Анализ финансового состояния федерального государственного унитарного предприятия уфимского научно-производственного предприятия «Мол

 

Анализ обеспеченности предприятия основными видами оборудования выявил необходимость приобретения токарного оборудования, автоматических линий по изготовлению печатных плат.

Для характеристики степени  экстенсивной загрузки оборудования изучается  баланс времени его работы, включающий следующие фонды рабочего времени.

Календарный (номинальный) фонд времени работы оборудования (равен  произведению количества календарных  дней в расчетном периоде на 24 ч. и на количество единиц установленного оборудования). Таким образом, фонд времени определяется, исходя из непрерывной круглосуточной работы всех единиц оборудования, и определяет максимально возможное время работы оборудования. Имеем, 365 дней * 24 ч. * 161 ед. = 1410360 ч.

Режимный фонд времени (равен произведению числа рабочих  дней в расчетном периоде на количество установленного оборудования и на общее число часов в рабочих сменах с учетом коэффициента сменности) характеризует режим работы предприятия. Итак, 161 ед. * 264 дня * 8 ч. * 2 смены * 1,5 = 1020096 ч.

Действительный (плановый, рассчитанный по плану) – время работы оборудования согласно плану. Отличается от режимного временем нахождения оборудования в плановом ремонте и модернизации. Время, необходимое на ремонт и модернизацию, составляет в среднем 6 часов на один станок в месяц, таким образом, полное время на ремонт и модернизацию насчитывает 161 ед. * 6 ч. * 12 мес. = 11592 ч. Так, плановый фонд времени равен 1020096 ч. – 11592 ч. = 1008504 ч.

Фактический фонд отработанного  времени есть действительный за минусом  простоев. В сравнении фактического и планового фонда времени позволяет установить степень выполнения плана по вводу оборудования в эксплуатацию, по количествам и срокам. Простои оборудования составляют 540 ч. за год. Имеем, фактический фонд отработанного времени 1008504 ч. – 540 ч. = 1007964 ч.

Сравнение календарного и режимного фонда времени  позволяет установить возможности  лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности. Сопоставление режимного и планового  позволяет определить резервы увеличения времени за счет сокращения затрат времени на ремонт.

Для характеристики использования  времени работы оборудования применяются коэффициенты, приведенные в таблице 29.

Таблица 29. - Коэффициенты использования времени работы оборудования

Показатель	Расчетная формула	Значение
1. Коэффициент использования  календарного фонда времени	фактический фонд времени / календарный фонд времени	0,71
2. Коэффициент режимного  фонда времени	фактический фонд времени / режимный фонд времени	0,99
3. Коэффициент использования планового фонда времени	фактический фонд времени / плановый фонд времени	0,9995
4. Удельный вес простоев  в календарном фонде времени	время простоев / календарный  фонд времени	0,0004

 

Выделяют также показатель интенсивности работы оборудования, вычисляемый как отношение фактической среднечасовой выработки единицы оборудования к плановой среднечасовой выработке единицы оборудования. Под интенсивной загрузкой оборудования подразумевается выпуск продукции за единицу времени в среднем на 1 маш./час. Таким образом, имеем 316,07/310,5 = 1,02.

Существует интегральный коэффициент загрузки – обобщающий показатель, комплексно характеризующий  интенсивность, определяемый как произведение коэффициента экстенсивной загрузки и  коэффициента интенсивной загрузки. В качестве коэффициента экстенсивной загрузки оборудования выступает коэффициент использования планового фонда времени. Итак, интегральный коэффициент загрузки равен 0,9995 * 1,02 = 1,0195.

На данном предприятии  величина простоев оборудования составляет 0,4%, что свидетельствует о хорошей организации производственного процесса, своевременном обеспечении материалами, полуфабрикатами для изготовления продукции, отсутствием длительных поломок оборудования и простоев оборудования по причине отсутствия рабочих.

 

4. Резервы увеличения эффективности использования ОПФ

 

Подсчет резервов увеличения выпуска продукции, резервов фондоотдачи  и фондорентабельности проводится в заключение анализа.

Выделяют резервы роста  выпуска продукции за счет основных производственных фондов: ввод в действие неустановленного оборудования; замена и модернизация оборудования; сокращение целодневных и внутрисменных потерь; увеличение коэффициента сменности; более интенсивное использование оборудования; применение достижений научно-технического прогресса.

Резервы увеличения выпуска  продукции за счет ввода в действие нового оборудования определяют умножением дополнительного его количества на фактическую величину среднегодовой  выработки или на фактическую  величину всех факторов, которые формируют  ее уровень: . Таки образом, = 30 ед. * 264 дн. * 1,5 * 8 ч. * 316,07 руб. = 30039292,8 руб. в год.

Сокращение целодневных  простоев оборудования приводит к увеличению среднего количества отработанных дней каждой его единицы за год. Этот прирост умножается на возможное количество единиц оборудования и фактическую среднедневную выработку единицы:

 25 дн. * 191 ед. * 1,5 * 8 ч. * 316,07 руб. = 18110811 руб. в год.

Резерв роста фондоотдачи  – увеличение объема производства продукции и сокращение среднегодовых остатков ОПФ:

  = 0,44.

Для определения резервов роста фондорентабельности необходимо прирост фондоотдачи умножить на фактический уровень рентабельности продукции: 0,44 * 9,37 = 4,123.

Таким образом, резерв увеличения выпуска продукции за счет ввода  в действие новых основных фондов составляет 30039292,8 руб. в год, за счет сокращения целодневных простоев составляет 18110811 руб. в год. Резерв роста фондоотдачи 0,44, фондорентабельности 4,12.

 

Выводы по разделу 2.3.

В анализируемом периоде  рост величины основных фондов произошел  на 5448 тыс.руб. по сравнению с предыдущим годом, при этом рост активной части  основных фондов составил 3094 тыс.руб., что свидетельствует о расширении элементов основных фондов непосредственно задействованных при производстве продукции и может быть связано с ростом объема товарной продукции. Основной удельный вес в общей стоимости основных фондов составляют здания 42,71% и машины и оборудование 32,93%. Расширение материально-технической базы предприятия происходит на фоне положительной тенденции роста фондоотдачи основных фондов на 0,19% и фондорентабельности на 0,02%, снижения фондоемкости продукции на 2,65% . Величина простоев оборудования составляет 0,4%, что свидетельствует о хорошей организации производственного процесса. Резерв увеличения выпуска продукции за счет ввода в действие новых основных фондов составляет 30039292,8 руб. в год.

 

 

2.4. Анализ использования материальных ресурсов

2.4.1 Анализ обеспеченности материальными ресурсами

Анализ обеспеченности материальными ресурсами приведен в таблице 30.

Таблица 30. - Обеспеченность материальными ресурсами

Вид материала	Плановая потребность, тыс.руб.	Фактически поступило, тыс.руб.	Отклонение от плана		Коэффициент обеспеченности (Коб), %
			больше, тыс.руб.	меньше, тыс.руб.
Материал 1	1100	1133	33		103,00
Материал 2	1200	1240	40		103,33
Материал 3	900	873		-27	97,00
Материал 4	1400	1341		-59	95,79
Всего	4600	4587		-13	99,72

 

Анализ обеспеченности материальными ресурсами выявил излишек материала 1 и материала 2 на 3% больше плановой потребности  и недостаток материала 3 и материала 4 на 4% меньше плановой потребности, что  в целом свидетельствует о своевременной и достаточной обеспеченности предприятия материалами, отсутствием расходов, связанных с их хранением на складе, залеживанием материалов, но по материалам 3 и 4 необходимо сделать дополнительный заказ на их приобретение с целью предотвращения сбоев в поставке материалов в производство и, связанных с этим простоев.

 

2.4.2 Анализ состояния запасов материальных ценностей

Состояние запасов материальных ценностей представлено в таблице 31.

Таблица 31. - Состояние запасов материальных ценностей

Материал	Среднесуточная потребность, т.	Фактический запас		Норма запаса, дни		Отклонение от нормы
		т	дни	макс	мин	дни	т
Материал 1	0,0800	1,0000	12,50	20	10	7,50	0,6
Материал 2	0,0700	1,5000	21,43	30	18	8,57	0,6
Материал 3	0,0400	1,6000	40,00	45	35	5,00	0,2
Материал 4	0,0470	1,2000	25,53	30	20	4,47	0,21

 

Анализ состояния запасов  материальных ценностей на складе показал, что предприятие имеет фактический  запас, соответствующий установленной  норме запаса, что в целом приводит к бесперебойной работе предприятия и отсутствию дополнительных затрат на хранение излишков материалов.

2.4.3 Анализ использования материальных ресурсов

Для характеристики эффективности  использования материальных ресурсов применяется система обобщающих и частных показателей, расчет которых приведен в таблице 32.

Таблица 32. – Показатели эффективности использования материальных ресурсов

Показатели	Предшествующий год	Отчетный год		В % к предыдущему году	В % к бизнес-плану
		по бизнес-плану	факт
Расход материальных ресурсов, тыс. руб.	3214,50	4600,00	4587,00	142,70	99,72
Объем выпущенной (реализованной) продукции, тыс. руб.	14109,00	29470,00	30186,00	213,95	102,43
Балансовая прибыль	477,00	2600,00	2827,50	592,77	108,75
Чистая прибыль	-187,50	1650,00	1753,50	-935,20	106,27
Себестоимость продукции	13896,00	26000	27619,50	198,76	106,23
Прибыль на рубль материальных затрат (по балансовой прибыли)	0,1484	0,5652	0,6164	415,40	109,06
Прибыль на рубль материальных затрат (по чистой прибыли)	-0,0583	0,3587	0,3823	-655,37	106,57
Материалоотдача	4,39	6,41	6,58	149,93	102,72
Материалоемкость	0,23	0,16	0,15	66,70	97,35
Удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции	0,23	0,18	0,17	71,79	93,87

 

Анализ эффективности  использования материальных ресурсов выявил улучшение эффективности использования материальных ресурсов материалоотдача за отчетный период выросла на 50%, при этом рост материалоотдачи по сравнению с бизнес-планом составил 3%, в тоже время материалоемкость снизилась соответственно на 33% по сравнению с предыдущим периодом и 3% по сравнению с бизнес-планом. В целом улучшение показателей эффективности использования материальных ресурсов связан с реализацией программ экономии и рационального использования материала на всех стадиях производственного процесса, снижением производственных отходов, совершенствованием технологических процессов, используемых материалов, направленных на улучшение использования материалов.