Организация, нормирование и оплата труда на производственном предприятии

При проведении моментных  наблюдений большое значение имеет  их объем, т.е. число человеко-моментов, которое необходимо зафиксировать. Для определения необходимого объема наблюдений рекомендуются формулы, выведенные на основе математической статистики.

Так, для стабильного производства объем наблюдений определяется по формуле

 

М =

 

Для нестабильного производства объем наблюдений должен быть больше:

М =

 

где М - объем наблюдений, человеко-моментов; К - коэффициент  загруженности исполнителей работой, установленный как средняя величина под данным прошлых наблюдений; Р - допустимая величина ошибки результатов наблюдения (в пределах от 3 до 10%).

Микроэлементное нормирование

Основано на том, что самые  сложные и многообразные трудовые действия являются комбинациями простых, или первичных, элементов, таких, например, как «перемесить», «взять», «повернуть»  и т.д. Микроэлемент состоит из одного или нескольких движений, выполняемых непрерывно, и представляет такой элемент трудового процесса, который дальше расчленять нецелесообразно. Затраты времени на выполнение микроэлементов с учетом влияющих факторов представлены в справочниках микроэлементных нормативов.

При расчете норм времени  проектируются наиболее рациональная последовательность и состав движений, трудовых приемов, при этом обеспечивается высокая степень точности норм.

Базовая система микроэлементных  нормативов времени (БСМ) была создана  в 1982 г. в результате проведенной  работы научно исследовательским институтом труда (г. Москва) и Центральным бюро нормативов по труду совместно с  отраслевыми научно исследовательскими организациями. В систему были заложены нормативы времени на 50 микроэлементов, объединенных в 13 групп. При этом с  учетом утомляемости был найден психофизиологически допустимый уровень интенсивности труда или темп работы. В результате было определено, что нормальный темп работы адекватен выполнению базового микроэлемента «протянуть руку без осторожности и с малой степенью контроля на расстояние 40 см, со скоростью 93 см/с».

Опытное внедрение БСМ  показало, что, пользуясь данной системой, можно охватить микроэлементным  нормированием до 80% ручных трудовых процессов, встречающихся на различных  видах работ и в разных отраслях промышленности. Одновременно была выявлена необходимость корректировки БСМ, уточнения влияющих факторов, унификации их значений, разработки поправочных  коэффициентов, учитывающих разный темп выполнения движений на предприятиях с массовым и серийным типами производства, упрощения нормативных карт.

Усовершенствованный вариант  получил название «Базовая система  микроэлементных нормативов времени 1-го уровня (БСМ1)». Микроэлементы с требуемой степенью точности отражают содержание и описывают временные характеристики соответствующих им трудовых движений, так как являются результатом усреднения большого числа наблюдений над различными исполнителями, выполнявшими конкретные трудовые движения. Система микроэлементного нормирования БСМ1 позволяет создавать различные комбинации элементов трудового процесса, а это дает возможность описать и сам трудовой процесс.

Основные области применения системы микроэлементных нормативов времени: микроэлементный анализ и  проектирование рациональных трудовых процессов; нормирование трудовых процессов; разработка нормативов времени различной  степени укрупнения.

Важнейшей областью применения системы БСМ1 является микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов. Используя символику микроэлементов, правила их применения, нормативные значения времени, можно записать трудовой процесс, выполняемый рабочим, провести его тщательный анализ и проектирование рационального трудового процесса. При проектировании последнего необходимо количественно обосновать различные варианты. В первую очередь проектируются методы и приемы труда. При коллективной организации труда наряду с проектированием методов и приемов осуществляется проектирование разделения труда. Модели рациональных трудовых процессов, разработанные на основе данной системы, могут быть применены как средство обучения рациональным методам труда.

Нормирование с использованием системы БСМ1 является разновидностью расчета норм времени по нормативам. Имея микроэлементные нормативы времени, можно выполнять расчет норм на ручные трудовые процессы еще до начала изготовления изделия. Применение микроэлементов для расчета норм времени вручную целесообразно при продолжительности операции до 0,5 мин, поскольку расчленение трудового процесса и его нормирование весьма трудоемки.

В случаях, когда обработка  деталей выполняется на станках, прессах и т.д., наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы  режимов работы оборудования. Расчет норм времени на операции может выполняться  и по действующему трудовому процессу. Микроэлементные нормативы времени  наряду с режимами работы оборудования и элементными нормативами основного  времени на машинно-ручные работы используются для расчета отраслевых и межотраслевых  нормативов времени различной степени  укрупнения, в том числе укрупненных  нормативов и типовых норм времени.

Использование микроэлементных  нормативов позволяет обеспечить единую напряженность нормативных значений времени, снизить трудоемкость нормативно исследовательской работы, сократить  сроки ее выполнения, поскольку устраняется  необходимость проведения хронометражных наблюдений за приемами ручных работ. Применение микроэлементных нормативов при расчете укрупненных нормативов позволит проектировать более рациональные методы выполнения работы, превратить нормативы в средство рационализации и нормирования труда. Использование  укрупненных нормативов и типовых  норм, рассчитанных на основе микроэлементных  нормативов, улучшит качество нормирования.

Специалисты полагают, что  микроэлементное нормирование является генеральным направлением обеспечения  единства норм труда, повышения их качества и снижения трудоемкости работ по установлению, пересмотру норм на основе использования вычислительной техники.

Экономико-математические методы нормирования труда – это обоснование  трудовых норм посредством математических формул, уравнений и неравенств. К эти методам относятся методы линейного программирования, многофакторного и регрессионного анализа, разновидности статистических методов изучения материальных, трудовых и временных затрат. Для использования ЭММ в нормировании труда создаются специальные программы, которые базируются на системном подходе и внедряются в несколько этапов:

1) проводится финансово-экономическое  обоснование необходимости нормирования  труда и выбираются его направления;

2) обосновывается сам  проект программы на базе расчета  различных показателей, в том  числе размера прибыли на единицу  затрат.

Современные методологические основы нормирования труда предполагают решение следующих задач:

• расширение сферы нормирования труда;

• обеспечение высокого качества норм труда и их максимальное приближение к общественно необходимым  затратам труда;

• научное обоснование  с учетом организационно-технических, социально-экономических и психофизиологических факторов;

• гуманизацию норм труда, что способствует максимальному удовлетворению творческих, производственных и материальных потребностей работников. Это предполагает и отказ от мелочного регламентирования работ.

 

2.2. Расчёт технически  обоснованной нормы времени на  обработку детали

 

Таблица 2.1

Показатели	Вариант 21
Деталь	Зубчатое колесо
Количество деталей в  партии, шт.	16

 

Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:

, (2.1)

 

Где Tм – норма основного машинного времени на токарную операцию;

Тв – норма вспомогательного времени;

Тотд – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя;

Тоб – норма времени на обслуживание рабочего места;

Тпз – норма подготовительно-заключительного времени;

Nд – количество деталей в партии.

Для того чтобы рассчитать норму времени на обработку детали, необходимо рассчитать норму основного  машинного времени, норму вспомогательного времени, норму времени на обслуживание рабочего места и отдых, а также  подготовительно-заключительной время.

 

2.2.1 Определение основного  машинного времени

Основное машинное время  на операцию обработки определяется по формуле:

 

, (2.9)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания  инструмента, мм;

y1 – свободный выход  инструмента, мм;

Nоб – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

S – подача инструмента,  мм/об;

n – число проходов.

В соответствии с исходными  данными L=60мм, y1=2 мм, Nоб=400 об/мин,

 

S=0,5 мм/об, n=3.

 

Величина врезания определяется по формуле:

 

, (2.10)

 

где t – глубина резания, мм;

j – главный угол в плане, j = 45°, = 1.

В соответствии с исходными  данными t=6 мм. Тогда

 

 

2.2.2 Определение вспомогательного  времени

К вспомогательному времени  относятся затраты рабочего времени  на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.

Время на установку и снятие детали (Тус) определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:

 

, (2.4)

 

где D – диаметр заготовки, мм;

L – длина заготовки,  мм;

g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3

 

D = 70 мм.

L = 80 мм.

 

Таблица 2.2

Вес детали, кг	Время, необходимое для  установки и снятия детали (Тус), мин
До 1 кг	0,2
До 2 кг	0,35
До 3 кг	0,5
До 4 кг	0,65
До 5 кг	0,8
Свыше 5 кг	0,95

 

Исходя из таблицы 2.2 и  найденного веса детали 2,4 кг, время, необходимое  для установки и снятия детали (Тус) равно 0,5 мин.

Вспомогательное время на переход определяется суммированием  нормативов времени на выполнение каждого  действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

 

Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n. (2.5)

 

Вспомогательное время, связанное  с переходом, рассчитанным в зависимости  от длины заготовки и характера  обработки, приведено в табл. 2.3

 

Таблица 2.3 Вспомогательное  время перехода

№ позиции	Характер обработки	Измерительный инструмент	Длина обработки, мм, до:
			50	100	500
			Время на один проход (tп), мин
1	Продольное обтачивание, грубое (черновое) без промера	штангенциркуль (скоба)	0,2	0,3	0,4
2	То же, с промером	штангенциркуль (скоба)	0,6	0,8	1,0

 

Тпер 1 = 0,1+0,1+0,3*3 = 1,1 мин

Тпер 2 = 0,1+0,1+ 0,8*3 = 2,6 мин

 

Таким образом, вспомогательное  время составит:

 

Тв = Тус + Тпер (2.6)

Тв = 0,5 + 1,1 + 2,6 = 4,2 мин.

 

2.2.3 Нормирование подготовительно-заключительного  времени, на обслуживание рабочего  места и времени перерывов  на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности  при различных работах принять  равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей  формуле: