Совершенствование организации ремонтно-механического цеха

Структура ремонтного цикла оговаривается  стандартами предприятия для  каждой группы станков. Например, структура ремонтного цикла для металлорежущих станков нормальной точности весом до 10 тонн, состоящего из четырех текущих, одного среднего и капитального ремонтов, выглядит следующим образом:

КР – ТР₁ – ТР₂ – СР – ТР₃ – ТР₄ – КР    (1.1)

Продолжительность ремонтного цикла (Т_ц.р.) – это количество часов оперативного времени работы оборудования на протяжении которого, выполняются все запланированные ремонтные работы, входящие в состав цикла. В продолжительность ремонтного цикла не входят простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и ТО, а также по другим организационно-техническим причинам. Продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность цикла в отработанных часах.

Межремонтный период (Т_мр) – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на количество плановых ремонтов в цикле, включая капитальный ремонт.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтный период определены для каждого станка по заводу и сведены в таблицы как нормативные.

Цикл технического обслуживания

Цикл технического обслуживания (Ц_т.о.) – это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями данной Системы все установленные виды планового регламентированного технического обслуживания.

Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Цикл технического обслуживания характеризуется структурой и продолжительностью ТО₁, ТО₂, ТО₃ образуют цикл технического обслуживания (Ц_то). В зависимости от продолжительности межремонтного периода между плановыми ремонтами может быть проведено 1-8 циклов ТО.

Структура цикла технического обслуживания (С_ц.то.) – это перечень видов РТО, входящих в состав цикла. Виды ТО, выполняемые неремонтным персоналом (станочниками, уборщицами), а такие операции периодического технического обслуживания (П_р,К) в структуру С_ц.то. не включают. В отраслевой системе условно принята следующая структура цикла технического обслуживания:

ПР -ТО₁ - ТО₁ - ТО₁ - ТО₂ -

     -ТО₁ - ТО₁ - ТО₁ - ТО₂ -  C_ц.то    (1.2)

    -ТО₁ - ТО₁ - ТО₁ - ТО₃ -

     -ТО₁ - ТО₁ - ТО₁ - ТО₂ - . . .,

т.е. цикл технического обслуживания

С _ц.то. = 9ТО₁ + 2ТО₂+ Т0₃.    (1.3)

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т _ц.т.о.) в отработанных часах оперативного времени работы оборудования определяется по формуле

,  (1.4)

где Т_мр – продолжительность межремонтного периода, ч.

Т _ц.р. – продолжительность ремонтного цикла, ч;

n_c – количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

n_Т – количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;

n_о – количество циклов регламентированного технического обслуживания в межремонтном периоде.

Межоперационный период обслуживания (Т_то) – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполненными одноименными видами РТО

Межоперационные периоды технического обслуживания для проведения ТО₁,ТО₂ определяют по формулам:

;  (1.5)

, (1.6)

где Т _ц.то – продолжительность цикла технического обслуживания, ч.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных периодов и количество циклов РТО в межремонтном периоде для металлорежущего и литейного оборудования, эксплуатируемого в условиях, отличных от условий, указанных в таблицах, рассчитывают как произведение их значений, приведенных в таблицах, на поправочные коэффициенты.

 

    (1.7)

где Т_ц.р. – расчетная продолжительность ремонтного цикла, ч.;

Т_ц.р. – табличное значение продолжительности ремонтного цикла, ч.;

К_о.м. – коэффициент обрабатываемого материала;

К_т.с. – коэффициент класса точности станка (оборудование классов точности П, В, А, С);

К_к.с. – коэффициент категории станка (по массе);

К_в – коэффициент возраста.

Числовые значения коэффициентов К_с.м., К_к.с., К_в, К_т.с. приведены в таблицах.

Межремонтный период Т_мр рассчитывают по формуле:

,     (1.8)

где – количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

 – количество текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Затем корректируют количество циклов РТО в межремонтном периоде по формуле:

,  (1.9)

 округляют до ближайшего целого числа.

3. Техническая подготовка системы планово-предупредительных ремонтов

Техническая и материальная подготовка системы планово-предупредительных  ремонтов состоит из конструкторской  и технологической подготовки. Конструкторская подготовка включает составления альбомов чертежей деталей, определение номенклатуры и нормализации (унификации) сменных деталей и сборочных единиц. [33]

Альбомы чертежей деталей оборудования используются при планировании, разработке технологии и изготовлении сменных и запасных деталей, установлении ремонтных размеров, нормализации и унификации сменных деталей и заготовок для них, внедрении заменителей дефицитных материалов и модернизации оборудования.

Составляется  альбом чертежей на каждый типоразмер оборудования, который содержит паспорт и схемы (кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки), чертежи общего вида сборочных единиц, сменных деталей, спецификации подшипников качения, ремней, нормалей, покупных деталей и аппаратуры и т.п. Чертежи деталей должны составляться при разборке агрегата для плановых ремонтов.

Детали, заменяемые при ремонте оборудования новыми, называются сменными. Нормализация (унификация) сменных деталей позволяет сократить число их типоразмеров и тем самым снизить расходы, связанные с их изготовлением. [14]

Технологическая подготовка заключается в составлении типовых технологических процессов сборки, разборки агрегатов и изготовления наиболее трудоемких и сложных деталей, а также составлении дефектной ведомости.

Дефектная ведомость  является исполнительной технологической ведомостью и должна составляться обязательно при капитальном ремонте, а также при среднем ремонте с периодичностью свыше одного года. Предварительная дефектная ведомость составляется за 2-3 месяца до остановки агрегата для ремонта в один из плановых осмотров, а окончательная – при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта техником или мастером по ремонту.

Материальная подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса (парка) сменных деталей, хранимых в кладовых. Такие детали называются запасными. [22]

К запасным относятся детали:

1. со сроком службы, не превышающим межремонтного периода;
2. расходуемые в больших количествах независимо от срока службы;
3. крупные, сложные и трудоемкие, требующие для своего изготовления сложных и крупных поковок или отливок;
4. изготовляемые на стороне;
5. все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства оборудования.

Детали со значительным сроком службы (1,5-2 года и более) не хранят в кладовой, а заказывают заблаговременно с учетом длительности производственного цикла их изготовления и сроков начала ремонта.

Запас покупных деталей, сборочных единиц и аппаратуры, потребляемых в больших количествах, определяется по аналогии с запасами материалов и покупных полуфабрикатов для основного производства.

В кладовой хранятся детали полностью обработанные, которые  могут быть установлены без всякой доделки и подгонки, и в предварительно обработанном виде, если они устанавливаются во время ремонта с доделкой и подгонкой, или в виде заготовки, если не известны точные размеры детали.

Нормативный запас  деталей в кладовых в денежном выражении устанавливается по видам оборудования на одну ремонтную единицу в зависимости от типа производства. Нормативы запаса приведены в «Единой системе планово-предупредительных ремонтов». [11]

Расход материала h-го типоразмера на все виды ремонтных работ за год определяется по формуле:

, (1.10)

где – расход h-го вида материала на капитальный ремонт оборудования на ремонтную единицу за год;

 – коэффициент, учитывающий расход материала при осмотрах и межремонтном обслуживании;

 – сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергающихся соответственно капитальному, среднему и малому ремонтам в течение года;

 – коэффициенты, характеризующие соотношения между количеством материала, расходуемым соответственно при среднем и капитальном, малом и капитальном ремонтах.

Величины  устанавливаются для каждого вида оборудования и по подгруппам материала опытно-статистическим методом на основе анализа фактического расхода материалов на ремонт оборудования на заводах.

Для хранения запасных деталей и  ремонтных материалов организуется заводская кладовая, подчиненная ОГМ, и цеховые кладовые – в крупных цехах. В цеховой кладовой хранятся запасные детали для агрегатов, имеющихся только в данном цехе или расходуемые в этом цехе в большом количестве.

4. Планирование ремонта оборудования в ремонтно-механическом цехе

Годовой план ремонта оборудования составляется ОГМ завода при участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования и других материалов об агрегате, исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в октябре – ноябре месяце.

В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Месяц, в котором должен производиться очередной ремонт (осмотр) по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного (межосмотрового) периода в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих ремонтов. [11]

Трудоемкость слесарных и станочных  работ находят путем умножения  трудоемкости одной ремонтной единицы  по соответствующему виду ремонта на категорию сложности.

Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте. Так, в настоящее время принято, что при работе ремонтной бригады в одну смену простой в рабочих днях на ремонтную единицу не должен превышать при малом ремонте 0,25, среднем – 0,6 и капитальном – 1,0. [10]

Ускорение проведения ремонта достигается:

1. сокращением трудоемкости слесарных работ за счет их большей механизации, применения прогрессивной технологии ремонта, предварительной подготовки сменных деталей и сборочных единиц и расширения их номенклатуры, упрощения конструкции оборудования (снижения ремонтной сложности);
2. увеличением числа рабочих в бригаде (расширением фронта работ) или сменности их работы;
3. большей специализацией ремонтных слесарей, лучшей организацией труда и рабочего места ремонтных бригад и бесперебойным обеспечением их всем необходимым (чертежами, материалами, сменными деталями и др.)

Потребное количество рабочих для выполнения плановых ремонтов S_п.р. определяется по формуле:

,  (1.11)

где – нормативы времени на 1 ремонтную единицу, подлежащих соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;

F_р – годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч/чел;

Р_в – средний процент выполнения норм ремонтными рабочими.

 – суммарное количество ремонтных единиц оборудования.

Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы не было недостатка или излишка ремонтных рабочих в отдельные месяцы.

Годовой план ремонта оборудования подписывается главным механиком завода, начальником и механиком цеха и утверждается директором завода.

Учет выполнения плана ремонтов ведется в том же плане-графике, в нижней строке, по каждому агрегату.

На основании годового плана  и его фактического выполнения за предыдущие месяцы, а также количества фактически отработанных агрегатом часов с момента последнего ремонта, фактического состояния оборудования, выявленного при проведении осмотра, и обеспеченности ремонта запасными деталями и материалами составляют по каждому цеху месячный план ремонта. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласован с планом основного производства. Составляется он ОГМ совместно с механиком цеха. [33]