Разработка мероприятий по совершенствованию системы управления производительностью труда

2. Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:

 

 (12)

К_пнт = 30/480 = 0,06

 

3. Коэффициент потерь рабочего времени по вине работника на исследуемом предприятии:

 

 (13)

К_пнд = (30 + 10)/480 = 0,08

 

4. Максимально возможное повышение показателя сменной выработки (производительности труда) при условии устранения всех потерь, лишних и непроизводственных затрат времени в течение смены:

 

 (14)

П_пт = (410 – 380)*100%/380 = 7,89% или 37,9 минуты.

 

Исходя из данных расчетов, можно  сделать вывод о том, что на исследуемом предприятии нормы для данного работника явно занижены. Поэтому предлагается отделу организации труда и зарплаты составить фотографии рабочего дня для всех специальностей на исследуемом предприятии, и на основе полученных фотографий выработать новые нормы. На основе вновь выработанных норм можно проводить дальнейшее планирование производительности труда.

 

 

 

Глава 3. Разработка мероприятий  по совершенствованию системы управления производительностью труда

 

3.1. Проблемы и недостатки  деятельности предприятий отрасли

 

Мукомольно-комбикормовая промышленность - это небольшая часть огромной системы отраслей промышленности Российской Федерации, её доля в промышленном производстве составляет всего 1,2%. Однако это не умоляет значимости производства мукомольной и комбикормовой продукции. В структуре потребительской корзины продовольственных товаров хлеб, крупы и макаронные изделия занимают более 20% от её стоимости.

Основные показатели работы мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности за период с 2006г. по 2010г. свидетельствуют о следующем:

1)уровень рентабельности товаров и продукции мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности снизился с 6,6% до 4,4%;

2)максимальное значение сальдированного  финансового результата было  в 2001 году и составляло 2,3 млрд. руб., минимальное - в 2010г. -2,9млрд. руб.;

3)число действующих организаций  увеличилось на 251 единицы, что  вполне можно связать с реструктуризацией  уже существующих;

4)объем промышленной продукции  в номинальном значении вырос  на 51,1 млрд. руб.; производство муки  за период с 2006г. по 2010г. уменьшилось на 1185 тыс.т. в год, производство крупы - на 42 тыс.т. в год, производство комбикорма увеличилось на 1,5 млн.т. в год.

Основные проблемы развития предприятий  отрасли типичны и прежде всего, можно выделить два блока проблем: сотрудники и бизнес-процессы. Рассмотрим их более подробно для того, чтобы разработать мероприятия по совершенствованию системы управления производительностью труда.

Сотрудники.

Удельный вес рабочих в среднегодовой  численности производственного  персонала мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности уменьшился с 2006г. по 2010г. на 0,04 единицы. Это свидетельствует о том, что удельный вес категорий руководителей, специалистов и служащих в производственном персонале увеличился на 0,04 единицы. Увеличение доли управленческого персонала и специалистов с одной стороны можно объяснить тенденцией привлечения в отрасль квалифицированных специалистов, мастеров и инженеров. С другой стороны, данное явление могло явиться следствием отмены жесткого контроля коэффициента управляемости со стороны контролирующих и проверяющих органов и популяризации должности «менеджер», часто номинально заменяющей профессии рабочих и служащих.

Доля работников, имеющих высшее профессиональное образование с  2006г. по 2010г. увеличилась в структуре на 2,4%, в то время как доля работников, имеющих начальное профессиональное образование, увеличилась на 8,8%, по всем остальным категориям образование произошло структурное уменьшение.

Общая динамика роста заработной платы  и объема промышленного производства в мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности синхронна, за исключением 2007 года, когда темп роста среднемесячной номинальной заработной плата значительно превысил темп роста объема промышленной продукции.

Коэффициент текучести кадров увеличивался и в 2010г. составил почти 40%. Это говорит о наличии отрицательной тенденции движения работников. Исходя из правила «уходят не люди, уходит информация», руководителям промышленных предприятий необходимо контролировать текучесть кадров.

Производительность труда в мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности за период с 2006г. по 2010г. увеличилась на 29,61%. Это оказывает положительное воздействие на развитие отрасли.

Бизнес-процессы.

В данном блоке следует, прежде всего, рассмотреть уровень использования производственных мощностей. За период с 2006г. по 2010г. процент использования производственных мощностей в мукомольной промышленности снизился на 2% и составил 43%.

Основное падение производственных мощностей наблюдается в регионах, отдаленных от основных зон выращивания зерновых культур (Дальний Восток, Восточная Сибирь, Север европейской территории России).

Развитие бизнес-процессов можно  оценить и с помощью видовой  структуры основных фондов. Заметна  тенденция к уменьшению доли зданий и сооружений и росту доли машин и оборудования в основных средствах. Это можно охарактеризовать как повышение эффективности использования производственных зданий и сооружений. Предприятия пищевой промышленности используют новое оборудование и современные машины, позволяющие организовать производство на меньших площадях.

За пять лет с 2006г. по 2010г. ввод в действие производственных мощностей за счет нового строительства, расширения, реконструкции и технического перевооружения сократился почти втрое. Исключение - элеваторы и комбикормовые предприятия.

Рассматривая блок показателей, относящихся  к внутренним бизнес-процессам, нельзя обойтись без изучения инновационной  деятельности. За период с 2006г. по 2010г. наметилась тенденция к сокращению инновационной деятельности. Это свидетельствует об ослаблении развития отрасли в сфере нововведений и усовершенствования.

Решающим условием ускоренного  роста производительности труда являются всемерное повышение уровня механизации трудоемких процессов.

Современное производство муки весьма специфично  в технологическом смысле, очень энергоемко, является взрывоопасным, имеет непрерывный поточный характер, отличается большой протяженностью и многоэтажностью технологически линий при относительно малой численности сменного персонала. Одно перечисление этих признаков свидетельствует, что без АСУТП подобное производство не может быть ни эффективным, ни безопасным.  Тем не менее, и в начале 21-го века около 80 % российских мельниц (а их несколько сотен) продолжают работать на ручном управлении, либо имеют примитивные релейно-контактные системы  блокировки оборудования, зачастую без центральных щитов.  Объяснение простое: возможности инвестиций в автоматизацию мукомольной промышленности  несравненно меньшие, чем в химии, энергетике и им подобных высокоавтоматизированных отраслях. В этой ситуации проблема выбора программно-аппаратных средств АСУТП, оптимальных  в смысле сочетания цена-качество,  для нас, как субъектов отраслевого рынка автоматизации, является жизненно важной.

Несмотря на специфичность мукомольной технологии, весь комплекс задач автоматизированного управления  мельницами, обеспечивающий их эффективную и безопасную работу, можно обобщить в три основных группы  межотраслевого характера:

- Дискретное, программно-логическое управление оборудованием транспортно-технологических линий (маршрутов), содержащих от десятков до сотен электродвигателей и объединенных единым материальным потоком,

- Автоматическое регулирование режимных параметров технологического процесса в сложных разветвленных схемах, в том числе: расходов и соотношения расходов сыпучих и жидких сред, влажности сырья перед обработкой, уровней в разветвленных системах емкостей,   информационно-учетные задачи, в первую очередь – контроль и учет количества сырья и готовой продукции в ассортименте, а также оперативный контроль выхода готовых продуктов из единицы сырья.

Эти задачи в настоящее время  полностью обеспечены средствами получения информации и реализации управления, объекты описаны достаточно простыми моделями, а способы управления, как показала практика, не требуют жесткого реального времени.

 

3.2. Разработка проекта модернизации мукомольного производства с целью повышения производительности труда на предприятии

 

Мельница – новостройка, для  которой разработан этот проект, по своей производительности - 80 т зерна  в сутки, и составу оборудования занимает промежуточное положение  между промышленными  мельницами (100 – 500 т/сут) и мини-мельницами агрегатного типа для сельского хозяйства. Среди специалистов-мукомолов бытует мнение, что АСУТП на мельницах такой производительности – фантастика. Отправной точкой такого решения  стало научно-обоснованное  утверждение, что в смысле перечня задач и степени влияния автоматизации на технико-экономическую эффективность процесса, современная мукомольная технология инвариантна к производственной мощности и составу оборудования. С учетом имеющегося опыта автоматизации мельниц, в данном случае основной задачей проектирования была минимизация затрат на создание системы при ограничениях снизу на количество ее функций.  Это первый в России проект для мельниц малой производительности с таким объемом автоматизации.

АСУТП охватывает весь технологический цикл производства муки. Объект состоит из двух следующих друг за другом, функционально различных технологических участков – зерноочистительного и размольного отделений. Готовая продукция из размольного отделения передается в бункерный склад тремя изолированными системами пневматического транспорта. Исходя из заданного режима работы отделений и соображений повышения живучести, система разрабатывалась, как комплексная АСУТП, состоящая из двух автономно функционирующих АСУ, соответственно:   

- зерноочистительного отделения:   

 - размольного отделения.

Между системами существует опосредованная связь через физические каналы управления общим для обоих участков вспомогательным оборудованием. Для обеих систем унифицированы: ряд цеховых средств КТС, аппаратные средства ПТК, средства разработки и исполнительные системы ПО, инженерно-психологические и стилевые решения операторских интерфейсов. Управление мельницей осуществляется одним оператором – сменным мастером , из центрального диспетчерского поста, с двух рабочих станций.

Характер задач и функций  систем размольного и зерноочистительного  отделений  показан на схемах рис. 5. Из них видно, что системы охватывают весь перечень задач управления мельницей, сформулированный  в вводной части статьи и включают  в себя, с некоторым упрощением, все решения предыдущих проектов.

Рис. 5. Функциональная структура АСУТП  зерноочистительного отделения 

Рис. 6. Функциональная структура АСУТП  размольного отделения 

Состав структур показывает, что  основные функции автоматического  управления технологическими режимами сосредоточены в системе зерноочистительного  отделения, а в размольном преобладают информационно-учетные функции. Такое распределение отражает главную цель автоматизации мукомольной технологии в целом: в зерноочистительном отделении – устранить человека, как фактор, раскачивающий процесс, и стабилизировать характеристики сырья, в размольном  – повысить объем, достоверность и скорость циркуляции информации в человеко-машинном контуре эвристического управления процессом. На рис. 9 и 10 приведены главные операторские экраны рабочих станций.

АСУТП зерноочистительного отделения обеспечивает:

- дистанционное автоматизированное управление оборудованием трех технологических маршрутов и обеспыливающей системы (пуск, останов, аварийные блокировки) – всего 36 электроприводов, в том числе 4 – с частотным регулированием,

-   интерактивную настройку и автоматическую стабилизацию расхода зерна на технологические линии с помощь регуляторов массового и объемного расхода, а также режимов увлажнения,

-   автоматическое регулирование заданных уровней заполнения емкостей,

-   визуализацию состояния режимов, емкостей и оборудования, сигнализации, информационную текстовую поддержку, протоколирование и архивирование.

Рис.9. Главный экран  оператора- технолога АСУТП зерноочистительного  отделения мельницы

АСУТП размольного отделения обеспечивает:

- дистанционное автоматизированное управление оборудованием линии размола, трех пневмотранспортных систем и двух обеспыливающих систем (пуск, останов, аварийные блокировки) – всего 45 электроприводов,

- интерактивную настройку и автоматическое регулирование массового расхода зерна в линию размола,

- автоматическую обработку,  учет и интегрированное представление технологу в реальном времени информации с трех электронных весов готовой продукции  по системе план/факт, в том числе – выработки, производительности и выходов готовой продукции по сортам, а также оперативного комплексного критерия технико-экономической эффективности, в графической и численной форме,