Анализ хозяйственной деятельности ООО «КраМЗ»

2.Оборудование  и механизация. Качество машины, отвечающее предъявляемым требованиям,  становится  определяющим фактором  при  эксплуатации  оборудования  в течение предусмотренного жизненного  цикла. Коэффициент износа оборудования  на предприятии равен 85%.

3.Людские  ресурсы. На современном  этапе  научно-технического прогресса,  когда  возникают  такие   совершенно  новые  технические   области,  как,    нано-технологии, биотехнологии,  стала ощущаться  острейшая потребность в высококвалифицированных  специалистах узкого профиля.

4.Организация  производства. Ответственность   за качество распределяется  между   несколькими  специализированными   подразделениями  предприятия.  Раньше за качество продукции  отвечали только мастер и инженер-конструктор.  Сейчас же существует  отдел   технического  контроля,  группа  управления  качеством,  техническая  группа. При  такой  организации  руководству  предприятия  стало  значительно  сложней распределять должным образом обязанности по корректировке отклонений от показателей качества.

5.Финансовые  ресурсы.  Дополнительные  финансовые  расходы  на  производство  продукции  неудовлетворительного   качества  и  устранение  недостатков   стали представлять для предприятий  серьезную опасность. 

6.Современные   методы  обработки  информации. Новая  сложная  информационная  техника предоставила в распоряжение  предприятий эффективные средства  контроля оборудования и процессов  производства,  а  также продукции  и  услуг  уже после их  реализации.

7.Повышение   требований  к  качеству  продукции.  Значительные  достижения  в разработке  сложных  конструкций  изделий   привели  к  необходимости   введения  более строгого контроля  производственных процессов. 

Влияние  всех  этих факторов  обуславливает  необходимость  комплексного  подхода  к решению проблем, связанных  с улучшением качества продукции.

В таблице 7 представлены основные виды брака  продукции плавильного цеха.

Таблица 7 –  Основные виды брака в плавильном цехе ООО «КраМЗ»

Виды брака	% от загрузки			Структура, %			Абсолютное отклонение от 2009г
	2009 г	2010 г	2011 г	2009 г	2010 г	2011 г	2010 г	2011 г
Канавка и надиры	4,14	3,74	3,69	26,67	25,69	26,41	-0,40	-0,45
Рванины	3,26	3,47	3,03	21,00	23,85	21,72	0,21	-0,23
Трещины	3,53	4,14	3,41	22,71	28,42	24,45	0,61	-0,11
Неслитины	2,44	1,89	2,35	15,72	12,99	16,83	-0,55	-0,09
Раковины	0,59	0,26	0,25	3,80	1,80	1,82	-0,33	-0,34
Хим.состав	0,21	0,42	0,37	1,35	2,87	2,64	0,21	0,16
Кривизна	0,89	0,38	0,59	5,76	2,58	4,21	-0,52	-0,31
Немерность	0,10	0,07	0,08	0,64	0,51	0,59	-0,03	-0,02

 

Продолжение таблицы 7

Виды брака	% от загрузки			Структура, %			Абсолютное отклонение от 2009г
	2009 г	2010 г	2011 г	2009 г	2010 г	2011 г	2010 г	2011 г
Марко	0,20	0,05	0,07	1,29	0,34	0,53	-0,15	-0,13
Мех.обработка	0,16	0,14	0,11	1,04	0,94	0,79	-0,03	-0,05
Итого	15,52	14,55	13,96	100,00	100,00	100,00	-0,97	-1,56

 

Анализ  качества продукции плавильного  цеха ООО  «КРАМЗ» показал, что  общее количество брака в 2011 году составляет 13,96% от загрузки, что ниже, чем показатель 2009 года 1,56%. Этот показатель находится на достаточно высоком  уровне, следовательно, необходимо провести мероприятия для повышения качества продукции. Как следствие, повысится выход годной продукции, уменьшится количество отбраковки.

Анализ  показал,  что  основными  видами  брака  в  плавильном  цехе  являются, %: канавка и надиры - 3,69, рванины -3,03, трещины - 3,41, кривизна - 0,59, неслитины - 2,35.

Такие виды брака, как  канавки и надиры, трещины  и  рванины  -  составляют  более  70%  от  общего  числа  брака  (72,59%).  Основным  фактором,  влияющим  на  данные  виды брака является присутствие в расплаве газовых  неметаллических включений.  Крупные  неметаллические включения  наиболее вредны, так как в местах их нахождения ослабляется сечение отливки, снижаются  пластические свойства сплавов, что  приводит к образованию надиров  и рванин. Эти  включения,  являясь  концентраторами  напряжений, способствуют растрескиванию отливок. Так же газовые  включения – причина образования  газовой пористости. Пористость деформируемых  сплавов опасна тем, что при обработке  слитков  давлением  она  способствует  развитию  расслоений и  канавок  в  зонах течения металла.

Для очистки  сплава от неметаллических газовых  включений применяется рафинирование  расплава. В качестве основного рафинирующего  реагента  используются  дисперсные частицы тугоплавких оксидов алюминия и кремния, которые вводятся в состав флюса. При рафинировании флюсами структура расплава становится более гомогенной, значительно повышается пластичность, что интенсифицирует дальнейшую обработку (прессование, прокатка), снижается количество брака, увеличивается прочность слитков. Таким образом, рафинирование приводит к снижению брака, увеличению выхода годной продукции и повышает качество слитков.

Для повышения  качества выпускаемой продукции  Плавильным  цехом   за период 2010 г. был выполнен ряд работ:

     -  оценка качества  отливаемых слитков серии 6ххх.  По итогам работы  внесены изменения  в схемы резки цилиндрических  слитков с целью оптимизации  образования технологических отходов;

     - внедрена окраска  раздаточных литейных систем  антиадгезионными  материалами;

     - внедрены в производство  новые  фильтрующие элементы  для очистки СОЖ на стане  прокатки алюминиевой катанки;

     - усовершенствована  технология модифицирования расплава  при производстве слитков серии  7ххх;

     - отработаны   режимы  литья слитков серии сплавов  7ххх, позволившие уменьшить технологический  брак по трещинам.

 

Анализ  выхода годного

 

Выход годного - отношение массы готовых литых  заготовок к массе жидкого  металла, используемого при разливке; при выплавке стали под выходом  годного подразумевается массовое отношение жидкой стали к массе  завалки металлической части  шихты.

Анализ  выхода годного на производстве позволяет  выявить общий уровень брака, а также выяснить, на каких стадиях  технологического процесса уровень  выявленного брака максимальный и, таким образом, выявить «слабые  места» процесса [4].

Кроме того, анализ уровня брака позволяет определить динамику показателя в течение анализируемого периода и на основании полученных данных оценить результативность действия системы менеджмента качества на предприятии.

Таблица 8 – Показатели выхода годного

Показатели	Года			Динамика
	2009 г.	2010 г.	2011 г.	2009 г.	2010 г.	2011 г.
Выход годного, %
План	85,59	84,05	83,62	100	98,20	97,70
Факт	85,95	84,29	83,97	100	98,07	97,70

 

Рисунок 7 – Динамика выхода годного за период  2009-2010 год.

 

Фактический выход годного по производству составил 83,97% при плановом 83,62% (2009 год  – 85,95 и 85,59% соответственно). Выход годного  снизился в связи с увеличением  доли выпуска заготовок (почти на 43%) для обрабатывающих цехов и  ростом выпуска высоколегированных сплавов 7075,Д16,АМг5,6.

2.   Анализ основных средств

 

Задачами  анализа использования основных средств являются: определение обеспеченности цеха основными средствами и уровень  их использования, а также установление причины их изменения; исследование влияния использования основных средств на объем производства продукции; выявление степени использования  производственной мощности цеха и оборудования; поиск резервов повышения эффективности  использования основных средств.

В таблице  9 представлена обеспеченность цеха основными средствами:

Таблица 9 – Динамика и структура основных средств

Группа основных средств	Начало 2009 года		Начало 2010 года		Начало 2011 года		Рост к началу 2009 года, %
	Стоимость, руб	Уд. вес, %	Стоимость, руб	Уд. вес, %	Стоимость, руб	Уд.вес, %	начало  2010  г.	начало  2010 г.
I Основные производст-венные фонды,  всего	23 046 636 240	81,3	22 027 451 435	81,8	20 573 184 910	89,5	95,6	89,3
здания	10 743 757 854	37,9	9 424 948 658	35,0	8 436 155 153	36,7	87,7	78,5
сооружения	1 389 034 657	4,9	1 265 635 963	4,7	1 218 300 335	5,3	91,1	87,7
машины и оборудование	6 888 477 991	24,3	7 378 388 378	27,4	6 942 013 232	30,2	107,1	100,8
транспортные средства	3 741 889 279	13,2	3 285 267 818	12,2	3 562 953 811	15,5	87,8	95,2
хоз. инвентарь	14 173 823	0,05	10 771 370	0,04	20 688 119	0,09	76,0	146,0
прочие	283 476 461	1,0	646 282 194	2,4	390 775 579	1,7	228,0	137,9
Активная часть	10 913 843 730	38,4	11 309 938 390	42,0	10 895 742 623	47,4	103,6	99,8
Пассивная часть	12 146 966 333	42,9	10 717 513 045	39,8	9 677 442 287	42,1	88,2	79,7
II Основные  непроизвод-ственные фонды	5 301 009 812	18,7	4 900 973 302	18,2	2 413 613 872	10,5	92,5	45,5
Всего	28 347 646 052	100	26 928 424 737	100	22 986 798 782	100	95,0	81,1

 

Рисунок 8 – Соотношение пассивной и активной части ОПФ по годам.

 

За последние  годы не произошло значительных колебаний  в соотношении активной и пассивной частей ОПФ. Так основную долю в активной части занимают рабочие машины и оборудование (30,2 % в 2010 году), а в пассивной части это здания(36,7% в 2010 году).

На протяжении анализируемого периода стоимость  основных фондов снижается.

Таблица 10 – Возрастной состав оборудования

Вид  оборудования	Физ. Ед	Средний возраст
Литейные машины	11	25 лет
Литейное оборудование (стан  прокатки катанки, литейные конвейеры,  БПЛ)	4	36 лет
Линии  резки слитков	13	35 лет
Вертикальные гидравлические прессы	7	35 лет
Прокатное оборудование (станы ХПТ, волочильные  станы, стан “Кварто”)	19	27 лет
Горизонтально-гидравлические прессы	38	35 лет
Плавильно-литейный агрегат (в составе  печи ИАК, миксеры)	5	30 лет
Печи плавильная тигельные типа ИАТ-6М2	3	30 лет
Печи пламенные	7	30 лет
Печи гомогенизации	10	30 лет

 

Информация  для оценки возрастного состава  оборудования методом группировки  по возрастной структуре представлена в таблице 11, а так же для большей наглядности на рисунке 9.

 

Таблица 11 – Возрастная структура оборудования.

Возраст оборудования	Количество	Уд.вес (% к итогу)
25-27лет	30	25,64
30 лет	25	21,37
35 лет	58	49,57
36 лет	4	3,42
Итого	117	100