разделить на полотна меньшей ширины. При этом пленка наматывается на две или три приемные втулки. Скорость намотки устанавливается в соответствии со скоростью вытяжки пленки.

В качестве приемной втулки используются бобины пластмассовые для намотки пленки или шпули картонные навивные.

Перед заправкой пленки, на шпулю картонную наклеивают односторонний скотч. Съем рулона и перезаправка пленки на новую втулку производится вручную. Полотно пленки обрезается ножом. Хазовый конец пленки маркируется с помощью ручного пломбира с указанием товарного знака, номера упаковщика. Пленку на конце рулона прикрепляется скотчем. Каждый рулон с пленкой взвешивается.

Далее осуществляется упаковка пленки. Рулоны обертываются в пленочные отходы, образующиеся при производстве полиэтиленовой пленки. Пленка должна 1,5-2 раза покрывать рулон. Выступающие концы упаковочной пленки перевязать шпагатом ШПП или другим увязывающим материалом, не наносящим пленке механических повреждений.

Процесс изготовления труб осуществляется с применением современных видов сырья и материалов. Во время ведения технологического процесса технологический режим поддерживается согласно технологической карте. Для каждой партии материала корректировку температурного режима производит технолог цеха (мастер

участка) с указанием в технологической карте.

Технологическая схема производства пленки полиэтиленовой приведена на рисунке 1.1.

На основании рассмотренной технологии можно предложить следующие мероприятия по совершенствованию технико-технологического уровня производства пленки полиэтиленовой:

– применение новых технологических добавок, улучшающих переработку полиэтилена при производстве пленки технической и термоусадочной;

– снижение норм расхода на литьевые изделия;

− изготовление тазов овальных объемом 15 л из вторичного сырья (использование отходов ПВД);

− изменение процентного соотношения смеси (40 % ПНД, 60 % ПВД).

 

2 Себестоимость продукции и методы планирования затрат

2.1 Себестоимость  как экономическая категория, классификация  затрат, включаемых в себестоимость

Себестоимость продукции является важнейшим показателем экономической эффективности ее производства. В ней отражаются все стороны хозяйственной деятельности, аккумулируются результаты использования всех производственных ресурсов. От ее уровня зависят финансовые результаты деятельности предприятий, темпы расширенного воспроизводства, финансовое состояние субъектов хозяйствования, конкурентоспособность продукции [1] с. 216.

В современной экономической литературе в понятие себестоимости вкладывается различное экономическое содержание. Наиболее точным является понятие себестоимости как экономической категории, отражающей в денежной форме все фактические расходы, или издержки, конкретного предприятия, возмещение которых необходимо ему для осуществления простого воспроизводства. Критерием включения затрат в себестоимость является отношение их к простому воспроизводству. В действующих «Положениях по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции» под себестоимостью понимают затраты на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме. Это текущие затраты предприятия, связанные с использованием в процессе производства основных средств, материальных, трудовых и денежных ресурсов [2] с. 14.

Как экономическая категория себестоимость продукции выполняет ряд важнейших функций:

– учет и контроль всех затрат на выпуск и реализацию продукции;

– база для формирования оптовой цены на продукцию предприятия и определения прибыли и рентабельности;

– экономическое обоснование целесообразности вложения реальных инвестиций на реконструкцию, техническое перевооружение и расширение действующего предприятия;

– экономическое обоснование и принятие любых управленческих решений;

− определение оптимальных размеров предприятия и другие [3] с. 257.

В зависимости от источников данных, используемых для исчисления себестоимости, различают следующие ее виды:

– плановую – исчисляется в начале календарного периода на планируемый срок и является составной частью плана социального и экономического развития предприятия. Она определяется с учетом принятых норм расходов материальных ресурсов, тарифных ставок, норм выработки, а также плановых показателей производства продукции;

– фактическую – рассчитывается в конце отчетного периода по данным бухгалтерского учета затрат на производство и выхода продукции и характеризует реальные

 

 

 

 

затраты на производство и реализации продукции;

– нормативную – исчисляется по нормам расхода материальных ресурсов, а также на основании норм затрат и расценок по зарплате, действующих на определенную дату и используется для оперативного контроля за отклонениями фактических расходов от норм;

– сметную – характеризует затраты на производство конкретных изделий или работ, выполненных в разовом порядке;

В зависимости от состава затрат, формирующих себестоимость продукции, различают: