Себестоимость единицы холода на проектируемом холодильнике при молочном заводе

Производительность насосов проверяют расходомером или по степени обеспечения потребителей нагнетаемой жидкостью. Повышение температуры корпусов водяных насосов или оттаивание инея на корпусах рассольных насосов свидетельствует о значительном снижении их производительности.

12.1.7 Обслуживание приборов контроля, автоматического регулирования и защиты

Приборы и средства управления и защиты, установленные на холодильных установках, делят на две группы: работающие непрерывно и срабатывающие при аварийных режимах.

К первой группе относятся регуляторы уровня, измерительные и сигнализирующие приборы и др. Их работу контролируют по периодическому срабатыванию. Профилактическая проверка осуществляется в соответствии с графиком планово-предупредительных осмотров.

Ко второй группе относятся приборы противоаварийной защиты и предупредительной сигнализации. Эти приборы срабатывают только при возникновении опасных режимов. При нормальной работе холодильных установок дать заключение об исправности этих приборов трудно. Периодическая проверка срабатывания приборов защиты производится в определенные сроки. Световая сигнализация реле уровня на отделителях жидкости, промежуточных сосудах, испарителях и циркуляционных ресиверах проверяется ежедневно, в дневную смену.

Проверку срабатывания приборов защиты и контроль правильности их настройки выполняют на работающем оборудовании с использованием контрольно-измерительных приборов, которые установлены на нем. Для обеспечения безопасности нельзя допускать переполнения испарительной системы жидким холодильным агентом.

Проверку на срабатывание остальных приборов защиты осуществляют согласно инструкций заводов-изготовителей с учетом особенностей данной холодильной установки.

 

12.1.8 Оттаивание батарей и воздухоохладителей

Нерегулярное оттаивание охлаждающих батарей приводит к чрезмерному нарастанию на них снега и льда, что может вызвать нарушение герметичности батарей и трубопроводов. Кроме того, из-за понижения температуры кипения, вызванного нарастанием снега и льда, происходит перерасход электроэнергии.

Оттаивание снеговой шубы с рассольных батарей производят подогретым рассолом. Для подогрева рассола в бак устанавливают термонагревательные элементы или в схеме предусматривают бойлер, в котором рассол подогревают паром или горячей водой. Циркуляция теплого рассола осуществляется рабочим насосом. На крупных холодильных установках с разветвленной сетью для системы оттаивания монтируют отдельные насосы. Циркуляция подогретого рассола продолжается до тех пор, пока поверхность батарей не станет сухой.

Оттаивание воздухоохладителей производят аналогично оттаиванию батарей с предварительным отключением вентиляторов.

12.1.9 выпуск масла из системы

Количество масла, уносимого из компрессора в систему, зависит от режима работы компрессора и его технического состояния. Наличие масла в теплообменных аппаратах ухудшает теплопередачу в них. Наиболее совершенные маслоотделители отделяют не более 80—90 % масла, уносимого из компрессора. Поэтому масло необходимо периодически удалять из аппаратов.

При постоянной работе холодильных установок периодичность выпуска масла из аппаратов следующая: из маслоотделителей каждые 5 дней; из промежуточных сосудов через 6 дней; из конденсаторов, линейных ресиверов, отделителей жидкости один раз в месяц; из охлаждающих приборов непосредственного охлаждения при каждом снятии снеговой шубы горячими парами холодильного агента.

Выпуск масла из аппаратов осуществляется только через маслособиратели.

В хладоновых холодильных установках   масло   циркулирует   вместе

с хладоном. Замена смазки в них обычно проводится при среднем ремонте. Масло из аппаратов удаляют после многократного отсасывания хладона из него.

12.1.10 Дозарядка маслом и хладагентом

Для смазки холодильных машин применяют специальные масла.

Все холодильные масла при выпуске с заводов-изготовителей снабжаются паспортом. Применять масло, не имеющее паспорта качества, не разрешается.

При работе часть смазки уносится из компрессора в систему. В связи с этим уровень масла в картере поршневого компрессора, в маслосборнике и маслоотделителе винтового и ротационного компрессоров понижается.

Причины повышенного уноса масла из поршневого компрессора: переполнение картера маслом, износ поршневой группы, плохая работа маслосъемных колец, высокое давление в системе смазки, вспенивание масла в картере" из-за попадания жидкого хладагента в картер, чрезмерно высокая температура нагнетания, неплотности в системе смазки.

В процессе эксплуатации масло загрязняется продуктами износа компрессоров, улетучиваются легкие фракции и увеличивается содержание смолистых веществ. Одним из основных признаков ухудшения качества масла является его потемнение. В связи с дефицитностью масел при заполнении картера маслом к свежему разрешается добавлять до 35—40 % отработавшего масла, подвергнутого регенерации. Схема установки регенерации масла представлена на рис. 70.

Для отстаивания примесей масло подогревают до 70—80 °С. Масло при этом обезвоживается, снижается его вязкость, что способствует выпадению взвешенных в масле частиц. Фильтрация осуществляется при принудительном протекании масла через фильтр-пресс, между пластинами которого заложено фильтрующее сукно.

 

12.1.10.1 Добавление масла в систему

Для добавления масла в компрессоры средней и крупной производительности целесообразно использовать централизованную систему. Эта система не только облегчает труд обслуживающего персонала, но и обеспечивает чистоту масла, подаваемого в компрессор. Заполняют картер через угловой вентиль с помощью шестеренчатого насоса. Контроль осуществляют визуально по смотровому стеклу.

При отсутствии центральной системы смазки заправка картеров маслом осуществляется вручную через наполнительный вентиль. На штуцере вентиля закрепляют шланг, свободный конец которого опускают в емкость с маслом. Прикрывают всасывающий вентиль компрессора, а когда давление в картере становится ниже атмосферного, открывают наполнительный вентиль. При этом необходимо следить, чтобы свободный конец не оголился и не произошел подсос воздуха в картер компрессора. Картеры мелких хладо-новых установок заполняют маслом через тройник всасывающего вентиля.

Масла должны храниться в закрытой таре, исключающей попадания загрязнений и влаги. При хранении хладонового масла в открытой таре оно способно поглощать до 1 % влаги по массе.

12.1.10.2 Добавление хладагента в систему

Недостаток хладагента в системе обнаруживают по отклонениям от оптимального режима: понижается температура кипения с одновременным возрастанием разности температур между температурой кипения и температурой всасывания; при значительном недостатке понижается и температура конденсации. В линейном ресивере постоянно держится низкий уровень жидкого хладагента, при прохождении хладагента через регулирующий вентиль улавливается характерный шелестящий звук движения пара.

12.1.11 Удаление из системы воздуха и влаги

 

12.1.11.1 Удаление воздуха из систем

В системы холодильных установок воздух попадает главным образом во время монтажа и ремонта, а также при вскрытии компрессора и аппаратов для осмотра. При работе испарительной системы с давлением ниже атмосферного возможен подсос воздуха через неплотности. Наличие его в системе холодильной установки заметно ухудшает работу холодильных установок из-за повышения давления конденсации, что снижает холодопроизводительность компрессора, увеличивает удельный расход электроэнергии.

12.1.11.2 Удаление влаги из систем хладоновых установок

Влага, попадающая в хладоновую систему в связи с нерастворимостью в хладонах, при отрицательных температурах замерзает и закупоривает фильтры перед ТРВ, СВ, а также сами дросселирующие органы. Для сушки хладонов на жидкостном трубопроводе устанавливают фильтр-осушитель,     заполненный     силикагелем марки ШСМ или цеолитом марки А-2КТ. При прохождении жидкого хладона через адсорбент влага, содержащаяся в хладоне, поглощается.

Применение силикагеля в качестве адсорбента не всегда дает хорошие результаты, так как его эффективность заметно снижается при повышении температуры, что отрицательно сказывается при работе установок в южных районах.

Цеолиты обладают повышенной влагоемкостью (18 % по массе) и прочностью, поэтому их применение предпочтительнее.

Для определения наличия влаги в системе (а также при необходимости смены адсорбента в фильтре-осушителе на жидкостном трубопроводе) в хладоновых холодильных установках используют индикатор влажности типа ИВ-7. Принцип его действия основан на изменении окраски солей кобальта в зависимости от степени гидратации. При наличии излишнего количества влаги в системе цвет индикатора из синего постепенно переходит в голубой, а затем в розовый, что и служит сигналом о наличии влаги в системе.

Насыщенные влагой адсорбенты подвергают регенерации. Силикагель регенерирует продувкой через него воздуха температурой около 200°С в течение 6—8 ч. Цеолиты регенерируют также продувкой воздухом температурой 400—450°С.

12.1.12 Определение утечек хладагента

Утечки хладагента приводят к росту эксплуатационных расходов и, кроме того, небезопасны для обслуживающего персонала.

Для определения мест утечки в хладоновых холодильных установках применяют следующие основные способы: обмыливание; с помощью галоидных ламп и галоидных течеискателей. Наиболее простой и надежный, но трудоемкий способ — обмыливание проверяемых мест мыльным раствором с добавлением глицерина. Место утечки обнаруживают по появлению пузырьков. Место утечки хладона можно определить по появлению масляных пятен и подтеков. Проверяемые места предварительно очищают от масла растворителем. Однако при сложной конфигурации узла и наличии большого количества уплотнений проверка длительна и малоэффективна.

Наиболее часто определение мест утечки хладона осуществляют с помощью пропановых галоидных ламп. Метод проверки основан на изменении цвета пламени сгораемого топлива. При отсутствии в воздухе паров хладона пламя отрегулированной лампы имеет светло-голубой цвет.

Струя топлива, вытекающая из сопла лампы, создает разрежение в инжекционной камере, в которую через резиновый шланг подсасывается воздух. Смесь топлива и воздуха поступает через инжектор в корпус горелки и сгорает, нагревая до темно-красного цвета медную насадку. Если в воздухе, поступающем вместе с топливом в корпус горелки, имеется пар хладона, то при температуре 600—700°С хладон разлагается с образованием хлористого и фтористого водорода. В присутствии раскаленной меди эти газы окрашивают пламя в зеленоватый цвет и увеличивают его высоту. При концентрации хладона в воздухе около 0,1 % по объему цвет пламени становится темно-зеленым, при концентрации около 1 %— зелено-синим. Более высокие концентрации хладона вызывают ярко-голубой цвет пламени и приводят к временной потере чувствительности лампы к низким концентрациям. При значительной утечке выделяется дым и пламя гаснет. Порог чувствительности пропановой галоидной лампы 5—7 г в год.

Более точным  способом является определение мест утечек с помощью электронных галоидных течеискателей типов ВАГТИ-3, ГТИ-6 и батарейного   течеискателя   БГТИ-5.

Принцип действия электронного течеискателя основан на свойстве изменения ионной эмиссии раскаленной платины при изменении содержания галоидов в воздухе помещения. Через платиновые электроды атмосферного датчика течеискателя, нагретые до 800—900°С, вентилятором прогоняется воздух, забираемый в месте предполагаемой утечки хладона. При прохождении воздуха с паром хладона в межэлектродном пространстве датчика возрастает ионная эмиссия с поверхности платины и в цепи миллиамперметра увеличивается ток. Токовый сигнал усиливается в усилителе и поступает в индикатор, который обеспечивает световую индикацию сигнала неоновой лампой и акустическую сигнализацию громкоговорителем. При наличии утечки хладона отклоняется стрелка амперметра и загорается неоновая лампа, а в громкоговорителе прослушиваются щелчки определенной частоты, которая зависит от концентрации хладона в воздухе.

Электронные течеискатели являются надежными приборами для определения мест утечки хладона. Для поддержания постоянной герметичности хладоновых систем на средних и крупных установках необходим еженедельный полный контроль плотности соединений установок. Электронный течеискатель облегчает контроль плотности соединений, так как в отличие от галоидной лампы не   требует   постоянного   внимания и имеет высокую чувствительность. Максимальная чувствительность прибора ГТИ-6 к утечкам хладона 0,2 г в год. Чувствительность прибора можно уменьшить, установив тумблер на регистрирующем блоке в соответствующее положение.

При определении мест утечки хладона галоидными лампами и тече-искателями помещение предварительно вентилируют, во время проверки в помещении не должно быть сильных потоков воздуха.

С помощью стационарных газоанализаторов контролируют состав воздуха в машинных, аппаратных и производственных помещениях, а также в камерах замораживания и хранения. Принцип действия газоанализатора основан на сравнении поглощения инфракрасного излучения в камерах с анализируемым и эталонным газами.

 

 

 

 

13 Основные положения по технике безопасности, экологической и санитарной безопасности применяемое к выполненному проекту

Для предупреждения взрывов компрессоров и холодильных установок, а также входящих в их систему аппаратуру и трубопроводы, при их эксплуатации должны соблюдаться требованиям ГОСТа 12.2016-81 и ГОСТа 12.2003-74,а также специальные требования, которые можно разделить на:

- организованные 

- предупреждающие повышение давления

- перегрев установки

- взрыв паров масла, продуктов их расположение и хладагентов.

Размещение компрессоров и всей холодильной установки должно соответствовать требованиям СНиПА, противопожарных мер строительного проектирования.

Компрессорное отделение должно располагаться на первом этаже в помещении, имеющем не менее двух выходов, находящихся на максимальном удалении друг от друга и открывающихся наружу.

Аппаратное отделение должно быть оборудовано приточной искусственной вентиляцией с подогревом в холодный период года, и обеспечивающей двукратный обмен воздуха в помещении ежемесячно.

Здания должны иметь различную защиту и обеспечиваться средством пожаротушения.

Манометры проверяют в органах Госстандарта ежегодно, а также после каждого ремонта их пломбируют.

В процессе эксплуатации они должны проверятся каждые два, три месяца.

Также должны соблюдаться меры по предупреждению механических, химических и электротравм, а также воздействия шума и вибрации.