Ассортимент и качество полукопченных колбас «Краковская» и «Талинская»

 
 Рис.1.2 Луга-Бар

Новую разработку  представила в 2004 году компания «Атлантис-Пак», за которую получила Двойной Гран-при на международном форуме.  Это многослойная парогазонепроницаемая пластиковая оболочка «Амилайн»,она  предназначена для производства и хранения вареных колбас, ветчинных изделий и других пищевых продуктов. Отличительной особенностью оболочки «Амилайн» и ее главным достоинством по сравнению с обычными пластиковыми оболочками является матовая, слегка шершавая на ощупь поверхность. Необычный внешний вид придает продуктам в оболочке «Амилайн» особый статус и позволяет потребителям без труда идентифицировать и находить их на любой витрине. Оболочка обеспечивает увеличение срока хранения колбасных изделий до 20 дней.

 В настоящее время  для производителей колбасных  изделий существуют широкие возможности по использованию различных видов сырья и материалов как отечественного, так и зарубежного производства. Что позволяет производителям улучшать экономические показатели производства:

- снижать  стоимость исходного сырья и  увеличивать рентабельность производства;

- уменьшать потери массы при  термической обработке и хранении  колбасных изделий.

А также позволяет усиливать  функциональные свойства мяса и улучшать товарный вид продукта.

Однако применение различного вида концентратов, корректоров вкуса и цвета порою ведет к тому что, покупатель перестает узнавать традиционные виды колбасных изделий.

На качество колбасных изделий  кроме используемого сырья и  материалов прямое воздействие оказывает и технология производства, которая лежит в основе классификации колбасных изделий.

 

 

 

 

 

 

 

              1.2 Принципиальная технология производства  колбасных изделий

 

Классификация колбасных изделий зависит от технологии производства и сырья. По этому признаку колбасные изделия  подразделяются на следующие виды:

- Колбасы вареные, сосиски, сардельки, хлебы мясные;

- Колбасы фаршированные, ливерные и кровяные;

- Зельцы, мясные студни и холодец;

- Паштеты мясные;

- Колбасы полукопченые;

- Колбасы варено-копченые;

- Колбасы сырокопченые;

-Колбасы специального назначения(диетические, лечебно-профилактические, для детского питания).

По виду мяса колбасы подразделяют на говяжьи, свиные, бараньи, конские, верблюжьи, из мяса других животных и птиц, говяжьи, бараньи и конские в смеси со свининой и шпиком.

По качеству сырья - на высший,1,2,3-й сорта.

По виду оболочки - в оболочках естественных, искусственных и без оболочки.

По рисунку  на разрезе – с однородной структурой (тонкоизмельченный фарш) и с включением кусочков шпика, языка, крупно измельченной мышечной и жировой ткани [11].

Вареная колбаса- продукт, подвергнутый обжарке  с последующей варкой в процессе его изготовления.

Полукопченая  колбаса-подвергнутая после обжарки  и варки дополнительному горячему копчению и сушке.

Варено-копченая колбаса – отличающаяся от полукопченых колбас параметрами копчения.

Сырокопченая  колбаса- подвергнутая после осадки холодному копчению с последующей  продолжительной сушкой.

Ливерная  колбаса- приготовленная в основном из вареного сырья(главным образом ливера), иногда частично или полностью из сырого, с последующей варкой и охлаждением.

Фаршированная колбаса- вареная с ручной формовкой  особого рисунка, обернутая в  соленый шпик и вложенная в  оболочку.

Сосиски- небольшие вареные колбаски диаметром 14-32мм, длиной 7-9см.

Сардельки- небольшие вареные колбаски диаметром 32-44мм, длиной 7-9см.

Мясной  хлеб- изделие из колбасного фарша  без оболочки, запеченное в металлической  форме [11].

Технологический процесс производства колбасных  изделий начинается с подготовки основного сырья и вспомогательных  материалов. Подготовка основного сырья  включает разделку туш (полутуш, четвертин), обвалку отрубов, жиловку и сортировку мяса (рис.1.3).

Мясные  туши  (полутуши, четвертины) разделяют  на отруба на подвесных путях или специальных разделочных столах. Для колбасного производства говяжьи полутуши в соответствии со стандартными схемами разделяют на семь частей:

1.Задняя  часть (тазобедренная);

2.Крестцовая  часть;

3.Спинно-реберная  часть;

4.Лопаточная  часть;

5.Шейная  часть:

6.Грудная  часть;

7.Поясничная  часть.

Разделку  целых туш и четвертин осуществляют по той же схеме.

Для говяжьих туш рационально использовать комбинированную  схему разделки, в соответствии с  которой поясничную, спинную, тазобедренную  части и грудинку направляют в реализацию или для производства полуфабрикатов, а остальные части - для приготовления колбас.

При разделке свинины основное внимание уделяют  выделению частей наибольшей пищевой  ценности, которые после специальной  обработки используют в натуральном виде.

В соответствии со стандартной схемой разделки свиные полутуши делят на пять частей: шейная часть, лопаточная часть, спинно-реберная, крестцовая, задняя часть (окорок). При наличии свиноразделочных конвейеров осуществляют комбинированную разделку [4].

При всех способах разделки свиных полутуш для  производства колбасных изделий крестцовую часть можно оставлять в составе средней части и в последующем направлять на обвалку.

Шпик  снимают либо со всей свиной полутуши перед разделкой на отдельные  отруба, либо с каждой части после  разделки, либо на стадии обвалки.

Обвалка мяса - отделение мягких тканей (мышечной, соединительной жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах, подвесных путях или механическим способом. Существует два способа обвалки - потушная и дифференцированная. При потушной обвалке рабочий отделяет мягкие ткани от костей со всей полутуши, не разделенной предварительно на отруба. При дифференцированной обвалке каждый рабочий обрабатывает только определенные части туши и специализируется на данной операции. В результате такой специализации повышается качество обвалки и увеличивается производительность труда.

С целью  рационального использования сырьевых ресурсов применяют комбинированную  обвалку мясных отрубов. При этом способе спинно-реберную, шейную, поясничную части и грудину обваливают не полностью и в дальнейшем используют  для производства полуфабрикатов (суповой  набор, рагу).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Существует  также вертикальный способ обвалки- полутуши находятся на подвесных  путях в фиксированном положении. Преимущества вертикальной обвалки - улучшение санитарно-гигиенических показателей сырья и условий труда рабочих, повышение их производительности.

При обвалке  необходимо следить за тем, чтобы  в мясо не попадали мелкие кости, кусочки надкостницы и хрящи, что осложняет последующую жиловку [15].

Жиловка мяса - процесс, при котором от обваленного мяса отделяют мелкие кости, хрящи, грубую соединительную и жировые ткани, кровоподтеки, абсцессы, загрязнения. В процессе жиловки мясо сортируют в зависимости от содержания в нем жировой и соединительной тканей.

Жиловка мяса включает следующие операции: разрез мышечной  ткани по линии  соединительных мышц; разрез мышц в  долевом направлении на куски  массой не более 1 кг (для мышц, предназначенных  для изготовления сырокопченых колбас, не более 0,4 кг); отделение мышечной ткани от соединительной.

Говядину, буйволятину, конину и верблюжатину сортируют на высший, первый и второй сорта: высший сорт не содержит видимой  соединительной и жировой ткани; первый – содержит 6% этих тканей от общей массы куска; второй включает их не более 20%. Для говядины, буйволятины  и верблюжатины выделяют в качестве отдельного сорта жирное мясо, содержащее не более 35% жировой и соединительной тканей.

Свинину подразделяют на нежирную, полужирную и жирную: нежирная содержит не более 10% межмышечного жира; полужирная – 30-50% жировой ткани; жирная-50-80% жировой  ткани.

При жиловке  баранины выделяют один сорт, оленины - первый и второй сорта: первый сорт  содержит не более 6% видимой соединительной и жировой тканей, второй сорт – не более 20%.

В практике производства колбасных изделий  могут применять двухсортную жиловку говядины и свинины – высший и объединенный (первый и второй сорта). Объединенный сорт говяжьего мяса содержит 12% соединительной и жировой тканей; от упитанных животных получают, как это было указано выше, еще один сорт – жирную говядину. При двухсортной жиловке свинины высший сорт получают путем отделения нежирных частей от окороков и средней части полутуш; остальное мясо – объединенный сорт, содержащий 35-50% жировой ткани [15].

Измельчение мясного сырья. Осуществляют с целью подготовки его к дальнейшей технологической переработке, в частности, к посолу. Мясо нарезают на куски массой от 150 до 1000г или измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки от 2 до 25 мм.

Посол – один из важных технологических процессов производства мясопродуктов, цели которого- консервирование сырья, стабилизация цвета, формирование специфического вкуса и аромата. Посол производится с применением сухой поваренной соли или ее раствора с добавлением нитрита натрия, сахара, глюкозы, пряностей, фосфатов, других ингредиентов, в зависимости от цели посола и вида колбасного изделия [11].

Для посола используют концентрированный раствор  поваренной соли плотностью 1,201 г/см² при 15-16⁰ С с содержанием 26% хлорида натрия. Для его приготовления к 100 л холодной воды добавляют 36 кг поваренной соли. Раствор фильтруют, перед употреблением доводят до необходимой концентрации, добавляют соответствующие посолочные ингредиенты, охлаждают до 2-4⁰ С.

Мясное  сырье после посола направляют на приготовление фарша. Это процесс  включает измельчение, составление  рецептуры и перемешивание компонентов. Степень измельчения зависит  от вида и сорта колбас и оказывает большое влияние на качество готовой продукции.

Приготовление фарша осуществляется в куттере, мешалке, других машинах периодического действия. С целью получения фарша  высокого качества при куттеровании необходимо соблюдать определенную последовательность закладки рецептурных компонентов. Вначале в куттер загружают нежирное сырье (говядину, нежирную свинину), затем часть холодной воды (льда), немясные компоненты и специи.  После перемешивания вносят более жирное сырье, оставшуюся воду, шпик, крахмал или муку. Продолжительность куттерования -8-12 мин, в зависимости от вида оборудования и рецептуры колбасного изделия. Чрезмерное увеличение времени обработки фарша приводит к нарушению его консистенции, перегреву, - происходит денатурация белковых веществ, ухудшается консистенция, снижается сочность колбас (фарш теряет способность связывать воду), фарш становится рыхлым, что приводит к соответствующим порокам готовой продукции (бульонные отеки, пустоты и др.)

По окончании  куттерования температура фарша  должна находиться в пределах 8-18⁰ С. Если фарш дополнительно обрабатывается на микрокуттере, эмульситаторе, коллоидной мельнице, дезинтеграторе, других машинах тонкого измельчения непрерывного действия, то температура фарша после куттерования не должна превышать 14⁰ С, а сама обработка на куттере сокращается на3-5 мин.

Процесс формования колбас включает наполнение оболочек или форм приготовленным фаршем, вязку батонов или накладыванием скрепок на их концы.

Формование  колбасных изделий осуществляют вручную или механизированным способом (шприцевание). Наиболее распространены гидравлические шприцы. Их используют при формовании практически всех видов колбасных изделий, они высоконадежны, просты в эксплуатации и обслуживании.

С целью  улучшения плотности набивки  оболочки фаршем, а следовательно, консистенции готовых изделий, а также для повышения стойкости при хранении применяют вакуум – шприцы различных конструкций.

При шприцевании  необходимо не допускать попадания  посторонних предметов в фарш, соблюдать равномерность и плотность  набивки колбасных оболочек, исключать попадание в фарш воздуха.

После формования батоны вручную вяжут шпагатом, чтобы  уплотнить их. При использовании  искусственных оболочек вязку батонов  производят только с целью закрепления  их концов и укрепления фарша или  используют скрепки (клипсы). Вязку  батонов осуществляют с целью  маркировки и идентификации, согласно действующему нормативному документу.

Заключительным  этапом производства колбасных изделий  является термическая обработка, в процессе которой достигается полная готовность продуктов, обеспечивается ее безопасность для здоровья, стойкость при хранении, соответствующий товарный вид. Процесс термической обработки включает обжарку, варку, охлаждение и копчение [15].

Осадка- процесс выдержки сформованных колбасных батонов в подвешенном состоянии. Осадка имеет важное значение для вторичного структурообразования, а также для обеспечения коагуляционной структуры фарша и химических превращений нитрита натрия, связанных с формированием и стабилизацией окраски колбас. В частности, это время не обходимо для превращения нитрита в достаточное количество окиси азота, вступающего во взаимодействие с миоглобином. Во время осадки подсушивается поверхность батонов, что улучшает условия последующей тепловой обработки. Следует, однако, отметить негативную роль превышения рекомендуемых сроков осадки, особенно в неохлаждаемых помещениях, так как это может привести к возникновению дефектов, вызываемых деятельностью микроорганизмов. Так, например, возможно восстановление нитрита до молекулярного азота, что приводит к обесцвечиванию фарша (появлению на разрезе серых пятен), возникновению ноздреватости структуры, вызываемой выделением газообразного азота.