Оценка эффективности создания нового вида продукта

Недоверие к новому импортному оборудованию, не успевшим ещё себя зарекомендовать на рынке товаров и услуг.

Возможные недоработки в конструкции, выявленные в процессе эксплуатации и т.д.

Дорогостоящий ремонт в случае поломки.

Недостаточная квалификация персонала  для работы на этом оборудование.

Появление более модернизированной  модели.

В случае покупки стенда SDK 1408 для испытания коробки передач вероятность финансовой неудачи минимальна, т.к. он обладает большой эффективностью и широкопрофильностью и уже существует потребность в таком виде работ.

В результате проведения маркетинговых  исследований была произведена оценка внедряемого организационно- технического решения, которая доказала действительную необходимость внедрения нового оборудования, показала, что это  будет целесообразно, т.к. уменьшится время и затраты на обслуживание, снизиться трудоёмкость, в сравнении  с обычным стендом для испытаний.

Принято различают номинальный  и эффективный фонд рабочего времени. Расчет фонда времени ведется  в виде соответствующих таблиц, исходя из следующих условий, предусмотренных  ТК:

1. Исследуемое предприятие работает по режиму пятидневной рабочей недели с двумя выходными днями.
2. Продолжительность рабочей недели не может превышать 40 часов.
3. Продолжительность рабочего дня перед праздничными и нерабочими днями сокращается на 1 час.

Затем необходимо рассчитать эффективный  фонд рабочего времени для исполнителей и оборудования.

Эффективный фонд рабочего времени  исполнителей (Ф_эф.ис.) составляет:

                                                                                   (2.1)

 

где Ф_ном – номинальный фонд рабочего времени, час; Т_п – целодневные потери рабочего времени для исполнителей, %.

Целодневные среднестатистические потери на предприятиях составляют 12% от Ф_НОМ.

=1770,56.

 

Эффективный фонд рабочего времени  для оборудования (Ф_эф.об.) рассчитывается по формуле:

                                                                                   (2.2)

 

где Т_рп – потери на ремонт и профилактику, %.

Обычно потери рабочего времени  на ремонт и профилактику для оборудования составляют 3% от Ф_ном.

=1951,64.

 

Предварительно осуществляем расчет трудоемкости производственной программы  по базовому и проектному вариантам, исходя из потребностей предприятия  АТП.

На предприятии обслуживается  примерно 225 единиц транспортных средств. Потребность в диагностике КПП  в среднем 4 раза в год.

Затем на основе полученных данных производим расчет количества технологического оборудования по базовому и проектному вариантам  в форме таблицы 2.4.

 

Таблица 2.4 –  Расчет количества технологического оборудования

 

	Наименование операции	Трудоемкость операции, нормо-часов	Годовая программа  обслуживания	Трудоемкость годовой программы, нормо-часов	Расчетное количество оборудования, шт.	Принятое количество  оборудования, шт.	Коэффициент загрузки оборудования
Базовый	Испытания КПП	3	900	2700	0,9	1	0,9
Проектный	Испытания КПП	1,5	900	1350	0,45	1	0,45

 

Источник: данные предприятия.

 

Тогда годовая программа предприятия  по ДС равна:

П_г=225*4=900.

Трудоемкость годовой программы:

Т_Б=900*3=2700ч.

Т_П=900*1,5=1350ч.

 

Расчетное количество оборудования можно  определить по формуле:

 

                                                                             (2.3)

 

где Т – трудоемкость годовой программы (или i-ой операции, если их несколько), нормо-часов; – коэффициент неравномерности загрузки постов (если их несколько); – число смен работы в сутки, С=1; – принятое среднее число рабочих на данном посту, =2; – коэффициент использования рабочего времени поста, =0,76.

 

=0,9;

 

=0,45.

 

Принятое количество оборудования определяется округлением до целого в большую сторону расчетного количества оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования можно  определить по формуле:

 

                                                                                                (2.4)

 

где К_З – коэффициент загрузки; П_Р – расчетное количество оборудования, шт.; П_П – принятое количество оборудования, шт.

 

=0,9;

 

=0,45.

 

На основании рассчитанного  потребного количества оборудования рассчитаем его стоимость с учетом затрат на приобретение, транспортировку, монтажные, пуско-наладочные работы и т.д. Рассчитанные данные представим в виде таблицы 2.5.

 

Таблица 2.5 –  Стоимость технологического оборудования

	Наименование оборудования, его марка	Количество оборудования, шт.	Стоимость единицы оборудования, тыс.руб.				Всего стоимость оборудования, тыс.руб.	Норма амортизации, %	Годовые амортизационные расходы
			Оптовая цена, тыс.руб.	Транспортные и монтажные затраты	Другие затраты	Балансовая стоимость
Базовый	СПР 10	1	40000	3600	-	43600	43600	24	10464
Проектный	SDK 1408	1	80000	7200	-	87200	87200	24	20928

 

Источник: данные предприятия.

 

Так как на предприятии уже выполняется  данная операция устарелым способом, то учитываем только дополнительные капиталовложения, которые необходимы для реализации проектного решения.

Дополнительные капитальные затраты  на внедрение новой техники можно  определить по формуле:

 

                                                                           (2.5)

 

где С_ПОМ – стоимость помещения (если потребуется строительство нового помещения);

С_ПОМ=0 тыс.руб.;

С_ОБ – стоимость нового оборудования (табл.2.5);

С_М – стоимость транспортировки, монтажа, пуско-наладочных работ для оборудования (табл.2.5);

С_ПР – стоимость проектирования нестандартного оборудования (не требуется) С_ПР=0.

К=80000+7200=87200.

Рассчитаем стоимость всего  оборудования и инструмента, учитывая типовую структуру стоимости  оборудования. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.6.

 

Таблица 2.6 –  Расчет стоимости оборудования

Наименование оборудования, инструмента	Относительная стоимость от общей  стоимости техн. оборудования, %	Общая стоимость, тыс.руб.
		Базовый	Проектный
Технологическое оборудование	60	510000	510000
Энергетическое оборудование	20	170000	170000
Подъемно-транспортное оборудование	10	85000	85000
Оборудование для диагностики  КПП	5	42500	83500
Инструменты и приспособления	5	42500	42500
Итого стоимость оборудования	100	850000	891000

 

Источник: данные предприятия.

 

Рассчитаем стоимость основных фондов на основе их структуры. Расчеты  занесем в таблицу 2.7.

 

Таблица 2.7 – Расчет стоимости основных фондов предприятия

 

№	Группа основных фондов	Относительная стоимость от общей  стоимости, %	Общая стоимость, тыс.руб.
			Базовый	Проектный
1	Здания	35,9	2383984,4	2383984,4
2	Сооружения	5.6	371875	371875
3	Передаточные устройства	1,6	106250	106250
4	Машины и оборудование	12,8	850000	891000
5	Измерительные приборы и устройства	2,5	166015,6	166015,6
6	Вычислительная техника	1,0	66406,25	66406,25
7	Транспортные средства	40	2656250	2656250
8	Дорогостоящий инструмент и приспос.	0,4	26562,5	26562,5
9	Дорогостоящий произв. и хоз. инвентарь	0,2	13281,25	13281,25
	Итого стоимость основных фондов	100	6640625	6681625

 

Источник: данные предприятия.

 

3 ОЦЕНКА  ЭФФЕКТИВНОСТИ СОЗДАНИЯ НОВОГО  ВИДА УСЛУГ В УО «БОРИСОВСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ»

 

Для определения экономической  эффективности внедрения новой  техники рассчитаем себестоимость  единицы работ и всей программы  до, и после внедрения новой  техники. На практике для расчета  себестоимости продукции, работ, услуг  обычно применяется метод расчета  по статьям калькуляции.

Обобщенно калькуляционные статьи включают:

• прямые материальные затраты;
• затраты на основную заработную плату производственных рабочих;
• затраты на дополнительную заработную плату производственных рабочих;
• отчисления на социальные мероприятия;
• затраты, связанные с подготовкой и освоением производства продукции;
• затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;
• общепроизводственные расходы;
• административные расходы;
• расходы на сбыт.

Прямые затраты включают:

• прямые материальные затраты;
• затраты на основную заработную плату производственных рабочих;
• затраты на дополнительную заработную плату производственных рабочих;
• отчисления на социальные мероприятия;
• затраты, связанные с подготовкой и освоением производства продукции.

1) Рассчитаем прямые материальные  затраты. Они включают стоимость  горюче-смазочных материалов, электроэнергии, воды, запасных частей и других материалов, использованных при предоставлении услуг. Будем производить расчет только затрат на электроэнергию по проектному варианту.

Стоимость затрат на электроэнергию на одно обслуживание (С_З1) определяется по формуле:

 

                                                                                   (3.1)

 

где Т₁ – трудоемкость одного обслуживания; W – мощность оборудования, кВт/ч; Ц_Э – стоимость 1 кВт электроэнергии; К_И – коэффициент использования оборудования по мощности.

 

=2,43;

=0,783.