Расчёт основных экономических показателей работы проектируемого участка

Кпр=Псм/Мсм

Волчок для измельчения мяса:          Кпр =(3*5)/7=2,14

Шпигорезка:                                        Кпр =(0,5*5)/7=0,36

Посолочный агрегат:                          Кпр =(3,2*5)/7=2,29

Куттер:                                                 Кпр =(2,2*5)/7=1,57

Шприц вакуумный:                      Кпр =(2,6*5)/7=1,86

Термокамера:                                       Кпр =(1,4*5)/7=1

Обобщающий коэффициент  пропорциональности процесса (К^о_пр) можно рассчитать по формуле:

К°_пр=   ΣК² _npi /m

i=1

где К_прi - коэффициент пропорциональности по отдельным операциям;

m - количество операций.

К°_пр=     (2,14²+0,36²+2,29²+1,57²+1,86² +1² )/6   = 1,68

Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммой производительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), на которой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудование со сменной производительностью ниже мощности:

Диаграмма 1

           

  

Как видно из этой диаграммы, «узкие места» на линии отсутствуют.

2. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям процесса (Кз.о.) определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (Всм) к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готового продукта):          

К_з.о.= В_см/П_см

Волчок для измельчения мяса:                К_з.о = 5/20,1=0,25

Шпигорезка:                                                К_з.о = 5/5,5=0,91

Посолочный агрегат:                                 К_з.о = 5/21,44=0,23

Куттер:                                                       К_з.о = 5/6,6=0,76

Шприц вакуумный:                              К_з.о = 5/6,0=0,83

Термокамера:                                             К_з.о = 5/9,8=0,51

Средний (обобщающий) коэффициент  загрузки оборудования по участку (Кз.о.) можно рассчитать следующим образом:

К°_з.о.=     Σ К² _зоi/m,

где К_зоi - коэффициент загрузки оборудования по отдельным операциям.

       К°_зо=       (0,25²+0,91²+0,23²+0,76²+0,83²+0,51²)/6 = 0,642

 

3. Коэффициент использования производственной мощности (Км) определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену  к сменной  мощности:

Км=В_см/М_см

Км =5/7=0,714

4. Длительность производственного цикла рассчитывается с учетом проектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки.

На данной линии используется параллельно-последовательный вид движения предмета труда.

Продолжительность цикла изготовления продукта определяется по формулам: 

при параллельном движении предмета труда

Т_пар. = ∑t_i + t_гл (n – 1),

при параллельно-последовательном движении предмета труда

Т_п.п. = n∑t_i – (n –1)∑t_кор ,

где  m - количество операций (5);

n - количество единиц изделий в партии;

t_i - такт каждой операции, мин;

t_гл - такт главной (наиболее длительной) операции, мин;

t_кор – наименее короткий такт операции из каждой сравниваемой пары операций, мин;

k=m-1 – число смежных пар сравниваемых операций.

Размер партии принять равным сменному заданию (5000 кг), а величину единицы изделия – равной вместимости ящика для упаковки готового продукта. Сырокопченую колбасу «Сервелат «Зернистый» укладывают в ящики по 10 кг.

Количество изделий в партии (n) равно частному от деления величины сменного задания на вместимость ящика.

Тогда n = 5000/10 =  500 ед.

Такты операций (t_i) определим делением тактов рабочих мест, рассчитанных в разделе 1 курсового проекта, на количество установленного на операции оборудования:          

t _i = (Т_р.м.*q)/(n_о*1000),

где  T _р.м. – такт рабочего места, установленный в минутах на 1 т (раздел 1, таблица 3, столбец 3);

n_о – количество единиц оборудования на операции;

1000 – коэффициент для перевода такта рабочего места в минуты на 1 кг,

q – вместимость ящика, кг (10 кг).

Волчок:   t = (14,93*10)/(1*1000)=0,15мин.

Шпигорезка:                    t =(109,09*10)/(2*1000)=0,55мин.

Посолочный агрегат:      t =(13,99*10)/(1*1000)=0,14мин.

Куттер:   t = (45,45*10)/(1*1000)=0,45мин.

Шприц вакуумный:  t = (83,33*10)/(1*1000)=0,83мин.

Термокамера:                 t = (40,00*10) /(1*1000)=0,4мин.

t_пар=(0,15+0,55+0,14+0,45+0,83+0,4)+ 0,83*(500-1) = 416,69мин.

t_п.п.=500*(0,15+0,55+0,14+0,45+0,83+0,4)-(500-1)* (0,15+0,55+0,14+0,45+0,4)=

=416,69мин

Продолжительность параллельно-последовательного и параллельного циклов оказалась одинаковой, потому что нормы времени по ходу технологического процесса монотонно возрастают.

5. Для характеристики уровня параллельности процесса рассчитывают коэффициент параллельности (К_П )

К_п=Т_пар/Т_ц

К_п= 416,69/416,69=1

где Т_пар - длительность производственного цикла при параллельном виде движения предмета труда, мин;

Т_ц - длительность производственного цикла при проектируемом виде движения, мин.

Рассчитаем производительность труда на данной линии.

П_Тэ =В_см / кол-во рабочих

П_Тэ = 5/11 = 0,454 т на 1 чел.

В заключение данного раздела работы составляется сводная таблица 16 проектируемых показателей организации производственного процесса:

Таблица 16

№№ п/п	Наименование  показателей	Количественное  значение показателей
1	2	3
1	Выпуск продукции в  смену, т	5
2	Сменная мощность, т	7
3	Коэффициент использования  мощности	0,714
4	Численность рабочих, чел.	11
	в том числе основных рабочих, чел.	10
5	Производительность труда, т на 1 чел.	0,454
6	Коэффициент занятости  рабочих	0,79
7	Коэффициент загрузки оборудования	0,642
8	Коэффициент пропорциональности процесса	1,68
9	Коэффициент параллельности процесса	1
10	Продолжительность производственного цикла, мин	416,69

 

 

III.Экономическая оценка уровня организации производственного процесса и его резервов.

Данный раздел работы включает оценку степени оптимальности проектируемых  показателей организации процесса (данные таблицы 15), определение резервов повышения уровня организации производства и экономического эффекта, который может быть получен при использовании выявленных резервов.

При оценке проектируемого уровня организации  процесса необходимо;

1. сделать вывод о степени соответствия проектируемых показателей по выпуску продукции, использованию оборудования и мощности потенциальным возможностям линии, сопоставив установленное задание по выпуску продукции с мощностью участка;
2. оценить уровень пропорциональности процесса, указав во сколько раз производительность оборудования по операциям в среднем превышает мощность и как это влияет на загрузку оборудования;
3. охарактеризовать степень оптимальности проектируемого вида движения предмета труда, указав во сколько раз фактическая длительность производственного цикла превышает его длительность при параллельном виде движения;
4. пояснить, способствует ли проектируемая расстановка рабочих достаточно полному использованию рабочего времени, приведя данные о среднем коэффициенте их занятости.

На основе оценки показателей организации  производства выявляются резервы повышения его уровня и определяется их величина.

Величина резерва использования  мощности (Рм) равна разности между единицей и коэффициентом ее использования при установленном задании по выпуску продукции (Км):

Р_м= 1-Км

Р_м= 1- 0,714 = 0,286

Резерв использования  мощности в единицах готовой продукции рассчитывается по формулам

Рмг = М_г *(1 - К_м),  Р_мс = М_см *(1 - К_м),

Рмг = 2100*(1-0,714)=600,6 т

Рмс = 7*(1-0,714)=2,002 т

где   Рмг, Рмс - резерв годовой и сменной мощности, т;

Мг, Мсм - годовая и сменная мощность, т.

Полученные величины характеризуют  количество продукции, которое можно  произвести дополнительно за год  и за смену при полном использовании мощности (на 100%).

Резерв пропорциональности характеризуется резервом времени, который можно получить при условии синхронизации процесса за счет устранения потерь времени из-за неравенства тактов операций и их несоответствия такту процесса. Этот резерв можно рассчитать по формуле:

Р_пр=( n -1) (Т_nр-t)

где  Р_пр - резерв пропорциональности (резерв времени), мин. за смену;

n -количество единиц изделий (500 ящиков продукта), вырабатываемых на линии за смену;

Тпр - такт процесса, (420/500 = 0,84) мин. на один ящик;

t - такт операций, мин на ящик;

m - количество операций.

Р_пр=(500-1)*((0,83-0,15)+ (0,83-0,55)+(0,83-0,14)+(0,83-0,45)+(0,83-0,83)+(0,83-0,4))=1227,54 мин. за смену.

Полученный результат показывает время, которое можно высвободить в случае полного устранения всех имеющихся диспропорций процесса.

Резерв параллельности характеризуется величиной возможного сокращения продолжительности производственного цикла в случае применения параллельного вида движения предмета труда вместо проектированного вида. Этот резерв определяется следующим образом:

Р_п =Т_ц –Т_пар,

где  Рп - резерв параллельности, мин  за смену,

Тц, Тпар - продолжительности выполнения сменного задания при проектируемом и параллельном видах движения предмета труда, мин.

Т. к. Т_ц и Т_пар. совпадают по величине – Р_п = 0.

Проведенные расчеты дают представление  об имеющихся резервах организации  проектируемого процесса. Целесообразность реализации каждого из них требует соответствующего экономического обоснования. В данной работе предлагается ограничиться оценкой резервов использования мощности.

По срокам реализации рассматриваемые резервы следует разделить на текущие и перспективные.

В случае отсутствия на линии «узких мест» величину текущего и перспективного резервов мощности можно условно  принять равными по 50% от ее общего резерва. 

Общий резерв мощности=7-5= 2  т.

Полная реализация текущего резерва  мощности будет возможна при следующей  величине сменного задания:

В_см2 = В_см1+0,5*Р_мс ,

где  Р_мс—общий резерв сменной мощности, т.

В_см2 = 5+0,5*2=6 т.

Для экономической оценки текущего резерва использования мощности определяются следующие показатели:

1. Коэффициент использования  мощности при реализации текущего  резерва (K_м2):

К_м2=В_см2/М_см,

где М_см- сменная мощность, т,

К_м2= 6 /7=0,86

2. Возможное повышение степени использования мощности (ΔК_м):

ΔК_м=(K_м2/K_м1)*100-100,

где Км₁ - коэффициент использования мощности при установленном сменном задании (см. раздел 3).

ΔКм=(0,86/0,714)*100-100=20,4 %

3. Коэффициенты загрузки  оборудования по операциям (К_з.о.2) и в целом по линии: 

К_з.о.2=В_см2/П_см,

где П_см - сменная производительность оборудования по операциям, т готового продукта.

Волчок:                          К_з.о.2  = 6/20,1=0,30

Шпигорезка:                К_зо.2  = 6/5,5=1,09

Посолочный агрегат:     К_зо.2  = 6/21,44=0,28

Куттер:                        К_з.о.2 = 6/6,6=0,91

Шприц вакуумный: К_з.о.2 = 6/6=1

Термокамера:                 К_з.о.2 = 6/7=0,86

 

К°_з.о.2=   (0,30²+1,09²+0,28²+0,91²+1²+0,86²)/6=0,81

4. Возможное увеличение  степени загрузки оборудования  в целом по линии (ΔК_з.о.):

ΔК_з.о =(К°_з.о.2 / К°_з.о.1)*100 – 100%,

где К°_з.о.1, К°_з.о.2 - обобщающий коэффициент загрузки оборудования в целом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.

ΔК_з.о =(0,81/0,642)*100-100=26,17

Следовательно, увеличение степени  загрузки оборудования возможно.

5.  Рост производительности труда (П_т) за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

П_т=(В_см2/В_см1)*100-100,

П_т=(6/5)*100-100=20%

6. Возможное увеличение выпуска продукции за год (текущий резерв годовой мощности):

Р_мг.т=Р_мс.т*К_см,

где  Р_мс.т - текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

К_см. - количество смен работы в год.

Р_мг.т=1*300=300т.

7. Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва(В_г2):

В_г2=В_см2*К_см

где В_г1 - годовой выпуск продукции при заданном объеме производства, т (раздел 2).

В_г2 = 6*300=1800 т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Э_г):

Э_г= (У₁-У₂)*В_г2

где У₁, У₂; - условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

Сумма условно-постоянных расходов включают часть эксплуатационных затрат, рассчитанных в разделе 1, таблицы 12, строка 7 - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (434,74 руб.) и зданий (75,33 руб.), повременную заработную плату с отчислениями на социальные нужды из раздела 1, таблицы 10, столбец 4 (1743,11 руб.).

Величина У₁ = 434,74+75,33+1743,11=2253,18, а величину У₂ рассчитать следующим образом:

У₂ ⁼ (У₁* B_г1) / В_г2,

У₂ ⁼ (2253,18*1500)/1800=1877,65 руб.

Э_г= (2253,18-1877,65)* 1500=563,295 тыс. руб.

Рассчитанные показатели можно  получить при максимальном использовании возможностей проектируемой линии на имеющемся оборудовании.

Для полной реализации перспективного резерва сменное задание должно быть доведено до величины мощности:

    В_см3 = В_см2 + 0,5 Р_мс = М_см.

    В_см3 =6 +0,5*2=7 т.

Для экономической оценки перспективного резерва использования  мощности определяются те же показатели:

1. Коэффициент использования мощности при реализации перспективного  резерва (K_м2):

К_м3=В_см3/М_см,

        К_м3=7/7=1

2. Возможное повышение степени использования мощности (ΔК_м):