Совершенствование технологии продукции из мяса птицы

Для взвешивания  специй применяют настольные гирные или                     циферблатные весы.

Контроль  относительной влажности воздуха  в термических камерах,        камерах охлаждения и хранения готовой продукции осуществляют                        психрометрами, гигрометрами метериологическими.

Перед реализацией  варенные колбасные изделия проверяют                       органолептически, отбраковывают колбасы варенные, сосиски, сардельки не     соответствующие по качеству требованиям стандарта СТБ 1060-97.

Для контроля за соблюдением качества колбасных  изделий периодически, но не реже  чем раз в 10 дней, проводя физико-химические и бактериологические анализы.

Остаточную  активность кислой фосфатазы определяют по ГОСТ 23231-78 при разногласиях в  оценке готовности продукции.

Определение токсичных элементов по ГОСТ 26927-86, ГОСТ   
26929-86, ГОСТ 26930-86 – ГОСТ 26934-86. 

 

2.4 Аппаратурно-технологическая схема производства вареных колбас                

Изготовление  вареных колбас состоит из следующих  стадий:

– предварительное измельчение  мясного сырья;

– посол и созревание мяса;

– тонкое измельчение и приготовление  фарша;

– шприцевание фарша в оболочку;

– вязка батонов и навеска  его на раму;

– тепловая обработка (обжарка, варка  и охлаждение);

– хранение и упаковка.

Обваленное мясо жилуют и нарезают в зависимости от группового                 ассортимента на куски массой до 1 кг. Мясо в кусках или в измельченном виде взвешивают и подвергают посолу мокрым или сухим способом с                       использованием посолочных ингредиентов. Затем сырье повторно измельчают в два этапа: грубо (на волчке) и тонко (на куттере).

Сырье, пряности, воду (лед) и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетом добавленных  при посоле соли или рассола и  готовят фарш на куттере, куттере-мешалке, мешалке-измельчителе или других машинах.

Вначале загружают нежирное мясное сырье (измельченное на волчке с             диаметром отверстий решетки 2…3 мм): говядину высшего, 1-го и 2-го сортов, нежирную свинину, баранину жилованную, а также добавляют часть холодной воды (льда), раствор нитрита натрия (если он не был внесен при посоле сырья), фосфатиды, сыворотку или плазму крови, белковый стабилизатор, соевые          белковые препараты в виде геля. После 3…5 мин перемешивания вводят           полужирную говядину, пряности, препарат гемоглобина или кровь, сливочное масло (для колбасы диетической), аскорбинат или изоаскорбинат натрия, либо аскорбиновую кислоту и обрабатывают фарш еще 3…5 мин, за 2…5 мин до   конца обработки добавляют крахмал или муку.

При приготовлении фарша колбасных  изделий с использованием белковых препаратов (изолированных и концентрированных  соевых белков, казеинатов и т.д.) в  конце перемешивания в куттер добавляют соль из расчета 2,5 кг на 100 кг гидратированных белковых препаратов. Общая продолжительность обработки фарша на куттере или куттере-мешалке 8…12 мин, температура готового фарша в зависимости от температуры исходного сырья, количества добавленного льда и типа измельчителя составляет 12…18 °С.

Для приготовления фарша в высокоскоростных вакуумных куттерах или      измельчителях (скорость резания более 120 м/с) используют несоленое                  жилованное мясо в кусках. Для этого загружают говядину, добавляют лед,       раствор нитрата натрия, соль и другие ингредиенты, закрывают крышку куттера, создают остаточное давление 15 кПа и куттеруют сырье 5…8 мин. Затем       снимают вакуум и продолжают куттерование в течение 3…4 мин до полной     готовности фарша. Общая длительность куттерования 8…12 мин. Температура готового фарша 11…12 °С.

Количество воды, добавляемой при  приготовлении фарша, зависит от состава сырья и составляет 15…30 % от массы куттеруемого сырья. Для  снижения          температуры фарша рекомендуется воду заменять льдом частично или               полностью.

Наполнение колбасных кишечных и искусственных оболочек фаршем             производят на пневматических, гидравлических или механических вакуумных шприцах при остаточном давлении 8 кПа. Наполнение фаршем искусственных оболочек диаметром 100…120 мм производят с использованием цевок                диаметром 40…60 мм. Вязку батонов производят вискозным шпагатом и     льняными нитками. В последнее время широко используются искусственные полимерные оболочки и их формовка производится с помощью клипсаторов.

Батоны сырых колбас в натуральной  оболочке, нашприцованные без            применения вакуума, подвергают кратковременной осадке (для подсушивания оболочки и уплотнения фарша) в течение 2 ч при 0…4 °С.

В стационарных камерах батоны обжаривают при 90…100 °С в течение 60…140 мин. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в  воде при температуре 75…85 °С до достижения температуры в центре батона 70 °С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до достижения температуры в центре батона не выше 15 °С.

Рисунок 2.4- Линия производства вареных колбас

После разделки и обвалки мясо направляют на жиловку: отделение                     соединительной ткани, кровеносных и лимфатических сосудов, хрящей, мелких          косточек и загрязнений. Жилованное мясо на предприятиях малой мощности        измельчают в волчке 1 и с помощью напольных тележек 2 транспортируют к           смесителю 3, в которых производят посол. Посоленное мясо выгружают из            смесителя 3 в напольную тележку и транспортируют в камеру созревания 4.

На предприятиях средней и большой  мощности измельчение и посол  мяса осуществляют с помощью посолочного  агрегата 5 или комплекса оборудования для посола мяса 6. В первом агрегате измельченное мясо самотеком попадает в смеситель, а во втором – фаршевым насосом перекачивается по трубопроводу от волчка в весовой бункер смесителя. Посолочные вещества подают                         автоматические дозаторы в количестве, пропорциональном массе измельченного мяса в деже смесителя. После перемешивания и выгрузки сырье в тележках      направляют в камеру созревания 4.

При использовании чашечного куттера  7 для тонкого измельчения и               приготовления фарша к шприцующей машине 8 фарш транспортируют в             напольных тележках, с помощью подъемника разгружаются в приемный бункер шприца. В этом случае формование колбасных батонов производят               вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей        ручной вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе 9 и разгрузкой их в        колбасные рамы 10.

Для приготовления вареных колбас с  более высокой степенью механизации  применяют комбинированные машины для приготовления фарша 12 и агрегат  для формования колбасных изделий 13. Смеситель-измельчитель 11 предназначен для смешивания выдержанного в посоле измельченного мяса с рецептурными              ингредиентами и последующим его тонким измельчением. Формование вареных колбас с изготовлением оболочки из рулонного материала осуществляют на         колбасном агрегате 13.

После вязки или наложения петли  батоны навешивают на палки, которые   затем размещают на рамы 10 и направляют в термокамеру 14 для термической            обработки (осадки, обжарки, варки и охлаждения).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР И ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПРЕССА ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБВАЛКИ МЯСА ПТИЦЫ.

 

3.1 Назначение

Установка прессовая для механической обвалки  мяса птицы предназначена для  механического отделения мяса от кости тушек и частей (шей, каркасов)    тушек птицы.

Область применения – предприятия мясной промышленности.

 

3.2 Патентный обзор и классификация

 

Качество вареных колбас и их выход зависит от многих факторов, среди      которых значительное место занимает обвалка мясопродуктов и температурный режим процесса, при этом на качество полуфабриката в значительной степени влияет конструкция сепаратора и узла отжатия, а также марка сталей,                 используемых для их изготовления.

Имеющиеся в литературе данные о влиянии  геометрических параметров рабочих органов прессов на их износостойкость и процесс обвалки весьма    скудные и противоречивы.

В настоящие  время допускаются следующие  виды отечественного          оборудования для обвалки мясного сырья:

1. конвейеры обвалки и жиловки мяса – обвалки, жиловка, накопление по сортам и транспортировка жилованного мяса. Производительность от 625 до 2750 кг/ч; Завод «Прессмаш», г. Одесса;

2. Завод «Прессмаш», г. Донецк:

• комплекс обвалочный К25-046-отделение остатков мяса от кости и
• извлечение гиперосодержащей массы из кости. Производительность 500кг/ч;
• пресс для механической обвалки мяса птицы К25.537.01-механическое отделение мяса от кости тушек и частей. Производительность 500кг/ч;

3. пресс для обвалки в двух стадийном режиме обвалки и жиловки мяса. ПО «Златоусовский машиностроительный завод»;

4. ПО «Стрела», г. Оренбург:

• машина обвалочная Я6-Ф60-обвалка окороков бройлеров.                   Производительность 2400шт/ч;
• машина обвалочная Я6-Ф60Г-обвалка грудной части бройлеров.      Производительность 1200шт/ч;
• агрегат выделения мяса из тушек индеек, бройлеров, кур-получение бескостного мяса.

Как показывает опыт, при работе данных прессов возникают существенные недостатки:

• значительное потребление электрической энергии;
• недостаточная эксплуатационная надежность;
• низкое качество перерабатываемого сырья.

При этом данные недостатки, прежде всего, вызваны несоответствием    производительности шнекового нагнетателя и сепаратора с узлом отжатия.

Обзор специальной  литературы показывает наличие технических  решений в данной области техники.

Согласно  авт. свид. СССР№1785502 разработана конструкция пресса,      показанная на рисунке 3.2.1.

        Пресс содержит корпус 1, перфорированный цилиндр 2, приводной шнек 3, подвижную заслонку 6 и запорный корпус 12. Шнек установлен с                    возможностью прямого и обратного поворотов на 180⁰.

Механизм  поворота включает кривошипно – шатунный узел, коромысло с зубчатым сектором и зубчатым колесом на конце шнека. Заслонка 6 имеет     гидроприводы её перемещений. При прямом повороте шнека заслонка             перемещается вдоль его оси вне полости цилиндра z, а при обратном - в полости между витками шнека. Это позволит избежать забивания шнека и                    проворачивания материала, а также забивания отверстий перфорированного       цилиндра.

Отличительные особенности устройства при обратном повороте шнека обеспечивают его  освобождение от налипшего материала  и дополнительное     отжатие материала о приводную заслонку, а также предотвращает обратный     поток материала, а при окончании обратного поворота шнека заслонка                 выводится из межвиткового пространства. Таким образом, достигается              повышение надёжности в работе.

Рисунок 3.2.1- Схема пресса по авторскому свидетельству СССР №1785502:

1 – корпус; 2 – цилиндр; 3 – шнек; 4 – витки  шнека; 5 – привод для 

перемещения заслонки 6; 7,8 – гидроцилиндры; 9 –  бункер загрузки; 10 – бункер выгрузки; 11 – коллектор сбора; 12 – запорный конус; 13 – механизм поворота шнека; 20 – опора.

Конструкция пресса по авт. свид. СССР №1652088 представлена на          рисунке 3.2.2

Данная  конструкция позволяет повысить качество продукта путём             повышения стабильности степени отжима.

Регулятор давления прессования выполнен в  виде приводного в осевом   направлении дополнительного шнека 5, связанного с основным 1 скользящей шпонкой 6. Дополнительный шнек выполнен с увеличивающимся шагом,        заходная кромка которого выполненная заострённой. Давления прессования и степень выхода полуфабриката регулируется длиной пробки, что и обеспечивает стабильность давления прессования.

При работе пресса шнек 5 подрезает пробку, благодаря  чему                     обеспечивается сохранение заданной длины в пробки и стабильность работы пресса.

На рисунке 3.2.3 представлена конструкция пресса по авт. свид. СССР №1194689.

        Данная конструкция позволяет повысить производительность и степень   отделения мясной фракции.

Рисунок 3.2.2-Схема пресса по авторскому свидетельству СССР №1652088:

1 – приводной  шнек; 2 – перфорированный корпус; 3 – загрузочный бункер;        4 – сокосборник; 5 – регулятор давления прессования; 6 – скользящая шпонка;

7 – силовой цилиндр.

Рисунок 3.2.3-Схема пресса по авторскому свидетельству СССР №1194689:

1 – загрузочный  бункер; 2 – перфорированный корпус; 3 – сборник жидкости;     4 – шнек с цилиндрическим хвостовиком 5; 6,7 – опоры; 8 – опорная цапфа;       9 – запорный элемент; 10 – контргайка; 11 – спиральный гребень.

Запорный  элемент 9 выполнен со спиральным гребнем 11 на рабочей      поверхности и отношение шага гребня шнека к шагу спирального гребня         запорного элемента от 1,5 до 2, причём направление спирали гребня совпадает с направлением спирали шнека 4.