Отчёт по производственной практике в ОАО «Кулебакский хлебозавод»

показателей                         рафинированного                      нерафинированного (высший сорт)

                               дезодорированного          недезодор-го   

 

*прозрачность          прозрачное                          без осадка                            над осадком допускается сетка

 

*запах и  вкус           без запаха;                        свойственные                        свойственные   подсолнечному маслу;

                                         вкус обезли-                      рафинированному                допускается слегка затхлый запах и привкус

                                         ченного масла                  подсолнечному маслу          легкой горечи

                                                                                    без постороннего запаха,

                                                                                     привкуса и горечи  

 

*массовая  доля           0,1                                         0,1                                         0,2

влаги и  летучих

веществ,%

(не более)       

 

*кислотное число,      0,4                                        0,4                                          1,5

мг КОН ( не более)

 

*нежирные примеси     -                                            -                                             0,05

(отстой  по массе),%

по массе

*йодное  число,                         125-145                          125-145                                125-145

г/100 г

 

*цветное  число,                        10                                    12                                         15

мг йода (не более)

 

 

*неомыляемые вещества,        1,0                                    1,2                                       1,2

% (не более)

*температура  вспышки           234                                    225                                      225

экстракционного масла,

⁰С (не ниже)

 

    Растительные масла транспортируются в железнодорожных цистернах по ГОСТ 10674-82, автоцистернах по ГОСТ 9218-86Е, в бочках стальных неоцинкованных или с покрытием внутренних поверхностей по ГОСТ 6247-79 или ГОСТ 13950-84, во флягах алюминиевых по ГОСТ 5037-78.

     Растительное масло  – подсолнечное, хлопковое, рафинированное, горчичное, соевое и кукурузное  хранят в закрытых, темных помещениях  при температуре 17-21⁰С.

    Перед поступлением на  производство масло пропускают  через сито с размером ячеек не более 3 мм.

    Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные (ОСТ 18-197 – 84) представляют собой различные смеси жиров, в которые могут входить пищевые саломасы, растительные масла, переэтерифицированные и животные жиры, эмульгаторы и другие компоненты.

     В хл/пекарной промышленности  применяют жиры:

* хлебопекарный – жир жидкий  для хл/пекарной промышленности;

* кулинарный – «фритюрный»,  растительное сало.

    Маргарин (ГОСТ 240-85) представляет собой высокодисперсную, жироводяную систему, в состав которой входят высококачественные жиры, молоко, соль, сахар, эмульгаторы и другие компоненты.

     В хл/пекарной промышленности  используют различные виды маргаринов  с содержанием жира не менее  82%. Маргарин должен иметь чистый, хорошо выраженный для каждого сорта вкус и аромат, без посторонних привкусов и запахов. По консистенции маргарин при температуре 18⁰С должен быть однородным и пластичным.

    Твёрдые жиры и маргарин  в хл/булочные изделия расходуют  в растопленном виде.

    Жиры и маргарин хранят в складских охлаждаемых в помещениях или холодильниках с постоянной циркуляцией воздуха при температуре не выше 10⁰С.

    Маргарин выпускают  в расфасованном и нерасфасованном  виде. Нерасфасованный маргарин  укладывают в дощатые ящики (ГОСТ 13360-84), в бочки деревянные (ГОСТ 8777-80Е), бочки и барабаны. Бочки, ящики и барабаны должны быть выстланы растительным пергаментом или полимерными плёнками.

 

Таблица 6.  Массы и ориентировочные размеры нарезных батонов.

наименование                                                  масса, кг                     длина, см                     ширина, см

 

батоны из пшеничной муки II сорта                  0,5                              25-29                              9-13

 

батоны из пшеничной муки I сорта:                  0,4                               26-30                              9-11

 

батоны из пшеничной муки высшего  сорта:     0,5                               28-31                              9-11

 

 

 

Таблица 7.    Рецептура нарезных батонов.

мука пшеничная хл/пекарная, кг:

          * высшего сорта                                                  100

          * 1-го сорта                                                          100

 

дрожжи хл/пекарные прессованные, кг                  1,0

 

соль поваренная пищевая, кг                                    1,5

 

сахар-песок, кг                                                            4,0

 

маргарин столовый с  содержанием

жира 82%, кг                                                                3,5

 

   

     Пшеничное тесто готовят опарным способом. Сущность данного способа заключается в приготовлении теста в две стадии: опара и тесто. Опару готовят из 40-50% муки, 60-80%  воды и дрожжей. Количество муки в опаре и тесте может изменяться в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, её хл/пекарых свойств и рецептуры изделий. После  брожения в течение 3-4 часов в опару добавляют остальные компоненты, согласно рецептуре: муку, воду, солевой раствор и другое сырье. После чего замешивают тесто (тесто бродит в течение 1-1,5 часов).

 

 

 

 

Таблица 8.  Рецептура и режим приготовления теста опарным способом.

 

наименование сырья, полуфабрикатов                              расход сырья и параметры процесса

      и показателей  процесса                                                               опара                                  тесто

 

*мука пшеничная хл/пекарная, кг                                                    45-55                                   55-45

*дрожжи хл/пекарные прессованные, кг                                                       по рецептуре

*соль поваренная пищевая, кг                                                                        по рецептуре

*вода, кг                                                                                               20-30                              по расчёту

 

*влажность опары, %                                                                         41-45                                       -

*влажность теста, % (не более)                                                             -                                 W_хл^*+(0,5-1,0)

*температура начальная,  ⁰ С                                                              26-32                                   27-33

*продолжительность брожения, мин                                             180-270                                  60-90

*кислотность конечная опары  из муки

пшеничной, град:                

         высшего сорта                                                                             2,5-3,5                                    -

         первого  сорта                                                                              3,0-4,0                                    -

         второго сорта                                                                              4,0-5,0                                     -

*кислотность конечная теста,  град (не более)                                       -                                  К_хл^**+0,5

 

 

^* W_хл - влажность изделий. Метод определения влажности по ГОСТ 21094-75.

^** К_хл – кислотность изделий. Метод определения кислотности по ГОСТ 5670-51.

   Приготовление  опары и теста ведут порционно. При этом в дежу тестомесильной машины ТПИ-1 (рис. 4) и других марок через дозаторы периодического действия вносят воду, дрожжи и перемешивают. Затем засыпают муку, применяя дозаторы сыпучих компонентов . Замес производят до получения хорошо перемешанной однородной массы, после чего опару оставляют для брожения.

 

Рис. 4. Месильная машина ТПИ-1 с интенсивным замесом.

1- месильные органы; 2- крышка; 3- месильная камера; 4- пульты управления; 5- электродвигатели привода месильных органов; 6- электродвигатели привода поворота камеры.

    

      Месильная машина ТПИ-1 предназначена для интенсивного замеса, который производят в стационарной камере с полуцилиндрическим дном. Рабочий орган машины состоит из двух, имеющих отдельный привод, двуплечих крестовин, одно из плеч которых выполнено в виде цилиндрической горизонтальной лопасти. Свободные плечи крестовин соединены между собой цилиндрической штангой. Соединение произведено через систему шарниров, обеспечивающих движение соединительной штанги при различной угловой скорости крестовин.

     Готовность опары определяют по достижению кислотности, предусмотренной технологическим режимом, и по органолептическим показателям. К концу брожения опара увеличивается в объёме в 1,5-2 раза, а затем наступает момент, когда она начинает опадать. Начало опадания считают одним из признаков готовности опары.

      Замес теста производят порционно в тестомесильных машинах . В дежу с выброженной опарой  вносят оставшуюся по расчёту воду и соль по рецептуре, перемешивают, а затем вносят муку. Замес теста производят до получения однородной массы; рекомендуемая продолжительность замеса в указанной машине составляет 7-10 минут. В зависимости от рецептуры, хлебопекарных достоинств муки и используемого оборудования  продолжительность замеса может меняться.

       За 25-30 минут до разделки теста желательно произвести обминку в течение 30-60 секунд. Тесто из муки со слабой клейковиной и муки пшеничной второго сорта не обминают.

       Готовность теста определяют по достижению кислотности, установленной технологическим режимом, по увеличению объёма в 1,5-2 раза и по органолептическим показателям. Готовое тесто должно быть разрыхлённым, не липким на ощупь, эластичным.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

VI.   Разделка, расстойка, выпечка.

 

   Разнообразие ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий в значительной мере определяется их формой. Промышленностью вырабатывается формовой и подовый хлеб, круглые и батонообразные хлебобулочные изделия, а также изделия сложной формы (в основном, мелкоштучные).

    Разделка теста включает следующие операции: деление теста на куски, округление тестовых заготовок, предварительную расстойку тестовых заготовок, их формование, окончательную расстойку, пересадку на под печи, надрезку и отделку тестовых заготовок. В зависимости от вида изделий те или иные операции могут быть опущены.

    Деление теста на куски заданной массы производят с таким расчётом, чтобы масса штучного готового хлеба соответствовала норме (с допустимыми отклонениями). В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронке тестоделителя, а также периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя.

    Производство подового хлеба из пшеничной муки после деления требует обязательного округления кусков теста, для чего используют делительно-округлительную  машину  Д-504 (рис.6) и другие типы округлителей.

 

Рис. 5.  Делительно-округлительная машина Д-504.

1- приёмная воронка; 2- захватывающий барабан; 3- делительная головка; 4-округлительное устройство; 5- отводящий транспорт; 6- корпус защиты с приводом.

        

          Делительно-округлительная машина Д-504 имеет щипковое дозирование теста, т.е. отсекает куски от жгута теста. Тесто, поступающее в приемную воронку с помощью подъёмного дежеопрокидывателя ПО-1 (рис. 6), затягивается в щель между захватывающим барабаном и делительной головкой и, по мере поворота последней, заготовки режутся (отщипываются) в горизонтальной плоскости выдвижными ножами-гребенками, а в вертикальной – режутся тремя бронзовыми ножами. Затее заготовки поступают в округлительный барабан, где они округляются и рядами по 4 шт. фиксировано поступают на отводящий транспортёр.

 

Рис. 6.   Подъёмный дежеопрокидыватель ПО-1.

1- фундаментная плита; 2- нижний ролик подъёмной площадки; 3- щека подъёмной площадки; 4- верхний ролик подъёмной площадки; 5- полая стойка; 6- криволинейный паз; 7- стрелка; 8- верхний конечный выключатель; 9- щит управления; 10-нижний конечный выключатель; 11- педаль; 12- внутренняя направляющая для дежи; 13- наружная направляющая для дежи; 14- подъёмная площадка.