Совершенствование организации ремонтно-механического цеха

Если агрегат на начало ремонта  окажется исправным или очередной  ремонт может быть заменен другим, меньшим по объему, то отмена данного вида ремонта или замена другим производится с разрешения главного механика завода. Межосмотровый период не может быть удлинен. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро.

5. Определение возможных резервов производственной мощности

Одним из важнейших резервов производства любого промышленного предприятия  является рациональная организация  эксплуатации его основных фондов и  их своевременное восстановление при  минимальных затратах на проведение этих работ. Поэтому чрезвычайно важно выявить все имеющиеся резервы производственных мощностей как по ремонтно-механическим цехам, так и по ремонтным базам основных цехов. Организация централизованного ремонта оборудования является важным резервом увеличения производственной мощности ремонтно-механических цехов. Целесообразно в ряде случаев централизовать производство ремонта внутри самого завода. Сосредоточение основной части ремонтных работ в ремонтно-механическом цехе и сохранение за цеховыми ремонтными базами лишь функции профилактических ремонтов, позволят значительно улучшить использование производственных мощностей ремонтной службы завода.

Значительным резервом производственной мощности ремонтно-механических цехов  является совершенствование технологии, механизация и улучшение организации производства. Например, известно, что наиболее трудоемкой операций при ремонте оборудования является шабрение направляющих поверхностей деталей станков.

Механизация этих работ облегчает  тяжелый труд слесарей и экономит трудовые затраты. В настоящее время на многих заводах ручное шабрение заменено чистовым строганием или фрезерованием с последующим шлифованием. Это увеличивает производительность труда в 8-10 раз и повышает износоустойчивость направляющих станин примерно в 2 раза.[3]

Большой эффект при ремонте оборудования дают специализированные приспособления, устройства и машины для механизации различных операций. Успешно применяется пневматический шабер. Это приспособление может значительно облегчить труд слесаря при шабрении направляющих станин тяжелых и уникальных станков. Производительность шабрения направляющих с применением пневматического шабера повышается в 2,5 раза. При этом достигается резкое сокращение простоев станков в ремонте.[3]

Большое значение имеет механизация и автоматизация ремонтных работ. Опыт многих заводов показывает высокую экономическую эффективность механизации слесарных и станочных работ даже в условиях единичного производства. Так, замена ручной сварки автоматической может повысить производительность труда на ремонте оборудования в 2,5-3 раза.[18]

В ремонтно-механических цехах успешно применяется поверхностная закалка станин токарных станков моделей, что увеличивает износоустойчивость направляющих в 3 раза.[3]

На некоторых заводах организованы специальные участки цементации, сульфидирования.и закалки токами высокой частоты. Все ответственные сменные детали при плановых ремонтах упрочняются путем хромирования, сульфидирования и закалки, что в 1,5-2 раза уменьшает потребность в запасных частях. Путем хромирования, например, удается восстановить изношенные валы, шестерни, втулки, что значительно уменьшает затраты труда станочников на изготовление новых деталей.[18]

Упрочнение поверхности деталей производится накаткой роликом. Замена ручного шабрения направляющих станин накаткой роликом уменьшает затраты труда по обработке квадратного метра поверхности на 13,5 нормо-часов. Замена шлифования или обтачивания валов обкаткой роликами сокращает трудоемкость чистовой обработки на 1,5-15 нормо-часов, в зависимости от размеров деталей.[18]

Предприятия за время полного срока  службы металлорежущих станков вынуждены 3-4 раза производить их капитальный ремонт. Вот почему, особенно в последнее время, такое большое внимание придается повышению эксплуатационной надежности и удлинению межремонтных периодов работы оборудования.

Важным резервом уменьшения объема ремонтов является замена современной техникой оборудования, подвергающегося полному моральному износу. При замене морально устаревшей техники отпадает необходимость в очередном капитальном ремонте и относительно уменьшается количество эксплуатируемого оборудования, поскольку современное оборудование более производительно, а разница в ремонтной сложности старых и новых машин относительно невелика. [1], [2], [30]

Все перечисленные выше, а также  ряд других мероприятий позволяют  резко увеличить производственные мощности ремонтно-механических цехов и цеховых ремонтных баз, поднять производительность труда и добиться улучшения всех технико-экономических показателей работы этих служб.

6. Организация и планирование ремонтно-механического цеха

Производственная структура РМЦ  характеризуется наличием следующих технологических участков (отделений): станочного, слесарно-сборочного, сварочного, жестяницкого и термического.

Слесарно-сборочный участок включает: площадки для разборки, чистки, промывки, сборки и регулировки оборудования; стенды для проверки и испытания и площадку для окраски оборудования после ремонта. В небольших РМЦ сварочный и жестяницкий участки объединяются со слесарно-сборочным, а термическая обработка производится в термическом цехе или термическом участке другого цеха (например, инструментального). В крупных РМЦ необходимо иметь участок по восстановлению деталей методом металлизации, наплавки и т. п.

Количество оборудования, устанавливаемого в ремонтно-механическом цехе и цеховых  ремонтных базах (ЦРБ), укрупнено определяется по числу ремонтных единиц оборудования, имеющегося на заводе, в зависимости от средней продолжительности ремонтного цикла, по таблицам, приводимым в «Единой системе».

Точный расчет потребного количества ремонтного оборудования производится в соответствии с годовым (квартальным или месячным) планом ремонтных работ методами, изложенными ниже.

Разбивка всего ремонтного оборудования по типам осуществляется по процентному соотношению отдельных типов в общем, числе ремонтного оборудования, определяемому по таблицам, приведенным в «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования» и составленным на основе анализа фактических данных по большому числу заводов.

Планирование ведется методами, соответствующими планированию в механических цехах с единичным и мелкосерийным  типом производства.

На основании годового плана-графика  ремонта оборудования отдел главного механика устанавливает ремонтно-механическому цеху квартальный план с разбивкой по месяцам. План дается в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости (нормо-часах) по следующим видам ремонтных работ:

– ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, малый);

– осмотры;

– проверка на точность и промывка;

– изготовление запасных деталей;

– регенерация масел;

– мероприятия по технике безопасности;

– хозяйственные и прочие работы.

Кроме того, должен быть предусмотрен резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15%. [16]

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей определяется по плану, составляемому ОГМ на каждый квартал в месячном разрезе. В план включаются детали, запас по которым к началу соответствующего месяца достигает минимума или подлежит изготовлению в соответствии со сроками ремонта оборудования и длительностью производственного цикла изготовления сменных деталей.

Объем работ по технике безопасности, а также хозяйственных и прочих работ определяется по отчетным данным за прошлый период, если нет специальных заданий, увеличивающих этот объем.

Месячный план для станочного участка  дается с указанием номеров и  наименований деталей, подлежащих изготовлению в течение месяца, трудоемкости обработки их по группам оборудования и сроков изготовления. Основанием для составления месячного плана для станочного участка служит квартальный план изготовления запасных и сменных деталей и месячный план ремонтных работ, получаемые из ОГМ. [6]

Месячные планы для слесарно-сборочного и других участков составляются на основании месячного плана ремонтных работ.

7. Бригадная форма организации труда в условиях ремонтного хозяйства

Формирование ремонтных  бригад

Работы по ремонту и техническому обслуживанию металлорежущего оборудования выполняются комплексными и специализированными ремонтными бригадами, которые в свою очередь могут быть подразделены на сменные и сквозные.

Вид бригады, создаваемой в конкретной корпусной ремонтной базе (НРБ), определяется особенностями организации ремонта  и технического обслуживания оборудования, установленного в производственном корпусе.

Специализированные ремонтные  бригады объединяют рабочих одной  профессии и выполняют все  или отдельные виды ремонтных  работ по своей профессии.

Такие бригады могут создаваться из рабочих следующих профессий: слесари-ремонтники, смазчики, электромонтеры по обслуживанию ремонту электрооборудования, наладчики систем ЧПУ и др.

Комплексные ремонтные бригады  объединяют рабочих различных профессий и выполняют все виды ремонтов и технического обслуживания металлообрабатывающего оборудования.

В состав комплексных бригад могут  входить:

– слесари-ремонтники;

– станочники;

– смазчики;

– сварщики и др.

Станочники, входящие в состав бригады, выполняют работы, связанные с текущем ремонтом и регламентированным техническим обслуживанием.

Рекомендуется включать в состав укрупненных  специализированных ремонтных бригад, занятых устранением отказов  и техническим обслуживанием электронных блоков и систем ЧПУ, инженерно-технических работников и производить оплату их труда в зависимости от результатов работы бригады. Следует возлагать руководство такими бригадами на ИТР службы главного механика.

В корпусных ремонтных базах (КРБ), где организационно-технические условия проведения ремонтных работ позволяют создавать как комплексные, так и специализированные бригады, следует отдавать предпочтение комплексным, одним из важных преимуществ которых является возможность повышения содержательности труда за счет совмещения профессий (работ).

Как правило, ремонтные бригады являются сменными.

За комплексной ремонтной бригадой закрепляется оборудования определенных групп, подгрупп или видов, а если возможно, отдельных моделей (предметная специализация) или оборудование, расположенное на определенной территории (корпус, цех, участок и т.д.).

Специализация бригад способствует повышению  профессиональных навыков ремонтных  рабочих, улучшению качества и сокращению продолжительности ремонта оборудования.

Бригаде ремонтных рабочих выделяется на территории обслуживаемого корпуса (цеха) помещение для хранения запасных деталей, инструмента и инвентаря. Кроме того, выделяется место для размещения оснастки и необходимого технологического оборудования.

В зависимости от количества, видов  и ремонтосложности установленного в корпусе (цехе) оборудования могут быть создана одна или несколько бригад, но не более трех на одного корпусного механика. Каждая комплексная ремонтная бригада ремонтирует и обслуживает только закрепленное за ней оборудование.

Численность, профессиональный и квалификационный состав бригады устанавливаются в зависимости от плановой трудоемкости и сложности планируемых работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, закрепленного за бригадой.

Численный состав бригады по профессиям и разрядам определяется по формулам. Общая численность рабочих бригады, необходимая для выполнения планового объема работ по нормируемой трудоемкости, определяется сложением потребного числа рабочих по каждой профессии и разряду.

Бригада, как правило, должна иметь численность не менее 5 человек. Однако при численности бригады 8 человек и более создаются объективные условия её творческого и профессионального развития. Опыт предприятий, перешедших на централизованный ремонт и ТО оборудования, показал, что оптимальный количественный состав ремонтных бригад 10-18 человек.[8]

Перевод рабочих на бригадную форму  организации труда (БФОТ) оформляется  приказом руководителя предприятия  или распоряжением главного механика.

Фонд заработной платы рабочих  бригады определяется как произведение плановой трудоемкости на сдельную среднечасовую стоимость одного нормо-часа, а повременно-оплачиваемых рабочих – календарного фонда рабочего времени (плановой трудоемкости в нормо-часах при нормативной сдельно-премиальной оплате труда) на часовую тарифную ставку с учетом сумм на премирование за выполнение и перевыполнение основных технико-экономических показателей бригады.

Для максимального сокращения продолжительности  ремонта оборудования и технического обслуживания целесообразно смещать часы обеденного перерыва слесарей ЦРБ (КРБ) и производственных рабочих и планировать выполнение продолжительных операций технического обслуживания в нерабочие смены и в выходные дни.

Для сокращения простоев оборудования в текущих ремонтах следует часть  их выполнять в выходные дни. Капитальные ремонты должны производиться без перерывов на выходные дни, а тяжелого оборудования и автоматических линий – в две смены. Однако при этом выполнение отдельных операций или ремонта отдельных сборочных единиц (узлов) должны начинать и заканчивать одни и те же слесари, чтобы не было обезлички и снижения качества ремонта.