Организация, нормирование и оплата труда на производственном предприятии

 

, (2.7)

(2.8)

мин.

 

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается  на всю партию деталей, поэтому при  определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится  на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на установку патрона в  расчётах принять равным 5 мин.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку  инструмента принять равным 6 мин.

 

мин.

 

2.2.4 Определение нормы  выработки

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:

 

, (2.9)

 

где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

 

2.3 Проектирование суммарной  нормы времени на выполнение  различных видов работ по металлообработке

 

В данном разделе в соответствии с вариантом задания (3 вариант) необходимо определить суммарную норму времени  на выполнение

следующих ниже видов работ  по металлообработке, выявить элементы нормы времени по картам, представляющим нормативы затрат труда на различные  работы по металлообработке.

 

2.3.1 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной.

 

Таблица 2.4 Нормативы времени  на подрезку торцов

Наименование работ	Обрабатываемый материал	Диаметр обрабатываемых отверстий Ж, мм	Нормативы времени на подрезку торцов
1.Подрезка торца зенковкой	Сталь	80	0,09
2.Подрезка торца подрезной  пластиной	Сталь	св. 80	0,13

 

Норма времени на обработку  торца детали зенковкой и подрезной  пластиной = 0,09+0,13=0,22мин.

 

2.3.2 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий.

Исходные данные:

1. Снятие фасок -

2. Центровка отверстия  -

 

1. В числителе приведен  размер фаски (мм), в знаменателе – диаметр центрового отверстия (мм).

2. В числителе приведен  диаметр центрового отверстия  (D, мм), в знаменателе – его  длина (L, мм).

Норма времени на выполнение работ по снятию фасок и центровке  отверстий равна 0,06+0,12=0,18 мин

 

2.3.3 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на нарезание шестерен и колес.

 

Таблица 2.5 Нормы времени  на зубострогальных работах для  прямозубых и конических колес

Вид обработки изделия	Длина зуба, мм	Нарезаемый модуль ТВ, мм	Отношение кол. зубьев колеса к кол .зубьев шестерни	Средняя скорость резания V, м/мин	Число двойных ходов в мин, NДХ	Нормы времени на зубострогальные  работы, мин
1	2	3	4	5	6	7
1. Черновая обработка - шестерни - колеса	25 25	3,0 2,5	Шестернилюбое Св 2:1	18-20 18-20	309 309	23,7 23,7
2. Чистовая обработка  шестерни и колеса	25	3,5	Колеса до 21; шестерни любые	20-24	347	16,0

 

2.3.4 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение фрезерных работ

 

Таблица 2.6 Нормы времени  на фрезерные работы (мин)

Диаметр фрезы Д, мм	Ширина обработки В1, мм	Глубина резания, мм	Длина обрабатываемой поверхности, мм	Норма времени на фрезерные  работы, мин.
100	100	8	75	1,5

 

2.3.5 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей.

 

Таблица 2.7 Нормы времени  на шлифовальные работы

Диаметр шлифования, мм	Припуск на сторону, мм	Длина шлифования (L), мм	Норма времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей, мин.
315	0,6	125	6,1

 

2.3.6 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на шлифование отверстий методом продольной подачи.

Исходные данные

Диаметр отверстия, мм - 80

Припуск на диаметр, мм – 0,5

Длина шлифования, мм – 50

Норма времени на шлифование отверстий методом продольной подачи- 3,6 мин.

 

2.3.7 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга.

 

Таблица 2.8 Определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга

Ширина шлифования, мм	Припуск на сторону, мм	Длина шлифования, L мм до:	Время, t мин
63	0,4	315	4,2

 

2.3.8 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга.

 

Таблица 2.9 Плоское шлифование торцем круга

Ширина шлифования, мм	Припуск на сторону, мм	Длина обрабатываемой поверхности, L мм	Время, t мин
30	0,25	400	2,12

 

2.3.9 Корректирование нормативного  времени шлифования в зависимости  от степени заполнения обрабатываемыми  деталями поверхности рабочего  стола шлифовального станка. В  таблице 12 приведены исходные  данные, для которых следует рассчитать  степень заполнения поверхности  стола деталями. Результаты запишем  в эту же таблицу.

 

Таблица 2.10 Корректирование  нормативного времени шлифования

Ширина детали (В), мм	20
Длина детали (L), мм	560
Кол-во дорабатываемых деталей (N),	35
Диаметр круга, мм	400
Площадь обработки (Sобр)	392000
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр)	251200
Степень заполнения стола (Сзап)	0,64

Для расчета площади обработки (Sобр) воспользуемся формулой:

 

Sобр = В Ч L Ч n (2.17) Sобр == мм2

 

Площадь шлифовального круга (Sшл) определяется по формуле:

 

Sшл.кр = 2 pR2, (2.18)

 

где p = 3,14; R – радиус круга.

 

Sшл == 251200 мм2

 

Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального  станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:

 

Сзап = Sшл.кр/Sобр (2.19)

Сзап =

 

По степени заполнения стола станка находим корректирующий коэффициент Ккор= 1,00 и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ:

 

= Нв Ч Ккор (2.20)

 

где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.

= мин

 

2.3.10 Определим суммарную  норму времени на сверление  отверстий.

 

Таблица 2.11 Программа сверлильных  работ

Вариант	Значения
3	4 отв Ж 35 мм; Lотв 85 мм, 2 отв Ж 32, Lотв 130 мм

 

Рассчитывая норму времени  на выполнение сверлильных операций, будем руководствоваться тем, что  для сверления отверстия диаметром 35 мм мы воспользуемся сверлом диаметром 30 мм в расчете на то, что в дальнейшем это отверстие может быть рассверлено  до необходимого размера. Длина отверстия  равна 85 мм. Время, затрачиваемое на сверление отверстия – 0,95 мин. Помимо этого, примем, что для сверления первых 4-х отверстий используется режим V=23-33об/мин и S=0,91 мм/об. Итак, рассчитаем норму времени на сверление четырёх отверстий с учетом поправочного коэффициента (к=1,00):

 

40,951,00=3,8 мин

 

Аналогично, рассчитываем норму  времени на сверление двух отверстий  диаметром 32 мм и длиной 130 мм. Время, затрачиваемое на сверление отверстия  – 0,98 мин. Поправочный коэффициент  равен 1. Скорость резания при этом примем равной V=23-33 об/мин, S=0,91мм/об:

 

40,98*1=3,92 мин

 

Суммарные затраты времени  на выполнение данных сверлильных операций соответственно равно:

3,8+3,92=7,72 мин

 

Таким образом суммарные  затраты времени на проведение всех данных операций будет равно:

 

Нвр= 0,22+0,18+1,5+16,02+7,72=25,12 мин

 

Таким образом, в данном разделе  определили суммарные затраты труда  на выполнение следующих операций: подрезка торцов, снятие фасок и  центровка отверстий на зубострогальных  станках для прямозубых и конических колес, фрезерные работы, наружное шлифование с продольной подачей, шлифование отверстий  методом продольной подачи, выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга, плоское шлифование торцем круга, сверлильные работы.

 

2.4 Проектирование нормы  времени на выполнение технологической  операции с помощью хронометража

 

В данном разделе необходимо определить технически обоснованную норму  времени на выполнение операции на основе данных хронометражного наблюдения.

Хронометраж – это метод  изучения затрат оперативного времени  путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.

Значения текущего времени  с нарастающим итогом необходимо скорректировать на коэффициент 1,2.

 

Таблица 2.12 Результаты хронометражного  наблюдения за токарной обработкой детали

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
	1	2	3	4	5	6	7
	Текущее время с нарастающим  итогом, мин
1	2	3	4	5	6	7	8
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Взять деталь из тары	0,156	2,22	4,308	6,42	8,52	10,668	12,804
2. Установить деталь в  ее центрах и закрепить	0,42	2,52	4,608	6,72	8,796	10,956	13,14
3. Включить станок	0,48	2,592	4,644	6,768	8,832	11,004	13,188
4. Подвести резец продольно	0,564	2,652	4,728	6,864	8,892	11,088	13,26
5. Подвести резец поперечно	0,6	2,688	4,776	6,924	8,928	11,136	13,296
6. Включить подачу	0,624	2,724	4,812	6,972	8,952	11,172	13,344
7. Обточить деталь	1,632	3,708	5,832	7,968	9,96	12,192	14,376
8. Выключить подачу	1,656	3,744	5,856	8,004	9,984	12,228	14,4
9. Отвести резец поперечно	1,692	3,78	5,904	8,052	10,044	12,264	14,448
10. Отвести резец продольно	1,764	3,864	5,976	8,136	10,14	12,336	14,532
11. Выключить станок	1,788	3,9	6	8,172	10,164	12,372	14,556
12. Открепить деталь	1,86	3,96	6,072	8,22	10,224	12,432	14,616
13. Снять и уложить деталь  в тару	2,076	4,176	6,264	8,4	10,536	12,66	14,82