2. Расположение оборудования
и рабочих мест по ходу технологического
процесса. Такое «цепное» их расположение
исключает необходимость возвратных
движений («петляния») деталей по цеху,
что неизбежно при групповом способе расположения
оборудования. Эта характерная черта дает
возможность транспортировать детали
между рабочими местами поштучно или небольшими
транспортными (передаточными) минипартиями
(2-3-5 штук деталей) и таким образом значительно
сократить пролеживание деталей у рабочих
мест в ожидании накопления транспортной
партии для отправки ее на последующую
операцию. Причем потери времени на пролеживание
деталей в не поточных условиях производства
часто во много раз превышают время технологическое,
т. е. непосредственно затрачиваемое на
обработку деталей.
3. Механизация и автоматизация
передвижения предметов труда
от операции к операции, что
стало возможным в результате
закрепления выполнения данной
операции строго за определенным
рабочим местом и «цепной»
расстановки оборудования в непосредственной
близости друг от друга с
учетом норм техники безопасности.
В качестве межоперационного
транспорта используют самые
разнообразные механические транспортные
средства, которые являются важными
структурными элементами поточной
линии. Выбор транспортных средств
поточно-механизированного производства
осуществляется с учетом конфигурации,
габаритных размеров, массы деталей,
особенностей выполнения операций,
а также функций, осуществляемых
транспортными устройствами и
системами, их технических и
эксплуатационных возможностей.
С учетом многообразия указанных
факторов, в поточном производстве могут
применяться транспортные средства периодического
действия (краны, электрокары, тельферы),
бесприводные средства транспортировки
(рольганги, склизы, скаты), приводные средства
непрерывного транспорта (ленточные, пластинчатые,
цепные и другие транспортеры), роботизированные
транспортные средства (промышленные
роботы, различные транспортно-накопительные
автоматизированные системы).
4. Синхронность операций,
т. е. их равенство или кратность
такту. Другими словами: установление
порядка, при котором через
промежуток времени, равный такту,
на первую операцию поточной
линии должна поступать заготовка,
а с последней операции потока
должен выходить готовый объект
поточной обработки или сборки.
При этом под тактом потока
понимается промежуток времени
между двумя выпускаемыми друг
за другом с последней операции
изделиями.
Различают предварительную
и окончательную синхронизацию.
Предварительная синхронизация
производится в процессе проектирования,
при этом допускается отклонение
продолжительности операции от
величины, равной или кратной
такту, на 8–10%. Предварительная синхронизация
достигается путем объединения
нескольких операций в одну; разделением
операции на две и более,
подбором метода выполнения операций,
оборудования и технологической
оснастки, режимов обработки и
структуры операции. В отдельных
случаях может возникнуть необходимость
пересмотра конструкции изделия
с точки зрения ее технологичности.
Окончательная синхронизация
выполняется в период наладки
и освоения поточной линии.
Она достигается путем применения
средств малой механизации и
более производительной оснастки,
интенсификацией технологических
режимов, рациональной планировкой
рабочего места и улучшением
его обслуживания, а также путем
индивидуального подбора работников
для выполнения «перегруженных»
операций на условиях дополнительного
материального стимулирования.
Процесс синхронизации
операций является очень трудоемким
в системе мероприятий по организации
поточной линии, ибо конечные
результаты его в значительной
мере определяют будущую эффективность
конкретной поточной линии. Поточная
линия с полной синхронизацией
всех операций обеспечивает кратчайший
производственный цикл и минимальный
размер незавершенного производства,
создает предпосылки для работы
с регламентированным тактом и для
использования механизированных транспортных
средств непрерывного действия.
5. Непрерывность движения
обрабатываемых предметов труда.
Эта особенность вытекает из
совместного действия предыдущих
характерных черт поточного метода
организации производства.
Характерной особенностью
развития поточного производства
в настоящее время является
включение в поточные линии
разнообразных процессов: сварки,
термической обработки, окраски,
штамповки, механической обработки.
Например, поточная линия, занятая
изготовлением защитных щитков
мотоцикла, включает разные типы
металлорежущего оборудования, сварочные
аппараты, прессы разной мощности,
верстаки.
18. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПОТОЧНОГО
МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
Эффективность поточного
метода организации производства
проявляется в улучшении ряда
важных технико-экономических показателей.
Во-первых, значительно повышается
производительность труда. Это происходит
потому, что сокращается штучное
время (длительность) почти каждой операции
потока вследствие проведения мероприятий
по синхронизации операций поточной
линии. Мероприятия по синхронизации
операций сокращают время изготовления
объекта на поточной линии на 25–35%.
На поточной линии
механизируется передача деталей
с операции на операцию, что
сокращает потребность во вспомогательных
(транспортных) рабочих.
Четкая регламентация
режима работы поточной линии
и рациональная система обслуживания
рабочих мест приводят к уплотнению
рабочего дня. В условиях непрерывно-поточной
линии потери рабочего времени сокращаются
на 15—20%.
Стабильность выпуска
узкой номенклатуры изделий в
больших количествах обусловливает
специализацию рабочих мест на
выполнении, как правило, одной
постоянно закрепленной операции,
что приводит к формированию
у рабочего необходимого навыка
выполнения операции. Только за
счет этого фактора производительность
труда рабочих поточной линии,
по данным специального исследования,
повышается на 3—5%.
Закрепление за каждым
рабочим местом строго определенной
операции позволяет использовать
в производственном процессе
специализированное оборудование
и высокопроизводительную оснастку.
Трудоемкость работ, выполняемых
на специализированном оборудовании,
на 10—15% ниже по сравнению с
универсальным оборудованием и
универсальной оснасткой.
Во-вторых, сокращается длительность
производственного Цикла, прежде всего
за счет сокращения его технологического
цикла, времени транспортировки
деталей и времени межоперационного
пролеживания. Технологический цикл, или
рабочее время цикла сокращается в результате
снижения трудоемкости выполняемых работ,
достигаемого в процессе синхронизации
операции, на основе внедрения прогрессивной
технологии, правильной организации трудовых
процессов, рациональной организации
обслуживания рабочих мест.
Рабочее время цикла
сокращается также за счет
применения параллельно-последовательного
или параллельного видов движения
предметов труда, соответственно,
на 35 и 45%.
Продолжительность транспортного
элемента производственного цикла
сокращается за счет расположения
рабочих мест по ходу технологического
процесса и в непосредственной
близости друг от друга, насколько
позволяют нормы техники безопасности.
Время транспортировки сокращается
также в результате применения
высокопроизводительных транспортных
средств и совпадения времени транспортировки
со временем выполнения технологических
операций.
Межоперационное пролеживание
предметов труда полностью отсутствует,
если работает непрерывно-поточная линия,
где все операции синхронизированы, а,
следовательно, отсутствуют оборотные
заделы.
В-третьих, сокращаются размеры
незавершенного производства, так как
детали передаются с операции на операцию
поштучно, не ожидая накопления транспортной
партии. Технологический и транспортный
заделы минимальные. Оборотный задел
создается только на прерывно-поточных
линиях, если не удалось синхронизировать
некоторые операции поточной линии.
В-четвертых, сокращается
размер оборотных средств в запасах
товарно-материальных ценностей в результате
снижения заделов незавершенного производства,
сокращения длительности производственного
цикла. Так, в машиностроении незавершенное
производство составляет 30—40% оборотных
средств в запасах товарно-материальных
ценностей. Поэтому чем меньше длительность
производственного цикла изготовления
изделия и объем незавершенного производства,
тем меньше требуется оборотных средств
для нормального хода процесса производства,
тем быстрее их оборачиваемость.
В-пятых, снижается себестоимость
изготовляемых изделий, и, следовательно,
растут прибыль и рентабельность
продукции и производства
в результате действия всех
перечисленных факторов, а именно:
тщательной регламентации технологического
процесса, исключающего потери рабочего
времени; синхронизации поточных
операций; высокого уровня технологической
оснащенности рабочих мест; использования
высокопроизводительного специализированного
оборудования и оснастки; снижения
брака на производстве.
Значительное снижение
себестоимости производства изделий
достигается за счет сокращения величины
условно постоянных расходов на единицу
продукции в связи с увеличением объема
производства в результате роста производительности
труда. При этом величина данных расходов
либо не возрастает, либо возрастает, но
значительно медленнее темпов роста объема
производства. На единицу продукции приходится
значительно меньшая величина цеховых,
общезаводских расходов, например, расходов
на освещение, отопление, содержание управленческого
персонала, амортизацию зданий, сооружений,
оборудования.
Организация поточного
производства часто связана со
значительными единовременными
затратами. Однако эти затраты
должны быстро окупиться за
счет снижения себестоимости
продукции и повышения ее качества.
Практически срок окупаемости
единовременных затрат может
составлять всего несколько месяцев.
При поточном методе
организации производства имеют
место значительные потери времени
и средств, если необходима
его реорганизация на выпуск
новой продукции, что связано
с большой трудоемкостью подготовительных
работ. Во избежание таких потерь
и даже остановки производства
практикуется несколько способов
использования действующих поточных
линий для выпуска традиционной
и вновь осваиваемой продукции.
В качестве примера может служить
опыт автомобильных заводов, осваивающих
новые модели автомобилей.
Гибкость поточного
производства достигается несколькими
способами. Во-первых, путем создания
достаточного запаса заготовок
для последующей обработки их
и сборки заменяемой модели, затем
наступает демонтаж старого и
монтаж нового оборудования, начиная
от заготовительной стадии производства.
Обработка и сборка старой
модели продолжается за счет
специально созданных заделов.
Это последовательный способ.
Сущность второго способа
заключается в том, что рядом
с действующими поточными линиями
монтируются отдельные агрегаты,
отдельные поточные линии, необходимые
для изготовления деталей узлов
новой модели изделия, например
автомобиля. По мере обеспечения
комплектного выпуска деталей
для новой модели старые агрегаты
и линии демонтируются. Это
– параллельный способ.
При третьем способе
в специально отведенные смены
и часы, пользуясь наличием заранее
подготовленных штампов, моделей
и приспособлений, необходимых для
изготовления новой модели автомобиля,
производят переналадку оборудования
линий с таким расчетом, чтобы
можно было изготавливать как
детали старой, так и новой
модели изделия. Это совмещенный
способ.
Каждый способ может
на отдельных участках сочетаться
с другими, учитывая, насколько
новая модель отличается от
старой.
19. ХАРАКТЕРНЫЕ ЧЕРТЫ ПАРТИОННОГО
МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
Партионный метод организации
производства представляет собой построение
производственного процесса при изготовлении
партии изделий. Такой метод производства
целесообразен, экономически оправдан
в условиях, когда на предприятии обширная
номенклатура изделий, каждое из которых
выпускается в небольшом количестве.
Партионный метод организации
производства применяется на предприятиях
серийного и на отдельных участках массового
производства и имеет следующие характерные
черты:
1. Изготовление продукции
сериями и запуск деталей в
производство партиями. Серия —
все конструктивно и технологически
подобные изделия. Партия —
количество одновременно запускаемых
в производство деталей. Эта особенность
метода требует от производства гибкости,
т. е. возможности быстро перестраиваться
на выпуск новой продукции.
2. Периодическая переналадка
оборудования, количество которого
зависит от размера партии
деталей и частоты их повторяемости.
3. Расположение оборудования
по группам однородных станков
и агрегатов, так как за каждым
рабочим местом закреплено выполнение
не строго определенной деталеоперации,
а несколько деталеопераций, поэтому организационно
и экономически невыгодно располагать
оборудование по ходу технологического
процесса одной, пусть даже важной, самой
трудоемкой в изготовлении детали. В цехе
таких деталей может быть несколько десятков.
Однако все они имеют, как правило, разную
последовательность выполнения технологических
операций.