Отчёт по производственной практике в ОАО «Кулебакский хлебозавод»

изделия является температура  в  центре  мякиша,  которая  в  конце  выпечки

должна  составлять       95  –   97   ⁰С.   Однако   готовность   определяют

органолептически по следующим признакам: цвету корки  – окраска  должна  быть

светло-коричневая или  коричневая; состоянию мякиша –  мякиш готового  изделия

сравнительно сухой  и эластичный; относительной массе  –  масса  пропеченного

изделия меньше, чем масса  неготового изделия.

       Упек – это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке,  то  есть

разность между массой (Мт)  теста  и  массой  горячего  изделия  (Мг).  Упек

(Муп) выражается в  процентах к массе теста перед  посадкой его в печь.

      

Муп = (Мт –  Мг)/Мт * 100%

 

       Основная  причина упека – испарение  влаги при образовании  корки.  Для

снижения упека необходимо знать факторы,  на  него  влияющие.  Прежде  всего

упек зависит от формы  и массы тестовой заготовки. Чем  меньше масса  изделия,

тем выше упек, так как  упек происходит в  результате  образования  корки,  а

процентное содержание корки у мелкоштучных изделий  больше, чем у крупных.

       Под   режимом  выпечки  понимают   ее   продолжительность,   а   также

температуру и влажность  среды в  разных  зонах  пекарной  камеры.  Советским

ученым  установлены  параметры   наиболее   рациональных   режимов   выпечки

различных  групп  изделий,  при   которых   достигается   высокое   качество

продукции, снижается  упек  и  расход  топлива.  Все  изделия  выпекают  при

переменном режиме, в  результате в пекарной камере должно быть несколько  зон

различной  влажности  и   температуры  среды.   Для   большинства   изделий

рекомендуется  режим,  при  котором   тестовые   заготовки   последовательно

проходят  зону  увлажнения,  зону  высокой  температуры  и  зону  пониженной

температуры.

      Быстрота прогрева тестовой заготовки, а следовательно и продолжительность выпечки, зависят от ряда факторов. Повышение температуры в пекарной камере  в определенных пределах ускоряет погрев тестовых заготовок, что приводит к сокращению продолжительности выпечки. Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем плотное тесто с низкой влажностью. Тестовые заготовки значительной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются более длительное время. Формовые изделия выпекаются медленнее, чем подовые того же сорта. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи приводит к увеличению продолжительности выпечки.

     Все изделия выпекают при переменном режиме. Режим выпечки в определенной степени зависит от  особенностей выпекаемого сорта.

    При выпечке  некоторых подовых сортов пшеничного  хлеба производят предварительную  обжарку тестовых заготовок при  320-350⁰С в течение 4-5 минут с последующим допеканием при 230⁰С. Обжарка хлеба может быть заменена выпечкой при обычной температуре, но с раскладкой изделий на большом расстоянии друг от друга.

     Для большинства сортов подового хлеба и булочных изделий рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки последовательно проходят зоны увлажнения, повышенной пониженной температур.

    В зоне увлажнения  за счет подачи пара создается  высокая влажность среды, устанавливается  температура 120-150⁰С. Эта зона иногда выносится за пределы печи и составляет около 10% от общей продолжительности выпечки. Под печи в зоне посадки тестовых заготовок должен быть хорошо разогрет до 180-200⁰С, особенно при выпечке пшеничного хлеба. Выпечка подового хлеба на недостаточно разогретом поду вызывает образование  круговых подрывов у нижней корки изделия. В зоне увлажнения заготовки находятся  в течение 2-5 минут. После зоны увлажнения  температура среды пекарной камеры должна быть повышена. Время пребывания изделий в этой зоне  составляет около 20% от общей продолжительности выпечки. Остальная часть выпечки происходит при той же или более низкой температуре.

    Режим выпечки  каждого вида изделий имеет  свои особенности. На него влияют  физические свойства теста, степень  расстойки заготовок и другие  факторы. Так, заготовки из слабого теста или получившие длительную расстойку выпекают при более высокой температуре, чтобы предупредить расплывание изделий. Изделия из недовыброженного теста выпекают при более низкой температуре, а время выпечки увеличивают. Изделия с большим содержание сахара выпекают при пониженной температуре в течение более длительного времени.

    Выпечку осуществляют в конвейерных тупиковых хлебопекарных печах.

    Тупиковые  конвейерные хлебопекарные печи  имеют наибольшее распространение  не только среди конвейерных печей, но и среди  любых типов печей, устанавливаемых на  хлебозаводах. Эти печи позволяют вырабатывать практически все виды продукции. В тупиковых печах загрузка тестовых заготовок и выгрузка готовой продукции производится через одно посадочно-выгрузочное отверстие.

      Печь ФТЛ-2 (рис. 8) относится к группе тупиковых конвейерных хлебопекарных печей средней производительности с цепным люлечным подом и канальным обогревом.

 

Рис. 8.  Конвейерная хлебопекарная тупиковая печь ФТЛ-2.

а- продольный разрез; б- схема обогрева;

1- топка; 2, 4, 5, 6, 8,12, 14, 17- газоходы (каналы); 3- парогенератор; 7- радиатор; 9, 11, 15, 16- шиберы; 10- боров; 13- водогрейные котелки; 18, 22, 24- валы; 19- люлька;

20- посадочное отверстие; 21- цепи; 23- пароподающие трубы; 25- блок; 26- лючок для очистки каналов; 27- лаз; 28- направляющие.

 

     Печь ФТЛ-2 состоит из пекарной камеры, конвейерного пода с приводным механизмом, топки и системы греющих каналов. Под печи представляет собой конвейер, состоящий из отдельных люлек 19. При выпечке подового хлеба на люльки укладывают подики из листового железа. Всего в печи имеется 24 люльки длиной 1920 мм и шириной 345 мм. Люльки сделаны в виде прямоугольных рамок (полок), имеющих по бокам специальной конструкции держатели-пальцы, с помощью которых люльки подвешиваются на равном расстоянии к цепям 21 конвейера.

     Конвейер представляет собой две бесконечные пластинчатые шарнирные цепи, перекинутые через три пары чугунных блоков, звездочек, которые укреплены на трёх стальных валах: передний приводной 18,  расположенный у посадочного устья 20, задний натяжной 24 и ведомый 22.

    Натяжение цепей конвейера  при пуске печи необходимо  в связи с тем, что при  повышении температуры в пекарной  камере цепи удлиняются. Для направления  движения цепей служат металлические направляющие 28, сделанные из уголкового проката.

     Приводная  станция конвейера печи состоит  из электродвигателя мощностью  1кВт (частота вращения 930 об/мин)  и редуктора, соединенного с  двигателем ременной передачей.  От редуктора с помощью цепной передачи движение передаётся приводному валу конвейера. Печь снабжена ручным приводом. Привод не имеет регулятора, с помощью которого можно изменять скорость движения конвейера печи, а следовательно, и продолжительность выпечки хлебобулочных изделий.

      В печи  с помощью реле времени можно  регулировать продолжительность  выпечки  в пределах от 10 до 100 мин. Продолжительность выпечки  изменяется из-за прерывистого  движения конвейера, которое осуществляется  следующим образом: при загрузке печи и выгрузке изделий конвейер стоит, потом начинает двигаться с постоянной скоростью, затем опять останавливается для очередной загрузки и разгрузки. Продолжительность выпечки регулируют изменением продолжительности простоя конвейера. Конвейер останавливается автоматически с помощью выключателя в тот момент, когда очередная люлька подходит к посадочному отверстию печи  20.

       Пар,  необходимый для увлажнения в  рабочей камере печи тестовых  заготовок, подводится в первую  зону камеры по трубам с  отверстиями, обращенными в сторону  конвейера. Пар вырабатывается в специальных парогенераторах или поступает из котельной.

        В топке печи можно сжигать  все виды топлива (уголь, жидкое  и газ). Горячие газы из топки  поступают в расположенный под  пекарной камерой широкий кирпичный канал, который является продолжением топки и перекрыт общим с ней сводом. Через свод от греющих газов тепло передаётся в пекарную камеру.

        Из этого канала газы по  двум вертикальным газоходам,  расположенным в боковых стенках печи, направляются в средний металлический канал (радиатор) 7, расположенный между верхней и нижней ветвями конвейера. Оттуда газы по четырем коротким вертикальным газоходам , расположенным в боковых стенках печи, подводятся в два широких верхних канала, находящихся над пекарной камерой. Из верхних каналов газы направляются на обогрев трех водогрейных котелков 13. Далее по борову 10 газы уходят в дымовую трубу.

        После обогрева парогенераторов  газы по вертикальным газоходам  направляются вверх, где соединяются с газами, выходящими из канала 14. Разрежение в топке печи регулируют с помощью шибера 11, расположенного перед боровом печи.

        Для изменения объёма греющих  газов, подаваемых в различные  участки каналов, и регулирования,  таким образом, теплоотдачи от каналов в различные участки пекарной камеры служат шиберы. Если необходимо создать высокую температуру в первой зоне пекарной камеры, перекрывают шиберы 16. При этом все газы направляются в начальные участки каналов. В другом случае (например, при выпечке пшеничного хлеба) шиберы 9 должны быть закрыты, а шиберы 16 открыты. При этом газы из радиатора подводятся в среднюю часть каналов и почти не поступают в их переднюю часть. Радиатор печи представляет собой широкую железную коробку прямоугольного сечения, нижняя стенка (дно) которой со стороны греющих газов выложена огнеупорными плитками  толщиной до 35 мм. Это приводит к уменьшению количества тепла, передаваемого от греющих газов через нижнюю стенку радиатора к тестовым заготовкам, находящимся на нижней ветви конвейера, где протекает второй период выпечки. Свод и боковые стенки верхних каналов выполнены из кирпича, а нижняя стенка – и листового железа, что увеличивает теплоотдачу к тестовым заготовкам в первом периоде выпечки на верхней ветви конвейера печи.

       В  печи ФТЛ-2 для доступа в пекарную  камеру при ремонте предусмотрен  лаз 27, снабженный дверцей. В процессе работы печи лаз заложен кирпичом без обмазки. Для очистки каналов предусмотрены лючки 26.

       Безаварийная  работа печи во многом зависит от регулярной очистки греющих каналов от сажи и золы. Каналы очищают через лючки, расположенные на посадочном и топочном фронте. Кроме того, в процессе эксплуатации печи  необходимо поддерживать в пекарной камере температуру, соответствующую выпекаемому сорту изделий; подавать в печь такое количество пара, которое необходимо для увлажнения тестовых заготовок в пекарной камере; следить, чтобы в кладке печи не было трещин.

      Конвейерные хлебопекарные печи позволяют механизировать и автоматизировать  процесс выпечки и использовать на хлебозаводах механизированные поточные линии

(рис. 9).

 

Рис. 9.  Комплексно-механизированная поточная линия для производства батонов в тупиковых печах.

1- опарно-тестовый тестоприготовительный агрегат; 2- тестоделительная машина с транспортером; 3- тестоокруглительная машина; 4- ковшовый подъёмник-элеватор;5- ленточный многоярусный конвейер предварительной расстойки; 6- тестозакаточная машина; 7- выравниватель шага заготовок; 8- укладчик кусков теста в люльку агрегата окончательной расстойки; 9- агрегат окончательной расстойки; 10- механизм надрезки заготовок; 11- тупиковая хлебопекарная печь.

 

Таблица 9.  Продолжительность выпечки нарезных батонов.

 

наименование                                                       масса, кг                   продолжительность выпечки, мин         

 

батоны из пшеничной муки II сорта                     0,5                                            22-24

 

батоны из пшеничной муки I сорта                      0,4                                            20-24

 

батоны из пшеничной муки высшего

                                                сорта                         0,5                                            20-24

 

 

 

7. Хранение хлеба.

      После выпечки хлебобулочные изделия направляют с помощью ленточного конвейера (рис. 10) для остывания. Ленточные конвейеры получили широкое распространение, так как они более экономичны, плавно и бесшумно работают и просты по конструкции. Они состоят из бесконечной ленты, ведущего и натяжного барабанов и рамы. По длине лента поддерживается опорными роликами или гладким настилом. Ленточные конвейеры применяют также для горизонтального и наклонного перемещения мешков с мукой, кусков теста и т.п.

Рис. 10.   Ленточный конвейер.

 

     Остывание и хранение хлебобулочных изделий осуществляют в хлебохранилищах, а отпуск хлебных изделий и приём пустой тары  - в экспедициях хлебозаводов. Площадь хлебохранилища должна быть больше площади экспедиции примерно в 4 раза.

      В процессе  хранения  хлебобулочных изделий происходит  их усушка.

      Усушка – это уменьшение массы выпеченных изделий в процессе хранения.

Для определения усушки за определенный период надо из массы  горячего  хлеба

(Мг) вычесть массу  хлеба после хранения (Мх).  Обычно  усушка  выражается  в

процентах по отношению  к массе горячего хлеба.

Мус = (Мг –  Мх)/Мг * 100

   Усушка  за  максимальный  срок  хранения   изделия   на   предприятии

составляет 3 – 4 % массы  горячей продукции. Усушка вызывается тем,  что  при