Разработка мероприятий по совершенствованию системы управления производительностью труда

- централизованный контроль тока приводов вальцовых станков, как характеристического параметра процесса измельчения зерна, с возможностью запоминания оптимальных с точки зрения технолога наборов гистограмм,

- визуализацию процесса на 3-хстраничной, автоматически перелистываемой при пусках и авариях мнемосхеме, протоколирование, архивирование и другие сервисные функции.

Рис.10. Главный  экран оператора- технолога АСУТП размольного отделения мельницы

ПТК систем зерноочистительного и  размольного отделений (рис. 11 и 12) сходны по структуре и построены путем  комбинации аппаратуры серий I-7000 и I-8000. Модули серии 7000 распределены, как правило  в объеме цеха, блоки расширения (5-и 8-местные корзины) с высоковольтными модулями DIO и двумя модулями аналогового ввода сигналов тока размещены непосредственно на силовых щитах. Каждый ПТК имеет по две сети RS-485: в зерноочистительном отделении  – из соображений функциональной живучести, в размольном отделении – для избежания конфликта разнородных протоколов обмена. Скорость обмена – 57600 кБод.

Рис. 11. Схема структурная ПТК  АСУТП зерноочистительного отделения

ПТК зерноочистительного отделения  обеспечивает ввод/вывод 197 физических сигналов, в том числе 8 аналоговых, ПТК размольного отделения, соответственно - 179, в том числе 18 аналоговых.

ПО систем функционирует под Win2000 в PICMG-процессорных модулях NuPRO-760VL. Разработка рабочих программ выполнена в  профессиональной версии SCADA TRACE MODE 5 (релиз 15). Для обмена с контроллерами весов фирмы  "Тензо-М" используется драйвер производства  "АдАстра". Исполнительные системы – МРВ SCADA TRACE MODE 5 на 512 каналов каждый.

В настоящее время обе системы  находятся в стадии монтажа на мельнице в пос. Ленинский Тульской обл., ввод в действие запланирован в 1 кв. 2012 г. Ожидаемый срок окупаемости затрат на систему не более года, численность сменного персонала сократится в 3 раза.

Рис. 12. Структурная схема ПТК  АСУТП размольного отделения 

 

3.3. Оценка экономической  эффективности предложенных мероприятий

 

Об экономической эффективности  судят обычно по сроку их окупаемости (СО) затрат, т. е. отношение капитальных затрат (КЗ) к прибыли (П):

СО = КЗ/П                  (14)

К капитальным затратам относят  покупную цену мельницы, затраты на доставку, монтаж и пуско-наладку, а  годовой доход определяют как  разницы между доходом от реализации продукции (Д) и текущими затратами (ТЗ), включая налоги:

П = Д – ТЗ               (15)

К текущим затратам относят:

• Стоимость зерна

• Заработную плату персонала, отчисления в фонд соцстрахования

• Стоимость электроэнергии, водоснабжения, мешков для муки,

• Прочие эксплутационные, транспортные и реализационные расходы

На практике наблюдается, что ряд  предприятий-поставщиков в доказательство экономической эффективности предлагаемой мельницы дополняют свои рекламные  материалы такими расчетами окупаемости оборудования. Расчеты, в которых используются указываемые производителями характеристики, показывают, как правило, срок окупаемости от 4-х до 9-ти месяцев. Такие сроки окупаемости можно признать реальными, однако они сугубо ориентировочны, т. к. в них невозможно учесть местные условия эксплуатации мельницы. Иногда в этих расчетах некорректно оценивается выход муки в целом и по сортам, а кроме того, не всегда правильно отражаются все необходимые затраты.

При сравнении мельниц разных производителей в целях сохранения корректности анализа необходимо ориентироваться на удельные показатели в расчете на 1 кг/час производительности (например, удельная цена на 1 кг/час производительности)

Оценка технологической эффективности  работы мельницы

Для сравнения различных типов мельниц можно использовать простейшую формулу, которая содержит главные критерии оценки результата помола (выход муки и ее качественный показатель – зольность):

Кт = И (Z0 –Z1),             (16)

Где Кт – коэффициент технологической эффективности

И – коэффициент выхода муки

З – зольность поступающего в  помол зерна, %

З – зольность муки, %

Очевидно, что показатель технологической  эффективности мог бы иметь максимальное значение, если бы при помоле удавалось  извлечь из зерна весь эндосперм  в виде муки, без примесей частей оболочек. Если зольность пшеницы равна 1.85%, зольность эндосперма – 0.42%, содержание эндосперма – 80%, то

Кт (мах) = 80%(1.85% — 0.42%)/1.85% = 61,84

Определим средневзвешенную зольность муки и рассчитаем показатель технологической эффективности мельницы.

Общий выход муки составляет – 70%, из них в/с – 35% при зольности муки – 0.55%; первый сорт – 35% при зольности муки – 0.6%

1) 0.55×35% = 0.19

2) 0.6×35% = 0.21

3) сумма = 0.19 + 0.21 = 0.4

4) средняя зольность муки = 0.4 / 70 = 0.57

Кт (мах) = 80%(1.85% — 0.57%)/1.85% = 55

Чем ближе показатель Кт к указанной  идеальной величине, тем эффективнее  используется зерно при сортовом помоле пшеницы.

Казалось бы, пользуясь вышеприведенной  формулой, можно легко выбрать  наиболее эффективную модель мельницы. Однако некоторые из производителей мельничных установок в своих рекламных проспектах завышают показатель выхода высокосортной (низкозольной) муки или указывают величины, достигнутые при переработке пшеницы, качество которой значительно выше среднего. Например, при переработке высокосортного зерна (натура – около 800 г/л) выход высшего сорта муки и общий выход будет значительно выше, чем при помоле пшеницы натурой 750 г/л, т. к. высоконатурное зерно содержит больше эндосперма. Поэтому правильно поступает тот поставщик мельничной установки, который при определении общего выхода муки и выхода ее по сортам указывает, при какой величине натуры зерна эти показатели достигаются.

Мировой опыт позволяет утверждать, что лучшие показатели технологической эффективности имеют вальцовые мельницы, за ними следуют жерновые и на последнем месте – мельницы штифтовые, пальчиковые, ударного действия, которые предназначены для производства низкосортной муки и кормов. Об этом приходится напоминать, т. к. на российском рынке реализовано (особенно в первые годы «рыночной экономики») большое количество таких дешевых мини-мельниц.

Чтобы разобраться в многочисленных предложениях вальцовых мельниц, необходимо рассмотреть следующие факторы:

1. Полнота зерноочистительного комплекса оборудования. Оборудование по мере возможности должно позволять выделить все виды примесей, отличающиеся от зерен перерабатываемой культуры:

- части стеблей, колосья, семена сорных трав, их вегетативные части, кусочки земли, песок, мелкие камешки (галька), а также металлические предметы и т. д. Они существенно ухудшают качество зерна, а при помоле измельчаются и засоряют муку, снижая ее потребительские характеристики. Следовательно, перед размолом зерно необходимо освободить от этих примесей – для этого мельница должна иметь набор различного оборудования, входящего в агрегат очистки и подготовки зерна к помолу:

• Магнитные сепараторы для удаления частиц магнитных металлов

• Ситовой сепаратор для удаления крупных и мелких примесей; обоечная машина, щеточная машина;

• Сепаратор-камнеотборник для  удаления гальки, кусочков немагнитных  металлов, стекла и т. п.;

• Сепараторы-триеры для удаления коротких (куколя) и длинных (овсюга) примесей;

• Аспираторы для удаления легких примесей воздушным потоком.

2. Наличие оборудования для кондиционирования зерна (увлажнительная машина и бункера для отвалаживания зерна) позволяет увлажнять зерно и выдерживать его некоторое время (8–10 часов) в бункерах для отвалаживания. В результате особого механизма взаимодействия зерна с водой эндосперм разрыхляется, его прочность резко снижается, а более влажные оболочки приобретают пластические свойства и проявляют большую сопротивляемость измельчению. Поэтому они при помоле образуют крупные частицы и при сортировании на ситах формируют отруби. Обработанное таким образом зерно готово к помолу, из него можно получить муку высокого качества.

3. Развитость технологической схемы

Здесь подразумевается количество вальцовых систем, количество пар  вальцов (чем больше систем, тем лучше  условия избирательного измельчения и больше выход высокосортной муки при прочих равных условиях). Современная технология сортового помола зерна и оборудование размольного отделения мельницы позволяют при короткой схеме помола достигнуть общего выхода муки на уровне 70-72% с зольностью муки в/с 0.55%, и 1 сорта с зольностью — 0.65%, и получать 45 … 50% муки высшего сорта, а остальное – мука первого сорта.

На агрегатных мельницах малой  мощности количество систем колеблется от 3 до 8.

Чем больше перечисленных факторов имеет место, тем ближе технологическая эффективность предлагаемой мельницы. Остается оценить другие характеристики: надежность оборудования, энергоемкость, эргономичность (удобство обслуживания), ремонтопригодность, оснащенность вспомогательным оборудованием (в том числе, для учета и упаковки продукции), оснащенность средствами дистанционного управления и контроля, экологичность (оснащенность средствами охраны окружающей среды).

Как выбрать нужную мельницу? Прежде всего, необходимо оценить возможности получения продовольственного зерна местного (собственного) производства. Поскольку в себестоимости муки основную долю (более 80%) занимает стоимость зерна, его производитель, минуя посредников, будет находиться в более выгодных условиях.

Если нет возможностей сбыта муки на межрегиональном рынке, нужно определить численность населения района, предполагаемого для обеспечения мукой, убедиться в отсутствии или дефиците мукомольной мощности в данном районе и определить потребность в муке, исходя из нормы потребления. Например, при населении в 20 тыс. человек годовая потребность в муке составит: 0.12 т х 20 000 = 2.400 т. Для производства этого количества муки потребуется примерно 3.400 т пшеницы, это немногим больше, чем вмещается в один типовой зерносклад.

Принимая в расчет 3.250 часов как годовой рабочий период (при 2-х сменной работе, 22-х рабочих днях в месяц и 10 месяцах эксплуатации), можно исчислить мощность мельницы для переработки указанного количества пшеницы: 3.400 т: 3.250 ч. = 0.966 т/ч.

Модель мельницы производительностью 1.000 кг/ч выбирается исходя из сложившегося в данном регионе спроса на определенные сорта муки. Если главной целью является производство высококачественной продукции в условиях конкуренции, прежде всего, необходимо руководствоваться коэффициентом технологической эффективности, а затем уже сравнивать удельную цену, учитывая состав оборудования.

Как правильно оценить производительность мельницы. Можно оценить производительность мельницы по числу мешков муки и отрубей, полученных в течение определенного промежутка времени (например, одного часа), но в этом случае точность несколько снижается, так как не учитывается масса относов фильтров.

Особенно важно определение  фактического выхода муки и отрубей  при помоле. Именно этот показатель определяет эффективность помола и в конечном счете рентабельность мини-мельницы, что и для владельца представляет повышенный интерес.

Следует отметить, что расчет выхода продукции по отношению к массе  переработанного зерна не может  дать точного результата, так как при подготовке к помолу его масса изменяется за счет удаления примесей и увлажнения. Поэтому достоверный результат получается при расчете выхода муки и отрубей к их суммарной массе. Желательно при этом взвесить также и мучку, осевшую в фильтрах размольного блока. Как правило, при увлажнении масса зерна возрастает в большей степени, чем снижается из-за удаления примесей. Например, если при массе зерна до очистки в количестве 1000 кг получено 700 кг муки, 315 кг отрубей и 10 кг аспирационных относов, то общая сумма в 1025 кг является достоверной. Исходя из нее, выход муки составит 68,3%, отрубей – 30,7%.

Таким образом, при выборе мельницы не следует руководствоваться только ее паспортными данными, необходимо располагать результатами ее испытаний  в процессе опытного помола на местах.

Рост производительности труда  означает: экономию овеществленного  и живого труда и является одним из важнейших факторов повышения эффективности производства.

Рост производительность труда  рассчитывается, как разность между  выработкой предприятия до и выработкой предприятия после внедрения новой техники.

Объем продукции на каждого рабочего будет являться отношением общего объема продукции к количеству рабочих, т.е. для всех рабочих объем продукции, выраженный в ценностных или натуральных показателях будет одинаковым. Объем продукции также можно считать показателем производительности труда

Все рабочие работают одно и то же количество времени, т.е. для всех рабочих затраты рабочего времени на производство продукции  будут одинаковым.

Выработка = B/T                       (17)

где В - объем продукции, выраженный в ценностных или натуральных показателях, Т - затраты рабочего времени на производство продукции.

Существует также показатель обратный выработке – это трудоемкость.

Трудоемкость- показатель индивидуальной производительности труда, характеризующий затраты рабочего времени на производство единицы продукции.