Гомогенизатор ОГБ-М

     Давление  гомогенизации регулируют винтом 6, который нажимает на пружину 7, стержень 8 и клапан 9. Клапан и седло 10 симметричные, двусторонние. Перед работой винт послабляют, начинают работу при малом давлении по манометру, а затем плавно доводят его, вращая винт, до требуемого.

4.2 Кинематические схемы гомогенизатора ОГБ-М.

     При работе любой машины или механизма  их детали совершают определенные виды движения: вращательно-поступательное, планетарное. Законы движения тел изучает  кинематика.

      В простейшем виде в движении участвуют два тела  звена.

Подвижное соединение звеньев, обеспечивающее определенное движение одного тела относительно другого, называют кинематической парой.

      Взаимосвязанная система звеньев образует кинематическую цепь. Механизм - кинематическая цепь, предназначенная для совершения определенных целесообразных движений. Для пояснения кинематических связей между отдельными звеньями механизмов применяют кинематические схемы. На схемах в одной плоскости -плоскости чертежа, а иногда и объемно без соблюдения масштаба контурами изображают передачи и их элементы.

Кинематическая схема - это схема, на которой показана последовательность передачи движения от двигателя через передаточный механизм к рабочим органам машины.

 

    

    Рис. 10. Кинематическая схема гомогенизатора ОГБ-М.

   1-конические роликоподшипники; 2- коленчатый вал; 3-шатун; 4-ползун; 5- плунжер; 6-плунжерный блок; 7-клиноременная передача; 8-электродвигатель. 

4.3  Карта  смазки гомогенизатора ОГБ-М.

     Одним из важных факторов нормальной работы оборудования является своевременная  и правильная смазка его трущихся частей маслами и консистентными смазками. Для каждого механизма  в соответствии с особенностью его  конструкции и условиями эксплуатации требуются смазочные масла определенного  качества и свойства. Однако наряду с частными функциями смазочных  масел имеются общие функции,

свойственные  всем маслам: уменьшение трения в подшипниках  и опорах; уменьшение или предотвращение износа трущихся поверхностей;

охлаждение  деталей машин узлах трения. При выборе смазочных масел или консистентных смазок принимают во внимание их свойства. Первое из них — вязкость, или внутреннее трение, — свойство текучих тел, в частности масел, оказывать сопротивление одной ее части относительно другой. Второе свойство — температура застывания, что имеет большое значение при использовании масел в холодильной технике. Третье свойство — температура вспышки, т. е. температура, при которой пары масла в смеси с воздухом воспламеняются при поднесении пламени. Четвертое — вязкостно-температурные свойства, т. е. степень изменения вязкости масла с изменением температуры, которая характеризуется коэффициентом температурной вязкости.

        Трущиеся поверхности гомогенизатора смазываются разбрызгиванием масла вращающимся коленчатым валом. При этом наилучшее условия смазки будут при вращении вала в сторону ползунов. Тогда масло попадает на трущиеся поверхности бронзовых гильз и обильно омывает всю наружную поверхность ползунного блока и ползунов. Конструкция корпуса и сравнительно не большие нагрузки на кривошипно-шатунный механизм позволяют охлаждать масло, помещенное внутри корпуса, за счет теплоотдачи с поверхности в окружающую среду. Такая система смазки довольна проста и при эксплуатации не требует особого ухода.

Однако необходимо следить за загрязненностью  масла, периодичностью его замены.  

       
 

  

  Рис. 11. Схема смазки гомогенизатора ОГБ-М. 

4.4  Техника  безопасности при эксплуатации  гомогенизатора ОГБ-М.

        Гомогенизатор, машина, работающая при высоком давлении, относится к машинам с повышенной опасностью, поэтому к их монтажу, эксплуатации и наладке предъявляются повышенные требования, но он является относительно безвредной с точки зрения охраны труда, машиной. В нем не

используется  такие потенциальные опасные вещества, как газ, пар, не происходит выброса в атмосферу каких-либо вредных веществ. К обслуживанию гомогенизатора  допускаются лица, обученные работе на нем

и прошедшие  инструктаж по технике безопасности и промсанитарии с соответствующими документами об этом. Нельзя работать без исправно манометра, оставлять  работающий гомогенизатор без присмотра, работать со

снятым  ограждением. При появлении повышенного  шума и посторонних стуков запрещается  производить  разборку, ремонт и  наладку до полной остановки машины. При регулировке предохранительного клапана нельзя становиться против регулирующей гайки, а при работе гомогенизатора против плунжеров гомогенизирующей головки. Перед пуском

гомогенизатора  следует проверять все резьбовые  соединения плунжерного блока. Давление гомогенизации не должно превышать  паспортного значения и предела, указанного красной чертой на шкале  манометра, в противном случае гомогенизатор останавливается. При пуске холодного оборудования гомогенизатора клапан должен быть открыт и давление гомогенизации

должно  быть равно 0. В противном случае при пуске жидкости в гомогенизатор  возможно возникновение гидравлического  удара, в этом случае могут быть разрушены  нагнетательные клапаны гомогенизатора. Плунжерный насос должен иметь предохранительный  клапан, рассчитанный на максимальное давление. Электродвигатель гомогенизатора  и пусковая аппаратура должны быть надежно заземлены. Состояние заземления необходимо систематически поверять. Привод должен иметь защитный кожух. Запрещается производить смазку и ручную мойку гомогенизатора во время его работы. Перед работой электродвигателя гомогенизатора необходимо пустить воду для охлаждения плунжеров. Включение гомогенизатора производить только сухими руками во избежание получения электротравм. Гомогенизатор необходимо останавливать только после расжатия до отказа пружины гомогенизирующей головки. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Раздел 5. Технология изготовления деталей гомогенизатора ОГБ-М. 

5.1 Выбор  материала и заготовок для  изготовления деталей гомогенизатора  ОГБ-М.

        При выборе материала заготовки, для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия. Заготовки деталей получают литьем, ковкой, штамповкой, сваркой, прессованием, прокаткой, волочением. Заготовки бывают металлические и неметаллические.

        Неметаллические заготовки в основном получают из пластмасс - синтетических веществ органического происхождения методом литья, прессования и выдавливания (экструзии).

        К металлическим заготовкам относятся:

Прокат  из стали и цветных металлов простых  и сложных профилей в виде прутков  и труб; поковки; листовая штамповка; отливки. Большинство деталей типа валов, втулок, шайб и колец изготовляют из заготовок, поставляемых в виде круглых, шестигранных и квадратных прутков. Крупные и сложные по форме детали получают из штучных заготовок литьем, ковкой или штамповкой. Выбор вида заготовки прутков круглого, шестигранного или квадратного сечений, поковки, отливки, зависит от конструктивных особенностей деталей. Например, болт с шестигранной головкой целесообразно изготовлять из шестигранного прутка, а не из круглого.

        Заготовка должна иметь несколько большие размеры, чем обработанная деталь, предусматривается слой металла, припуска на обработку. Величина припуска должна быть наименьшей, но при этом обеспечивать получение годной детали. Заготовка по форме и размерам должна приближаться к форме и размерам готовой детали.

        Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости самой заготовки, средств и материалов затраченных на ее обработку. Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали.

        Поступающие на обработку заготовки должны соответствовать утвержденным техническим условия. Поэтому заготовки подвергают техническому контролю по соответствующей инструкции, устанавливающей метод контроля. Проверке подвергают химический состав и механические свойства материала, структуру, наличие внутренних дефектов, размеры, массу заготовки. Отклонения размеров и формы поверхностей заготовки должны соответствовать требованиям чертежа заготовки. Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующими ему механическими свойствами, не должны иметь внутренних дефектов.        

        Для изготовления гомогенизирующего клапана гомогенизатора  ОГБ-М выбираем стальной круг марки 20Х13. Сталь такой марки устойчивая к коррозии не только на воздухе, но и в агрессивных средах. Кислотостойкая, что важно при мойке оборудования, ведь гомогенизатор моется без разборно. Выдерживает длительное воздействие высоких температур. Процесс гомогенизации проходит при высоких и деформация гомогенизирующего клапана недопустима при нагреве. Сталь 20Х13 обладает достаточно высокой прочностью и одновременно достаточным запасом пластичности и ударной вязкости, что так же не мало важно в работе гомогенизатора.

5.2 Технологическая  карта на изготовление деталей гомогенизатора ОГБ-М.

Технологическая карта изготовления гомогенизирующего  клапана гомогенизатора ОГБ-М.

Оборудование: Токарный станок, термопечь.

Приспособления: Токарный центр, разметочный инструмент.

Режущий инструмент: Токарные резцы, проходные резцы( черновые, чистовые), подрезные левый и правый, отрезной.

Контрольно измерительный  инструмент: Линейка, штангенциркуль.

Материал: Стальной круг марки 20Х13,  55 мм, длина 270 мм.

№ п/п	Последовательность  выполнения работы	Инструмент  и приспособления
1.	Изучения чертежа
2.	Производим  разметку заготовки	Чертилка, линейка
3.	Установка детали в токарно-винторезный станок, торцевание, засверливание центровочным сверлом углубления для установки токарного центра	Подрезной резец, центровочное сверло
4.	Установка заготовки  в патрон и токарный центр	Токарный центр
5.	Обтачивание наружной поверхности с установкой частоты оборотов n=250 об/мин и подачей S=0,5 мм/об для чернового точения и n=450 об/мин и S=0,05 мм/об для чистового точения	Токарные резцы(черновой и чистовой)
6.	Обработка конусных поверхностей подрезным резцом(правым и левым)	Подрезные резцы(правый и левый)
7.	Проверка размеров заготовки на предмет соответствия чертежа
8.	Производим  отрезание заготовки с последующей  притиркой посадочного места  с использованием микро порошка	Отрезной резец, паста ГОИ, шлиф порошки
9.	Термообработка, закалка и отпуск с доведением до твердости HRC =60, температура нагрева 890оС закалочная среда масло.	Термопечь

 

 Раздел 6. Ремонт гомогенизатора ОГБ-М. 

6.1  Разработка графика ППР гомогенизатора ОГБ-М.

        Системой ППР технологического  оборудования называется совокупность  организационных и технических  мероприятий по надзору, уходу  и всем видам ремонта, производимых  в порядке профилактике по  заранее разработанному плану  в целях обеспечения бесперебойной  работы оборудования, обслуживающих  его транспортных устройств и  средств механизации и автоматизации.